CN114476405A - 安全型特种罐体压力容器及安装有该容器的油罐车系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及压力容器技术领域，尤其是安全型特种罐体压力容器及安装有该容器的油罐车系统，包括主容器组件，所述主容器组件内部用于盛装油液，所述主容器组件可拆卸地固定安装在对应的罐车底盘上，所述主容器组件；所述主容器组件包括固定安装在罐车底盘上的主罐体，在所述主罐体上配置有呼吸阀、带密封端盖的检修人孔，在所述主罐体的底部安装有与主储油腔内部相连通的主排油管口,在所述主排油管口上安装有主排油阀门；在所述主罐体的前后两端分别安装有联动式防撞击导油卸压安全辅件。本安全型特种罐体压力容器整体上的安全性较高，整体采用碳钢焊接而成且表面喷涂防爆涂层，能够保证运输过程中的安全性，防止电火花的产生。

Description

安全型特种罐体压力容器及安装有该容器的油罐车系统
技术领域
本发明涉及压力容器技术领域，特别涉及一种能够实现安全运输易燃易爆油液的压力容器及配套的油罐车系统，尤其是安全型特种罐体压力容器及安装有该容器的油罐车系统。
背景技术
油罐车系统一般用于装载易燃易爆类的化学危险品，如煤油、汽油或者柴油等轻质燃油。在进行上述危险品的上路运输时，需要遵守GB18564.1-2006道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体技术要求、QC/T653-2000运油车、加油车技术条件、JB/T4753-1997钢罐焊接常压容器等执行标准。
传统的运输类罐车一般是在已定型的二类汽车底盘或挂车底盘的基础上进行改进改装，罐车的整车系统一般由盛装压力容器总成、底盘总成、油泵管路系统、操作系统、行走机构、动力系统等几大部件组成。
一般情况是，将单个的压力容器总成以锁死的方式固定安装在底盘总成，在整个油罐车系统进行道路运输过程中保持压力容器总成的安全固定，其中，压力容器总成结构组成包括罐体、安装架、检修孔、进出油孔以及内部的挡油板等结构。
例如，在专利申请号为CN201520571008.3的专利文献中就公开了一种降温型油罐车，其主要结构包括油罐车体、温度传感器和换热器，其特征在于，所述油罐车体上固定安装有油罐，油罐上设有冷却机构，冷却机构内设有制冷机、换热器、第一管道和控制系统，油罐车体上设有驱动电机，驱动电机与制冷机连接，所述的制冷机的入口和换热器的出口通过第一管道连接成回路，换热器设有三组，三组换热器通过第二管道串通连接，油罐内设置有换热盘管；所述的换热盘管与换热器连接，第一管道上接有载冷剂泵和电磁阀；所述油罐内的顶部安装有温度传感器，油罐的外侧安装有控制装置，温度传感器的信号输出端接到控制装置上，控制装置上电连接音乐播放器。
从上述专利文献中可以看出，油罐车其整体的构造并无太大的创新改进，基本上为传统的结构，这种传统结构的油罐安装在罐车底盘上运输时其安全性与防爆性都存在一定的不足之处，虽然其能够从一定程度上实现对油罐车的油罐容器的降温，但是，在整车受到撞击时油罐内部的油液不能得到很好地释压，很容易造成因撞击造成油液过度冲击撞击产生较大的压力冲击以及摩擦升温，容易发生爆炸。
另外，现有的油罐车系统其仅能针对单一罐体容器进行输送，通常无法实现多罐体的同车输送，同时，整体罐车在安全性上也存在诸多不足之处。
为此，本发明针对现有罐体压力容器以及罐车系统进行了结构上的改进，设计出了一种能够实现安全运输易燃易爆化学物品的压力容器及配套的油罐车系统，用以更好地解决现有技术中存在的问题。
发明内容
本发明为解决上述技术问题之一，所采用的技术方案是：安全型特种罐体压力容器，包括主容器组件，所述主容器组件内部用于盛装油液，所述主容器组件可拆卸地固定安装在对应的罐车底盘上，所述主容器组件；
所述主容器组件包括固定安装在罐车底盘上的主罐体，在所述主罐体上配置有呼吸阀、带密封端盖的检修人孔，在所述主罐体的底部安装有与主储油腔内部相连通的主排油管口, 在所述主排油管口上安装有主排油阀门；
在所述主罐体的前后两端分别安装有联动式防撞击导油卸压安全辅件，所述联动式防撞击导油卸压安全辅件用于保证整个安全型特种罐体压力容器在运输过程中的安全性。
在上述任一方案中优选的是，在所述主罐体上配置安装有压力表。
在上述任一方案中优选的是，在所述主罐体的前后两端的端盖封头侧壁上分别焊接有若干个导油管口，各所述导油管口的内端分别与所述主储油腔内部相连通，位于同一端的各所述导油管口的外端均用于与所述联动式防撞击导油卸压安全辅件相密封连通配合。
在上述任一方案中优选的是，所述联动式防撞击导油卸压安全辅件包括分别安装配合在对应端部的所述导油管口处的前导流卸压机构、后导流卸压机构，所述前导流卸压机构与所述后导流卸压机构之间通过应急导流件实现连通配合。
在上述任一方案中优选的是，所述前导流卸压机构与所述后导流卸压机构为结构相同的导流卸压机构且其两者相对称设置；所述导流卸压机构包括固定安装在所述主罐体的对应端部的罐车底盘上的安全立罐，所述安全立罐通过其上的刚性连接管与对应侧的导油管口密封固定连通，在所述安全立罐的内部安装有一阻燃橡胶气囊，所述阻燃橡胶气囊的内部填充有设定压力的纯二氧化碳气体；所述安全立罐的内部封闭设置，位于前侧的所述导流卸压机构内的阻燃橡胶气囊通过应急导流件与位于后侧的所述导流卸压机构内的阻燃橡胶气囊相连通设置。
在上述任一方案中优选的是，在所述阻燃橡胶气囊与所述安全立罐的内仓的上部设置有上部缓冲空间。
在上述任一方案中优选的是，在两所述阻燃橡胶气囊的表面均涂设有耐高温阻燃材料；
在各所述上部缓冲空间内均充填有阻燃性的纯二氧化碳气体。
在上述任一方案中优选的是，所述应急导流件包括固定安装在所述主罐体顶部的阻燃导气细管，所述阻燃导气细管的两端分别与对应位置处的所述安全立罐内部的阻燃橡胶气囊相密封连通，两所述阻燃橡胶气囊与所述阻燃导气细管整体组成内部封闭且填充满二氧化碳的空间，在所述阻燃导气细管的各接口处分别安装有一带有压力检测表的进气泵、应急排气泵，在所述应急排气泵出气端部安装有应急自旋转喷嘴，所述应急排气泵用于实现对阻燃橡胶气囊内部的气体进行快速应急卸压，所述应急自旋转喷嘴用于在应急排气泵的动力作用下实现快速的向外喷射阻燃性的二氧化碳气体并保证整个油罐车的安全。
在上述任一方案中优选的是，在各所述刚性连接管的中心腔内均安装有一自缓冲安全件，各所述自缓冲安全件的外端均固定抵接在对应的所述阻燃橡胶气囊的表面。
在上述任一方案中优选的是，各所述自缓冲安全件相互联动并配合对应的阻燃橡胶气囊使用来保证油罐车在紧急刹车或者加速启动状态下主罐体内部的油液的稳定性与安全性。
在上述任一方案中优选的是，两所述阻燃橡胶气囊在运输过程中用于实现对主罐体内部的盛装油液的缓冲限位。
在上述任一方案中优选的是，两所述阻燃橡胶气囊在出现应急危险撞击情况下通过快速卸压来实现为主罐体内部的盛装油液提供安全立罐内部空间作为释压转移空间。
在上述任一方案中优选的是，所述自缓冲安全件配合安装在所述刚性连接管的中心腔内的柱塞杆，在所述柱塞杆的内端固定安装有阻燃性密封柱塞，所述柱塞杆的外端均旋合固定有一推压盘，所述推压盘的外端面均固定粘接在对应位置处的所述阻燃橡胶气囊的外表面。
在上述任一方案中优选的是，在所述主罐体的主储油腔内安装有挡油板结构，挡油板结构由横向挡油板、纵向挡油板组成。
在上述任一方案中优选的是，在各所述安全立罐的底部均安装有安全卸油阀。
本发明还提供一种安装有安全型特种罐体压力容器的油罐车系统，所述安装有安全型特种罐体压力容器的油罐车系统包括如上述的安全型特种罐体压力容器，还包括罐车底盘，在所述罐车底盘的顶部安装有所述安全型特种罐体压力容器，在所述罐车底盘的底部安装有车轮行走结构，在所述罐车底盘的前部连接有油罐车驾驶室，在所述罐车底盘的前后侧的安装立架的顶部均可拆卸地固定安装有若干个消防灭火器，各所述消防灭火器的喷射口处均配置有一自动式开启机构，各所述自动式开启机构分别用于控制对应的所述消防灭火器的喷射开启来应对应急性火灾，所述消防灭火器的喷射口朝向安全型特种罐体压力容器设置，各所述自动式开启机构均由驾驶室内的驾驶员遥控控制其动作的执行。
在上述任一方案中优选的是，所述自动式开启机构包括一固定安装在对应的安装立架顶部的C型安装架,在所述C型安装架顶部水平段伸至对应的消防灭火器的上方,在对应的所述消防灭火器一侧的C型安装架上安装有一水平设置的拉拔缸,所述拉拔缸的活塞杆的端部连接对应的消防灭火器上的安全销,在所述C型安装架顶部的水平段的底部固定安装有一按压缸，在所述按压缸的活塞杆的底部固定安装有一按压座，所述按压座用于实现对其下方的消防灭火器的操作把手的按压开启。
在上述任一方案中优选的是，各所述拉拔缸、各所述按压缸均采用防爆电缸结构。
在上述任一方案中优选的是，所述防爆电缸结构通过绝缘线路与驾驶室内部的操作按钮相连接，在所述绝缘线路上安装有保险熔断器。
在上述任一方案中优选的是，在所述油罐车底盘总成的尾部上方焊接固定有防撞防护结构。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本安全型特种罐体压力容器整体上的安全性较高，整体采用碳钢焊接而成且表面喷涂防爆涂层，能够保证运输过程中的安全性，防止电火花的产生。
2、本安全型特种罐体压力容器通过主罐体作为主要的易燃易爆油液的盛装容器，通过密封盛装油液可以保证整个油液内部的环境的稳定性，同时配合联动式防撞击导油卸压安全辅件的两个导流卸压机构的配合应急导流件的导压导气来实现缓冲吸能后将汽车急刹车、加速启动过程中由于惯性带来的油液撞击进行吸收释放，从而更好地保证对主罐体内部油液的安全运输。
3、另外，本压力容器受到强力撞击后为快速避免因油液过大程度晃动带来的爆炸隐患，在此利用两个阻燃橡胶气囊的快速收缩变瘪来让出安全立罐内部的空间，从而保证油液快速冲破对应侧的阻燃性密封柱塞后进入到释压转移空间内部，从而实现主罐体的主储油腔内部的油液的快速导出，实现主储油腔内部油液快速释放度目的，提高撞击后的安全性、降低因撞击压力造成油罐爆裂的概率。
4、整个油罐车系统采用前后两侧的多个消防灭火器作为主要的起火灭火设备，同时以主罐体两侧的阻燃橡胶气囊内部盛装的纯二氧化碳及应急导流件上的应急自旋转喷嘴、应急排气泵的快速启动来实现将纯二氧化碳快速旋转喷射达到灭火的效果，两种灭火设备配合使用可以达到更好地安全性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部件一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部件并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明的安全型特种罐体压力容器结构示意图。
图2为本发明的前导流卸压机构与后导流卸压机构的相对位置的局部展示结构示意图。
图3为本发明的后导流卸压机构的内部剖视结构示意图。
图4为本发明的自动式开启机构的结构示意图。
图5为本发明的油罐车系统的结构示意图。
图中，A、安全型特种罐体压力容器；1、主罐体；2、呼吸阀；3、检修人孔；4、主储油腔；5、主排油管口；6、主排油阀门；8、压力表；11、端盖封头；12、导油管口；13、前导流卸压机构；14、后导流卸压机构；15、应急导流件；16、安全立罐；17、罐车底盘；18、刚性连接管；19、阻燃橡胶气囊；20、上部缓冲空间；21、阻燃导气细管；23、进气泵；24、应急排气泵；25、应急自旋转喷嘴；26、中心腔；27、柱塞杆；28、阻燃性密封柱塞；29、推压盘； 32、安全卸油阀；33、油罐车驾驶室；34、安装立架；35、消防灭火器；36、自缓冲安全件；37、C型安装架；38、拉拔缸；39、安全销；40、按压缸；41、按压座；42、操作把手；43、防撞防护结构；44、喷射口。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。本发明具体结构如图1-5中所示。
实施例1：
安全型特种罐体压力容器，包括主容器组件，所述主容器组件内部用于盛装油液，所述主容器组件可拆卸地固定安装在对应的罐车底盘17上，所述主容器组件；
所述主容器组件包括固定安装在罐车底盘17上的主罐体1，在所述主罐体1上配置有呼吸阀2、带密封端盖的检修人孔3，在所述主罐体1的底部安装有与主储油腔4内部相连通的主排油管口5, 在所述主排油管口5上安装有主排油阀门6；
在所述主罐体1的前后两端分别安装有联动式防撞击导油卸压安全辅件，所述联动式防撞击导油卸压安全辅件用于保证整个安全型特种罐体压力容器在运输过程中的安全性。
从整体上来看，本安全型特种罐体压力容器A整体上的安全性较高，整体采用碳钢焊接而成且表面喷涂防爆涂层，能够保证运输过程中的安全性，防止电火花的产生；本安全型特种罐体压力容器A通过主罐体1作为主要的易燃易爆油液的盛装容器，通过密封盛装油液可以保证整个油液内部的环境的稳定性，同时配合联动式防撞击导油卸压安全辅件的两个导流卸压机构的配合应急导流件15的导压导气来实现缓冲吸能后将汽车急刹车、加速启动过程中由于惯性带来的油液撞击进行吸收释放，从而更好地保证对主罐体1内部油液的安全运输。另外，本压力容器受到强力撞击后为快速避免因油液过大程度晃动带来的爆炸隐患，在此利用两个阻燃橡胶气囊19的快速收缩变瘪来让出安全立罐16内部的空间，从而保证油液快速冲破对应侧的阻燃性密封柱塞28后进入到释压转移空间内部，从而实现主罐体1的主储油腔4内部的油液的快速导出，实现主储油腔4内部油液快速释放度目的，提高撞击后的安全性、降低因撞击压力造成油罐爆裂的概率。整个油罐车系统采用前后两侧的多个消防灭火器35作为主要的起火灭火设备，同时以主罐体1两侧的阻燃橡胶气囊19内部盛装的纯二氧化碳及应急导流件15上的应急自旋转喷嘴25、应急排气泵24的快速启动来实现将纯二氧化碳快速旋转喷射达到灭火的效果，两种灭火设备配合使用可以达到更好地安全性。
在上述任一方案中优选的是，在所述主罐体1上配置安装有压力表8；
在此安装的压力表8可以观察内部的压力状态。
在上述任一方案中优选的是，在所述主罐体1的前后两端的端盖封头11侧壁上分别焊接有若干个导油管口12，各所述导油管口12的内端分别与所述主储油腔4内部相连通，位于同一端的各所述导油管口12的外端均用于与所述联动式防撞击导油卸压安全辅件相密封连通配合。
在此设置的所述联动式防撞击导油卸压安全辅件上的两个前导流卸压机构13、后导流卸压机构14可以根据需要进行安装或者拆卸，安装后主要起到安全防爆以及撞击后释压的目的，保证油罐车运行过程中内部油液以及油罐车的安全性。
在上述任一方案中优选的是，所述联动式防撞击导油卸压安全辅件包括分别安装配合在对应端部的所述导油管口12处的前导流卸压机构13、后导流卸压机构14，所述前导流卸压机构13与所述后导流卸压机构14之间通过应急导流件15实现连通配合。
前导流卸压机构13、后导流卸压机构14的主要作用是配合应急导流件15实现对主罐体1内部的油液在运输过程中受到急刹车、或者加速启动带来的惯性影响的消除或大幅度缓解，同时可以实现对撞击状态下的油罐车的快速释压、导流，降低油罐车的主罐体1内部的压力，降低油罐车因撞击发生爆炸的概率。
在上述任一方案中优选的是，所述前导流卸压机构13与所述后导流卸压机构14为结构相同的导流卸压机构且其两者相对称设置；所述导流卸压机构包括固定安装在所述主罐体1的对应端部的罐车底盘17上的安全立罐16，所述安全立罐16通过其上的刚性连接管18与对应侧的导油管口12密封固定连通，在所述安全立罐16的内部安装有一阻燃橡胶气囊19，所述阻燃橡胶气囊19的内部填充有设定压力的纯二氧化碳气体；所述安全立罐16的内部封闭设置，位于前侧的所述导流卸压机构内的阻燃橡胶气囊19通过应急导流件15与位于后侧的所述导流卸压机构内的阻燃橡胶气囊19相连通设置。
前导流卸压机构13与后导流卸压机构14采用相同结构且进行对称式的结构设计，可以更好地保证在急刹车或者加速启动时油液的惯性冲击可以得到良好的吸能与后期的缓慢释放，提高油液运输过程中的安全性。
整个导流卸压机构主要是采用碳钢焊接而成的安全立罐16作为主体，同时在安全立罐16的表面喷涂防爆涂层，进一步的提高安全性。
安全立罐16内部安装有充填二氧化碳的阻燃橡胶气囊19，在进行油液的盛装前可以根据惯性缓冲要求来通过应急导流件15上的进气泵23向两个阻燃橡胶气囊19内部充填适当气压压力的纯二氧化碳气体。
注意：在充填二氧化碳前需要对两个阻燃橡胶气囊19内部的空气进行全部排出，从而可以保证阻燃橡胶气囊19内部充填后全部为二氧化碳，使其具备良好的不可燃性与阻燃性。
在上述任一方案中优选的是，在所述阻燃橡胶气囊19与所述安全立罐16的内仓的上部设置有上部缓冲空间20。
在此，设置上部缓冲空间20的目的是考虑到让阻燃橡胶气囊19在受到油液的惯性冲击时可以实现一定程度的变形，上部缓冲空间20为阻燃橡胶气囊19的变形提供一定的变形空间。
在上述任一方案中优选的是，在两所述阻燃橡胶气囊19的表面均涂设有耐高温阻燃材料；
在各所述上部缓冲空间20内均充填有阻燃性的纯二氧化碳气体，可以保证上部缓冲空间20内也具有不可燃性与阻燃性，更加安全。
在上述任一方案中优选的是，所述应急导流件15包括固定安装在所述主罐体1顶部的阻燃导气细管21，所述阻燃导气细管21的两端分别与对应位置处的所述安全立罐16内部的阻燃橡胶气囊19相密封连通，两所述阻燃橡胶气囊19与所述阻燃导气细管21整体组成内部封闭且填充满二氧化碳的空间，在所述阻燃导气细管21的各接口处分别安装有一带有压力检测表的进气泵23、应急排气泵24，在所述应急排气泵24出气端部安装有应急自旋转喷嘴25，所述应急排气泵24用于实现对阻燃橡胶气囊19内部的气体进行快速应急卸压，所述应急自旋转喷嘴25用于在应急排气泵24的动力作用下实现快速的向外喷射阻燃性的二氧化碳气体并保证整个油罐车的安全。
应急导流件15的作用是连通两个阻燃橡胶气囊19，从而保证整体处于一个封闭的环境，因此当其中一个阻燃橡胶气囊19收到撞击发生收缩时，另一个阻燃橡胶气囊19就会被迫扩大，从而保证被压缩的阻燃橡胶气囊19的空间得到一定的释放，此时就可以起到将由于急刹车或者加速启动引发的油液惯性带来的动能进行吸收，从而保证油液内部的稳定性；当油罐车处于较为匀速的运动状态时，由于两个阻燃橡胶气囊19的所承受的内部气压不同，因此两个阻燃橡胶气囊19会有朝着相同气压变化的趋势，最终会实现扩张状态的阻燃橡胶气囊19内部的气体再回流转移至收缩的阻燃橡胶气囊19内部，最终达到初始状态，此过程完成对惯性动能的吸能，由于考虑到急刹车、加速启动并不属于严重撞击因此此状态下无需启动应急排气泵24，只需要通过两个阻燃橡胶气囊19的张力回缩性即可达到吸能的目的。
在上述任一方案中优选的是，在各所述刚性连接管18的中心腔26内均安装有一自缓冲安全件36，各所述自缓冲安全件的外端均固定抵接在对应的所述阻燃橡胶气囊19的表面。
在此设置的自缓冲安全件主要是配合急刹车、加速启动或者强烈撞击状态下由于惯性带来的油液动能实现被油液冲击而进行被迫平移的作用。
在上述任一方案中优选的是，各所述自缓冲安全件相互联动并配合对应的阻燃橡胶气囊19使用来保证油罐车在紧急刹车或者加速启动状态下主罐体1内部的油液的稳定性与安全性。
具体工作时，当对应侧的自缓冲安全件内部的受到惯性油液的动能冲击时会被迫向对应位置处的阻燃橡胶气囊19进行移动，从而会实现将对应的阻燃橡胶气囊19内部压缩，此时阻燃橡胶气囊19内部的气体就会经过应急导流件15的阻燃导气细管21传递至对应侧的阻燃橡胶气囊19内部，从而会迫使对应侧的阻燃橡胶气囊19内部出现膨胀，整个过程是通过一侧阻燃橡胶气囊19的小量的收缩与另一侧阻燃橡胶气囊19的对应量的扩张来达到吸收惯性动能的作用，当车辆稳定后由于惯性消失，此时膨胀侧的阻燃橡胶气囊19内部的气体又会回流至收缩侧的阻燃橡胶气囊19内部，此时会被迫推动对应的阻燃性密封柱塞28回位，最终基本达到初始状态的位置，从而实现油液的再次稳定。
在上述任一方案中优选的是，两所述阻燃橡胶气囊19在运输过程中用于实现对主罐体1内部的盛装油液的缓冲限位。
在上述任一方案中优选的是，两所述阻燃橡胶气囊19在出现应急危险撞击情况下通过快速卸压来实现为主罐体1内部的盛装油液提供安全立罐16内部空间作为释压转移空间。
在此的，主罐体1两侧的阻燃橡胶气囊19的作用较多，整体上来将包括如下三点：
第一是：在油罐车辆急刹车或者快速加速启动时依靠两阻燃橡胶气囊19内的气体的相互传递来实现配合油液的晃动以两侧的自缓冲安全件的同向移位来保持油液内部空间的恒定的同时可以实现两侧的空间的跟随性转移，从而吸收油液的惯性动能，然后再速度达到平稳后由两个阻燃橡胶气囊19在缓慢释放达到平稳复原的目的。
第二是：当车辆发生撞击后可以通过其上两阻燃橡胶气囊19通过应急排气泵24上自带的振动安全开关实现将内部的二氧化碳气体快速排出，同时在应急自旋转喷嘴25的作用下实现高速旋转喷射的目的，从而可以起到撞击时预防火灾爆炸的作用，同时应急排气泵24也可以由认为遥控开启。
第三是，同样是在发生剧烈碰撞时，通过两个阻燃橡胶气囊19的快速释放气体可以实现将对应位置处的各安全立罐16内部的释压转移空间得到释放，由于油液受到较大撞击后存在较大的惯性会带动整个油液将对应侧的自缓冲安全件的阻燃性密封柱塞28冲出最大形成后落至对应的释压转移空间内，此时主罐体1内部的油液就会快速的流动至对应的安全立罐16内部的释压转移空间得到释放，从而有效地降低主罐体1受到撞击时内部的压力的增高，从而实现安全释压，最终达到降低主罐体1内部的油液因压力升高造成的爆炸的安全隐患。
在上述任一方案中优选的是，所述自缓冲安全件配合安装在所述刚性连接管18的中心腔26内的柱塞杆27，在所述柱塞杆27的内端固定安装有阻燃性密封柱塞28，所述柱塞杆27的外端均旋合固定有一推压盘29，所述推压盘29的外端面均固定粘接在对应位置处的所述阻燃橡胶气囊19的外表面。
自缓冲安全件的主要方式是以无动力活塞的形式跟随两侧的动力变化来达到水平移位的目的，推压盘29的作用是跟随柱塞杆27实现与阻燃橡胶气囊19的外表面的联动。
本发明还提供一种安装有安全型特种罐体压力容器的油罐车系统，所述安装有安全型特种罐体压力容器的油罐车系统包括如上述的安全型特种罐体压力容器A，还包括罐车底盘17，在所述罐车底盘17的顶部安装有所述安全型特种罐体压力容器A，在所述罐车底盘17的底部安装有车轮行走结构32，在所述罐车底盘17的前部连接有油罐车驾驶室33，在所述罐车底盘17的前后侧的安装立架34的顶部均可拆卸地固定安装有若干个消防灭火器35，各所述消防灭火器35的喷射口处均配置有一自动式开启机构，各所述自动式开启机构分别用于控制对应的所述消防灭火器35的喷射开启来应对应急性火灾，所述消防灭火器35的喷射口朝向安全型特种罐体压力容器A设置，各所述自动式开启机构均由驾驶室内的驾驶员遥控控制其动作的执行。
整个罐车系统在运输的过程中通过安全型特种罐体压力容器A可以实现盛装定制容量的油液,同时考虑整车的安全性在此增加了前后两侧的消防灭火器35,可以在紧急状态下由驾驶室内部的操作员来控制各个消防灭火器35对应的自动式开启机构实现同步开启,然后保证各个消防灭火器35的快速喷射灭火,当然也可以根据需求单独控制某个或者某几个消防灭火器35的工作,各消防灭火器35的喷射口均朝向主罐体1设置,可以便于实现对主罐体1的快速灭火。
在上述任一方案中优选的是，所述自动式开启机构包括一固定安装在对应的安装立架34顶部的C型安装架37,在所述C型安装架37顶部水平段伸至对应的消防灭火器35的上方,在对应的所述消防灭火器35一侧的C型安装架37上安装有一水平设置的拉拔缸38,所述拉拔缸38的活塞杆的端部连接对应的消防灭火器35上的安全销39,在所述C型安装架37顶部的水平段的底部固定安装有一按压缸40，在所述按压缸40的活塞杆的底部固定安装有一按压座41，所述按压座41用于实现对其下方的消防灭火器35的操作把手42的按压开启。
自动式开启机构在进行工作时主要是依靠驾驶人员的操控来达到控制其上的拉拔缸38将消防灭火器35上的安全销39快速拔出的目的，然后控制按压缸40带动按压座41将消防灭火器35上的操作把手42按压开启，从而实现消防灭火器35的快速喷射。
实施例2：
安全型特种罐体压力容器，包括主容器组件，所述主容器组件内部用于盛装油液，所述主容器组件可拆卸地固定安装在对应的罐车底盘17上，所述主容器组件；
所述主容器组件包括固定安装在罐车底盘17上的主罐体1，在所述主罐体1上配置有呼吸阀2、带密封端盖的检修人孔3，在所述主罐体1的底部安装有与主储油腔4内部相连通的主排油管口5, 在所述主排油管口5上安装有主排油阀门6；
在所述主罐体1的前后两端分别安装有联动式防撞击导油卸压安全辅件，所述联动式防撞击导油卸压安全辅件用于保证整个安全型特种罐体压力容器在运输过程中的安全性。
在上述任一方案中优选的是，在所述主罐体1上配置安装有压力表8；
在此安装的压力表8可以观察内部的压力状态。
在上述任一方案中优选的是，在所述主罐体1的前后两端的端盖封头11侧壁上分别焊接有若干个导油管口12，各所述导油管口12的内端分别与所述主储油腔4内部相连通，位于同一端的各所述导油管口12的外端均用于与所述联动式防撞击导油卸压安全辅件相密封连通配合。
在此设置的所述联动式防撞击导油卸压安全辅件上的两个前导流卸压机构13、后导流卸压机构14可以根据需要进行安装或者拆卸，安装后主要起到安全防爆以及撞击后释压的目的，保证油罐车运行过程中内部油液以及油罐车的安全性。
在上述任一方案中优选的是，所述联动式防撞击导油卸压安全辅件包括分别安装配合在对应端部的所述导油管口12处的前导流卸压机构13、后导流卸压机构14，所述前导流卸压机构13与所述后导流卸压机构14之间通过应急导流件15实现连通配合。
前导流卸压机构13、后导流卸压机构14的主要作用是配合应急导流件15实现对主罐体1内部的油液在运输过程中受到急刹车、或者加速启动带来的惯性影响的消除或大幅度缓解，同时可以实现对撞击状态下的油罐车的快速释压、导流，降低油罐车的主罐体1内部的压力，降低油罐车因撞击发生爆炸的概率。
在上述任一方案中优选的是，所述前导流卸压机构13与所述后导流卸压机构14为结构相同的导流卸压机构且其两者相对称设置；所述导流卸压机构包括固定安装在所述主罐体1的对应端部的罐车底盘17上的安全立罐16，所述安全立罐16通过其上的刚性连接管18与对应侧的导油管口12密封固定连通，在所述安全立罐16的内部安装有一阻燃橡胶气囊19，所述阻燃橡胶气囊19的内部填充有设定压力的纯二氧化碳气体；所述安全立罐16的内部封闭设置，位于前侧的所述导流卸压机构内的阻燃橡胶气囊19通过应急导流件15与位于后侧的所述导流卸压机构内的阻燃橡胶气囊19相连通设置。
前导流卸压机构13与后导流卸压机构14采用相同结构且进行对称式的结构设计，可以更好地保证在急刹车或者加速启动时油液的惯性冲击可以得到良好的吸能与后期的缓慢释放，提高油液运输过程中的安全性。
整个导流卸压机构主要是采用碳钢焊接而成的安全立罐16作为主体，同时在安全立罐16的表面喷涂防爆涂层，进一步的提高安全性。
安全立罐16内部安装有充填二氧化碳的阻燃橡胶气囊19，在进行油液的盛装前可以根据惯性缓冲要求来通过应急导流件15上的进气泵23向两个阻燃橡胶气囊19内部充填适当气压压力的纯二氧化碳气体。
注意：在充填二氧化碳前需要对两个阻燃橡胶气囊19内部的空气进行全部排出，从而可以保证阻燃橡胶气囊19内部充填后全部为二氧化碳，使其具备良好的不可燃性与阻燃性。
在上述任一方案中优选的是，在所述阻燃橡胶气囊19与所述安全立罐16的内仓的上部设置有上部缓冲空间20。
在此，设置上部缓冲空间20的目的是考虑到让阻燃橡胶气囊19在受到油液的惯性冲击时可以实现一定程度的变形，上部缓冲空间20为阻燃橡胶气囊19的变形提供一定的变形空间。
在上述任一方案中优选的是，在两所述阻燃橡胶气囊19的表面均涂设有耐高温阻燃材料；
在各所述上部缓冲空间20内均充填有阻燃性的纯二氧化碳气体，可以保证上部缓冲空间20内也具有不可燃性与阻燃性，更加安全。
在上述任一方案中优选的是，所述应急导流件15包括固定安装在所述主罐体1顶部的阻燃导气细管21，所述阻燃导气细管21的两端分别与对应位置处的所述安全立罐16内部的阻燃橡胶气囊19相密封连通，两所述阻燃橡胶气囊19与所述阻燃导气细管21整体组成内部封闭且填充满二氧化碳的空间，在所述阻燃导气细管21的各接口处分别安装有一带有压力检测表的进气泵23、应急排气泵24，在所述应急排气泵24出气端部安装有应急自旋转喷嘴25，所述应急排气泵24用于实现对阻燃橡胶气囊19内部的气体进行快速应急卸压，所述应急自旋转喷嘴25用于在应急排气泵24的动力作用下实现快速的向外喷射阻燃性的二氧化碳气体并保证整个油罐车的安全。
应急导流件15的作用是连通两个阻燃橡胶气囊19，从而保证整体处于一个封闭的环境，因此当其中一个阻燃橡胶气囊19收到撞击发生收缩时，另一个阻燃橡胶气囊19就会被迫扩大，从而保证被压缩的阻燃橡胶气囊19的空间得到一定的释放，此时就可以起到将由于急刹车或者加速启动引发的油液惯性带来的动能进行吸收，从而保证油液内部的稳定性；当油罐车处于较为匀速的运动状态时，由于两个阻燃橡胶气囊19的所承受的内部气压不同，因此两个阻燃橡胶气囊19会有朝着相同气压变化的趋势，最终会实现扩张状态的阻燃橡胶气囊19内部的气体再回流转移至收缩的阻燃橡胶气囊19内部，最终达到初始状态，此过程完成对惯性动能的吸能，由于考虑到急刹车、加速启动并不属于严重撞击因此此状态下无需启动应急排气泵24，只需要通过两个阻燃橡胶气囊19的张力回缩性即可达到吸能的目的。
在上述任一方案中优选的是，在各所述刚性连接管18的中心腔26内均安装有一自缓冲安全件，各所述自缓冲安全件的外端均固定抵接在对应的所述阻燃橡胶气囊19的表面。
在此设置的自缓冲安全件主要是配合急刹车、加速启动或者强烈撞击状态下由于惯性带来的油液动能实现被油液冲击而进行被迫平移的作用。
在上述任一方案中优选的是，各所述自缓冲安全件相互联动并配合对应的阻燃橡胶气囊19使用来保证油罐车在紧急刹车或者加速启动状态下主罐体1内部的油液的稳定性与安全性。
具体工作时，当对应侧的自缓冲安全件内部的受到惯性油液的动能冲击时会被迫向对应位置处的阻燃橡胶气囊19进行移动，从而会实现将对应的阻燃橡胶气囊19内部压缩，此时阻燃橡胶气囊19内部的气体就会经过应急导流件15的阻燃导气细管21传递至对应侧的阻燃橡胶气囊19内部，从而会迫使对应侧的阻燃橡胶气囊19内部出现膨胀，整个过程是通过一侧阻燃橡胶气囊19的小量的收缩与另一侧阻燃橡胶气囊19的对应量的扩张来达到吸收惯性动能的作用，当车辆稳定后由于惯性消失，此时膨胀侧的阻燃橡胶气囊19内部的气体又会回流至收缩侧的阻燃橡胶气囊19内部，此时会被迫推动对应的阻燃性密封柱塞28回位，最终基本达到初始状态的位置，从而实现油液的再次稳定。
在上述任一方案中优选的是，两所述阻燃橡胶气囊19在运输过程中用于实现对主罐体1内部的盛装油液的缓冲限位。
在上述任一方案中优选的是，两所述阻燃橡胶气囊19在出现应急危险撞击情况下通过快速卸压来实现为主罐体1内部的盛装油液提供安全立罐16内部空间作为释压转移空间。
在上述任一方案中优选的是，所述自缓冲安全件配合安装在所述刚性连接管18的中心腔26内的柱塞杆27，在所述柱塞杆27的内端固定安装有阻燃性密封柱塞28，所述柱塞杆27的外端均旋合固定有一推压盘29，所述推压盘29的外端面均固定粘接在对应位置处的所述阻燃橡胶气囊19的外表面。
自缓冲安全件的主要方式是以无动力活塞的形式跟随两侧的动力变化来达到水平移位的目的，推压盘29的作用是跟随柱塞杆27实现与阻燃橡胶气囊19的外表面的联动。
在上述任一方案中优选的是，在所述主罐体1的主储油腔4内安装有挡油板结构，挡油板结构由横向挡油板30、纵向挡油板31组成。
横向挡油板30、纵向挡油板31主要起到降低油液内部晃动幅度的作用。
在上述任一方案中优选的是，在各所述安全立罐16的底部均安装有安全卸油阀32。
安全卸油阀32可以起到对撞击后灌入安全立罐16内部的油液进行及时排出的作用。
本发明还提供一种安装有安全型特种罐体压力容器的油罐车系统，所述安装有安全型特种罐体压力容器的油罐车系统包括如上述的安全型特种罐体压力容器A，还包括罐车底盘17，在所述罐车底盘17的顶部安装有所述安全型特种罐体压力容器A，在所述罐车底盘17的底部安装有车轮行走结构32，在所述罐车底盘17的前部连接有油罐车驾驶室33，在所述罐车底盘17的前后侧的安装立架34的顶部均可拆卸地固定安装有若干个消防灭火器35，各所述消防灭火器35的喷射口44处均配置有一自动式开启机构，各所述自动式开启机构分别用于控制对应的所述消防灭火器35的喷射开启来应对应急性火灾，所述消防灭火器35的喷射口朝向安全型特种罐体压力容器A设置，各所述自动式开启机构均由驾驶室内的驾驶员遥控控制其动作的执行。
在上述任一方案中优选的是，所述自动式开启机构包括一固定安装在对应的安装立架34顶部的C型安装架37,在所述C型安装架37顶部水平段伸至对应的消防灭火器35的上方,在对应的所述消防灭火器35一侧的C型安装架37上安装有一水平设置的拉拔缸38,所述拉拔缸38的活塞杆的端部连接对应的消防灭火器35上的安全销39,在所述C型安装架37顶部的水平段的底部固定安装有一按压缸40，在所述按压缸40的活塞杆的底部固定安装有一按压座41，所述按压座41用于实现对其下方的消防灭火器35的操作把手42的按压开启。
自动式开启机构在进行工作时主要是依靠驾驶人员的操控来达到控制其上的拉拔缸38将消防灭火器35上的安全销39快速拔出的目的，然后控制按压缸40带动按压座41将消防灭火器35上的操作把手42按压开启，从而实现消防灭火器35的快速喷射。
在上述任一方案中优选的是，各所述拉拔缸38、各所述按压缸40均采用防爆电缸结构。
在上述任一方案中优选的是，所述防爆电缸结构通过绝缘线路与驾驶室内部的操作按钮相连接，在所述绝缘线路上安装有保险熔断器，保险熔断器可以起到有效地安全保护的作用。
在上述任一方案中优选的是，在所述油罐车底盘17总成的尾部上方焊接固定有防撞防护结构43，有效地对主罐体1起到安全保护的作用。
具体工作原理：
从整体上来看，本安全型特种罐体压力容器A整体上的安全性较高，整体采用碳钢焊接而成且表面喷涂防爆涂层，能够保证运输过程中的安全性，防止电火花的产生；本安全型特种罐体压力容器A通过主罐体1作为主要的易燃易爆油液的盛装容器，通过密封盛装油液可以保证整个油液内部的环境的稳定性，同时配合联动式防撞击导油卸压安全辅件的两个导流卸压机构的配合应急导流件15的导压导气来实现缓冲吸能后将汽车急刹车、加速启动过程中由于惯性带来的油液撞击进行吸收释放，从而更好地保证对主罐体1内部油液的安全运输。另外，本压力容器受到强力撞击后为快速避免因油液过大程度晃动带来的爆炸隐患，在此利用两个阻燃橡胶气囊19的快速收缩变瘪来让出安全立罐16内部的空间，从而保证油液快速冲破对应侧的阻燃性密封柱塞28后进入到释压转移空间内部，从而实现主罐体1的主储油腔4内部的油液的快速导出，实现主储油腔4内部油液快速释放度目的，提高撞击后的安全性、降低因撞击压力造成油罐爆裂的概率。整个油罐车系统采用前后两侧的多个消防灭火器35作为主要的起火灭火设备，同时以主罐体1两侧的阻燃橡胶气囊19内部盛装的纯二氧化碳及应急导流件15上的应急自旋转喷嘴25、应急排气泵24的快速启动来实现将纯二氧化碳快速旋转喷射达到灭火的效果，两种灭火设备配合使用可以达到更好地安全性。在此设置的所述联动式防撞击导油卸压安全辅件上的两个前导流卸压机构13、后导流卸压机构14可以根据需要进行安装或者拆卸，安装后主要起到安全防爆以及撞击后释压的目的，保证油罐车运行过程中内部油液以及油罐车的安全性。前导流卸压机构13与后导流卸压机构14采用相同结构且进行对称式的结构设计，可以更好地保证在急刹车或者加速启动时油液的惯性冲击可以得到良好的吸能与后期的缓慢释放，提高油液运输过程中的安全性。整个导流卸压机构主要是采用碳钢焊接而成的安全立罐16作为主体，同时在安全立罐16的表面喷涂防爆涂层，进一步的提高安全性。安全立罐16内部安装有充填二氧化碳的阻燃橡胶气囊19，在进行油液的盛装前可以根据惯性缓冲要求来通过应急导流件15上的进气泵23向两个阻燃橡胶气囊19内部充填适当气压压力的纯二氧化碳气体。
整个罐车系统在运输的过程中通过安全型特种罐体压力容器A可以实现盛装定制容量的油液,同时考虑整车的安全性在此增加了前后两侧的消防灭火器35,可以在紧急状态下由驾驶室内部的操作员来控制各个消防灭火器35对应的自动式开启机构实现同步开启,然后保证各个消防灭火器35的快速喷射灭火,当然也可以根据需求单独控制某个或者某几个消防灭火器35的工作,各消防灭火器35的喷射口均朝向主罐体1设置,可以便于实现对主罐体1的快速灭火。
另外，主罐体1两侧的阻燃橡胶气囊19的作用较多，整体上来将包括如下三点：
第一是：在油罐车辆急刹车或者快速加速启动时依靠两阻燃橡胶气囊19内的气体的相互传递来实现配合油液的晃动以两侧的自缓冲安全件的同向移位来保持油液内部空间的恒定的同时可以实现两侧的空间的跟随性转移，从而吸收油液的惯性动能，然后再速度达到平稳后由两个阻燃橡胶气囊19在缓慢释放达到平稳复原的目的。
第二是：当车辆发生撞击后可以通过其上两阻燃橡胶气囊19通过应急排气泵24上自带的振动安全开关实现将内部的二氧化碳气体快速排出，同时在应急自旋转喷嘴25的作用下实现高速旋转喷射的目的，从而可以起到撞击时预防火灾爆炸的作用，同时应急排气泵24也可以由认为遥控开启。
第三是，同样是在发生剧烈碰撞时，通过两个阻燃橡胶气囊19的快速释放气体可以实现将对应位置处的各安全立罐16内部的释压转移空间得到释放，由于油液受到较大撞击后存在较大的惯性会带动整个油液将对应侧的自缓冲安全件的阻燃性密封柱塞28冲出最大形成后落至对应的释压转移空间内，此时主罐体1内部的油液就会快速的流动至对应的安全立罐16内部的释压转移空间得到释放，从而有效地降低主罐体1受到撞击时内部的压力的增高，从而实现安全释压，最终达到降低主罐体1内部的油液因压力升高造成的爆炸的安全隐患。
以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中；对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。
本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (8)

1.安全型特种罐体压力容器，其特征在于：包括主容器组件，所述主容器组件内部用于盛装油液，所述主容器组件可拆卸地固定安装在对应的罐车底盘上，所述主容器组件；
所述主容器组件包括固定安装在罐车底盘上的主罐体，在所述主罐体上配置有呼吸阀、带密封端盖的检修人孔，在所述主罐体的底部安装有与主储油腔内部相连通的主排油管口, 在所述主排油管口上安装有主排油阀门；
在所述主罐体的前后两端分别安装有联动式防撞击导油卸压安全辅件，所述联动式防撞击导油卸压安全辅件用于保证整个安全型特种罐体压力容器在运输过程中的安全性。
2.根据权利要求1所述的安全型特种罐体压力容器，其特征在于：在所述主罐体的前后两端的端盖封头侧壁上分别焊接有若干个导油管口，各所述导油管口的内端分别与所述主储油腔内部相连通，位于同一端的各所述导油管口的外端均用于与所述联动式防撞击导油卸压安全辅件相密封连通配合。
3.根据权利要求2所述的安全型特种罐体压力容器，其特征在于：所述联动式防撞击导油卸压安全辅件包括分别安装配合在对应端部的所述导油管口处的前导流卸压机构、后导流卸压机构，所述前导流卸压机构与所述后导流卸压机构之间通过应急导流件实现连通配合。
4.根据权利要求3所述的安全型特种罐体压力容器，其特征在于：所述前导流卸压机构与所述后导流卸压机构为结构相同的导流卸压机构且其两者相对称设置；所述导流卸压机构包括固定安装在所述主罐体的对应端部的罐车底盘上的安全立罐，所述安全立罐通过其上的刚性连接管与对应侧的导油管口密封固定连通，在所述安全立罐的内部安装有一阻燃橡胶气囊，所述阻燃橡胶气囊的内部填充有设定压力的纯二氧化碳气体；所述安全立罐的内部封闭设置，位于前侧的所述导流卸压机构内的阻燃橡胶气囊通过应急导流件与位于后侧的所述导流卸压机构内的阻燃橡胶气囊相连通设置；
在所述阻燃橡胶气囊与所述安全立罐的内仓的上部设置有上部缓冲空间。
5.根据权利要求4所述的安全型特种罐体压力容器，其特征在于：在两所述阻燃橡胶气囊的表面均涂设有耐高温阻燃材料；
在各所述上部缓冲空间内均充填有阻燃性的纯二氧化碳气体。
6.根据权利要求5所述的安全型特种罐体压力容器，其特征在于：所述应急导流件包括固定安装在所述主罐体顶部的阻燃导气细管，所述阻燃导气细管的两端分别与对应位置处的所述安全立罐内部的阻燃橡胶气囊相密封连通，两所述阻燃橡胶气囊与所述阻燃导气细管整体组成内部封闭且填充满二氧化碳的空间，在所述阻燃导气细管的各接口处分别安装有一带有压力检测表的进气泵、应急排气泵，在所述应急排气泵出气端部安装有应急自旋转喷嘴，所述应急排气泵用于实现对阻燃橡胶气囊内部的气体进行快速应急卸压，所述应急自旋转喷嘴用于在应急排气泵的动力作用下实现快速的向外喷射阻燃性的二氧化碳气体并保证整个油罐车的安全；
在各所述刚性连接管的中心腔内均安装有一自缓冲安全件，各所述自缓冲安全件的外端均固定抵接在对应的所述阻燃橡胶气囊的表面；
各所述自缓冲安全件相互联动并配合对应的阻燃橡胶气囊使用来保证油罐车在紧急刹车或者加速启动状态下主罐体内部的油液的稳定性与安全性；
两所述阻燃橡胶气囊在运输过程中用于实现对主罐体内部的盛装油液的缓冲限位；
两所述阻燃橡胶气囊在出现应急危险撞击情况下通过快速卸压来实现为主罐体内部的盛装油液提供安全立罐内部空间作为释压转移空间。
7.一种安装有安全型特种罐体压力容器的油罐车系统，其特征在于：所述安装有安全型特种罐体压力容器的油罐车系统包括如权利要求1-6中任一项所述的安全型特种罐体压力容器，还包括罐车底盘，在所述罐车底盘的顶部安装有所述安全型特种罐体压力容器，在所述罐车底盘的底部安装有车轮行走结构，在所述罐车底盘的前部连接有油罐车驾驶室，在所述罐车底盘的前后侧的安装立架的顶部均可拆卸地固定安装有若干个消防灭火器，各所述消防灭火器的喷射口处均配置有一自动式开启机构，各所述自动式开启机构分别用于控制对应的所述消防灭火器的喷射开启来应对应急性火灾，所述消防灭火器的喷射口朝向安全型特种罐体压力容器设置，各所述自动式开启机构均由驾驶室内的驾驶员遥控控制其动作的执行。
8.根据权利要求7所述的一种安装有安全型特种罐体压力容器的油罐车系统，其特征在于：在所述油罐车底盘总成的尾部上方焊接固定有防撞防护结构。
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