CN114473397A - 一种鼓制动器核心部件加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种鼓制动器核心部件加工方法，首先，准备好制动蹄铁加工所需的零件；通过冲焊的方式将弧形翼板与弧形面板焊接固定，在焊接后，两个弧形翼板固定在弧形面板的内弧面上，再在两个弧形翼板之间冲焊制动蹄加强板，最后在两个弧形翼板之间加装加强销轴形成蹄铁半成品；再将蹄铁半成品依次送至五台加工设备处，对蹄铁半成品的上下端面、外弧面、钻孔、镗孔、锪平、钻弹簧安装孔，完成加工。本发明的加工方法，通过冲焊的固定方式以及五道工序的加工，并配合五种不同的加工工装来完成对制动器蹄铁的加工，整个加工过程比较的简单，装夹方便，生产的制动器蹄铁结构简单，重量轻，强度高，满足轻量化的发展需求。

Description

一种鼓制动器核心部件加工方法

技术领域

本发明涉及制动器加工领域，特别涉及一种鼓制动器核心部件加工方法。

背景技术

制动器蹄铁是鼓式制动器的摩擦偶件，制动器蹄铁承受促动器的推力、制动鼓的法向力和切向力，以及支承反力，应有适当的刚度。制动器蹄铁除应具有作为构件所需要的强度和刚度外，还应有尽可能高而稳定的摩擦系数，以及适当的耐磨性、耐热性、散热性和热容量等。

例如，在专利CN207900160U中就提到了一种鼓式制动蹄铁，包括：弧形面板，相互间隔设置的两个弧形筋板，两个弧形筋板之间均和弧形面板固定连接，两个弧形筋板均和弧形面板垂直；第一凸台，第一凸台固定设置在弧形面板上，第一凸台和弧形筋板固定连接；至少一个弧形筋板上设置有减重槽，减重槽设置在弧形面板的侧面；加强筋，加强筋的一端和弧形面板固定连接，加强筋的另一端和弧形筋板固定连接。

采用上述的这种结构的制动蹄铁，其虽然提高了蹄铁的结构强度，但是随之而来的会出现另外的问题，上述的制动蹄铁其整个结构的各个部位的厚度都是比较厚的，尤其是两个弧形筋板处，为了提高结构强度，会做的比较的厚，相对应的重量也就比较的重，另外，为了提高弧形筋板与弧形面板之间连接的牢固性，设计了多个第一凸台，而第一凸台的数量也是比较的多，厚度也比较厚，这样又增加了整体的重量，虽然其也通过增加减重槽来减轻整体的重量，但是减重槽是开设在弧形筋板上的，这样的设计，首先需要弧形筋板的厚度达到一定的要求，即要比较厚，否则开设减重槽就会影响弧形筋板的结构强度，同样减重槽也无法开多深，同样会影响到弧形筋板的结构强度，这样就是的减轻的重量是比较小的，基于上述的种种情况，会导致各制动蹄铁的重量比较重，不符合现代所追求的轻量化的追求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种鼓制动器核心部件加工方法，能够生产出结构强度高且重量轻的制动蹄铁。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种鼓制动器核心部件加工方法，其创新点在于：包括下述步骤

S1 ：首先，准备好制动蹄铁加工所需的零件，所述零件包括构成制动蹄铁的弧形面板一个、弧形翼板一对、两个加强销轴、一个制动蹄加强板；

S2 ：通过冲焊的方式将弧形翼板与弧形面板焊接固定，在焊接后，两个弧形翼板固定在弧形面板的内弧面上，再在两个弧形翼板之间冲焊制动蹄加强板，最后在两个弧形翼板之间加装加强销轴形成蹄铁半成品；

S3 ：将蹄铁半成品送至第一台加工设备处进行一次加工，首先将蹄铁半成品通过第一台加工设备内的加工工装一进行装夹固定，并在装夹后利用第一台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的上下端面以及外弧面进行加工，在对蹄铁半成品的上下端面进行加工时，分两步进行，先对蹄铁半品的上端面或下端面进行加工，然后将蹄铁半成品进行翻面，在对蹄铁半成品的另一端面进行加工；

S4 ：将蹄铁半成品送至第二台加工设备处进行二次加工，将蹄铁半成品通过第二台加工设备内的加工工装二进行装夹固定，并在装夹后利用第二台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的外弧面上的孔进行钻孔加工；

S5 ：将蹄铁半成品送至第三台加工设备处进行三次加工，将蹄铁半成品通过第三台加工设备内的加工工装三进行装夹固定，并在装夹后利用第三台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的外弧面上的孔进行镗孔加工；

S6 ：将蹄铁半成品送至第二台加工设备处进行四次加工，将蹄铁半成品通过第二台加工设备内的加工工装四进行装夹固定，并在装夹后利用第二台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的内弧面的各个孔进行锪平；

S7 ：将蹄铁半成品送至第五台加工设备处进行五次加工，将蹄铁半成品通过第五台加工设备内的加工工装五进行装夹固定，并在装夹后利用第五台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的两侧钻出弹簧安装孔，完成加工。

进一步的，所述蹄铁半成品包括一弧形面板以及并列分布在弧形面板的内侧壁上的一对弧形翼板，在弧形翼板与弧形面板的焊接处具有数个并列分布的第一冲焊凸台，所述第一冲焊凸台均分布在两个弧形翼板相互远离的一侧；

所述蹄铁半成品还包括一对分布在弧形翼板两侧的加强销轴以及一位于两个弧形翼板之间的制动蹄加强板，两个弧形翼板上均开有两个容加强销轴穿过的通孔，所述制动蹄加强板位于弧形面板的中部位置，且制动蹄加强板的两侧分别与两个弧形翼板冲焊固定，且在制动蹄加强板与弧形翼板的焊接处具有数个并列分布的第二冲焊凸台。

进一步的，所述加工工装一包括水平设置的第一加工底座，在第一加工底座的中心位置安装有第一中心柱，在第一中心柱的顶端连接有第一夹紧板，所述第一夹紧板上安装有四个第一上夹紧缸，在第一夹紧板的底端还安装有与第一上夹紧缸相一一对应的第一上夹紧钩，所述第一上夹紧钩与第一夹紧板铰接，并由第一上夹紧缸驱动进行摆动，在第一加工底座的底端还安装有四个第一下夹紧缸，在第一加工底座的上端面上还安装有与第一下夹紧缸相一一对应的第一下夹紧钩，所述第一下夹紧钩与第一加工底座铰接，并由第一下夹紧缸驱动进行摆动，所述第一上夹紧钩与第一下夹紧钩共同配合实现对蹄铁工件的夹紧，所述第一加工底座上位于第一中心柱的两侧还均安装有第一定位组件， 所述第一定位组件包括一安装在第一加工底座上的第一定位座，在第一定位座上安装有并列分布的第一定位柱、第一卡块，且两个第一定位组件中的第一定位柱、第一卡块以第一中心柱的中心轴线为对称点对称分布，所述第一卡块呈7字形状。

进一步的，所述加工工装二包括包括一水平设置的第二加工底座，在第二加工底座的中心位置安装有一第二中心底座，所述第二中心底座上安装有第二中心缸，在第二中心缸的活塞杆的顶端连接有第二夹紧板，且第二夹紧板在第二中心缸的驱动下靠近或远离第二加工底座，所述第二中心底座的两侧分别设置有一第二支撑凸台，所述第二支撑凸台呈弧形状，在两个第二支撑凸台的两侧之间均留有间隙，在两个第二支撑凸台的间隙处还均安装有一对并列分布的第二定位柱，所述第二定位柱由上下两个依次连接的圆柱形定位分段共同组成，且位于上侧的定位分段的直径小于位于下侧的定位分段的直径，位于同一间隙处的两个第二定位柱分别为第二定位柱大、第二定位柱小，且第二定位柱大的直径大于第二定位柱小的直径，位于两个间隙中的第二定位柱大、第二定位柱小分别错开分布。

进一步的，所述加工工装三包括第三加工底座，所述第三加工底座由一水平设置的第一底座分段以及一竖直设置的第二底座分段呈L状连接而成，在第一底座分段与第二底座分段之间连接有加强筋板，在第二底座分段上安装有上下分布的两个第三定位柱，所述第三定位柱由水平并列分布的两个第三定位分段共同连接而成，其中一个第三定位分段与第二底座分段相连，且与第二底座分段相连的第三定位分段的直径大于另一个第三定位分段的直径，在两个第三定位柱之间还设置有第三顶紧板，在第三顶紧板上安装有第三顶紧柱。

进一步的，所述加工工装四包括一水平设置的第二加工底座，在第二加工底座的上端面上安装有一第二支撑座，在第二支撑座的上端面上具有一与蹄铁工件相贴合的弧形凹槽，所述第二支撑座的两侧还分别设置有一第二定位柱，所述第二定位柱由第二定位缸驱动靠近或远离第二加工底座，在第二支撑座的旁侧还设置有第二夹紧座，在第二夹紧座上安装有第二夹紧缸，所述第二夹紧缸的顶端连接有一第二夹紧块，且第二夹紧块由第二夹紧缸驱动靠近或远离第二支撑座。

进一步的，所述加工工装五包括一水平设置的第五加工底座，在第五加工底座上安装有一对并列分布的第五装夹组件，所述第五装夹组件包括一第五中心柱，在第五中心柱上安装有第五夹紧缸，所述第五夹紧缸的顶端连接有一第五夹紧板，且第五夹紧板由第五夹紧缸驱动靠近或远离第五加工底座，在第五中心柱其中的两侧分别安装有第五顶紧座，在第五紧定座上安装有向第五中心柱方向延伸的第五顶紧柱，在第五中心柱剩余的两侧分别安装有一第五定位座，在第五定位座靠近两个第五顶紧柱的两侧面均为一向第五定位座内部凹陷的弧形面，且两个第五定位座的同一侧的两个弧形面共同配合实现对同一个蹄铁工件的定位。

本发明的优点在于：本发明的加工方法，通过冲焊的固定方式以及五道工序的加工，并配合五种不同的加工工装来完成对制动器蹄铁的加工，整个加工过程比较的简单，装夹方便，生产的制动器蹄铁结构简单，重量轻，强度高，满足轻量化的发展需求。

通过本发明的加工方法生产处的制动器蹄铁，其通过冲焊的固定方式来实现弧形翼板与弧形面板之间的连接，并配合多个第一冲焊凸台的方式实现固定，保证弧形翼板与弧形面板连接稳固的基础上，减少焊接点，另外，采用两个弧形翼板与加强销轴配合的方式，从而减少了弧形翼板的厚度，相对应的也就减轻了整体的重量。

在两个弧形翼板之间增设一制动蹄加强板，并配合冲焊的方式固定，进一步的提高两个弧形翼板的结构强度，还可以进一步的减少弧形翼板的厚度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明中加工工装一的示意图。

图2为本发明中加工工装二的示意图。

图3为本发明中加工工装三的示意图。

图4为本发明中加工工装四的示意图。

图5为本发明中加工工装五的示意图。

图6为本发明中制动器蹄铁的示意图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

本发明的鼓制动器核心部件加工方法通过下述步骤得以实现：

S1 ：首先，准备好制动蹄铁加工所需的零件，所述零件包括构成制动蹄铁的弧形面板一个、弧形翼板一对、两个加强销轴、一个制动蹄加强板。

S2 ：通过冲焊的方式将弧形翼板与弧形面板焊接固定，在焊接后，两个弧形翼板固定在弧形面板的内弧面上，再在两个弧形翼板之间冲焊制动蹄加强板，最后在两个弧形翼板之间加装加强销轴形成蹄铁半成品。

如图6所示的示意图可知，蹄铁半成品包括一弧形面板1，在弧形面板1的内侧壁上连接有一对并列分布的弧形翼板12，弧形翼板12与弧形面板1之间冲焊固定，且在弧形翼板12与弧形面板1的焊接处具有数个并列分布的第一冲焊凸台13，第一冲焊凸台13的横截面呈三角形状，且第一冲焊凸台13均分布在两个弧形翼板12相互远离的一侧，这样的分布方式，则是为了后续加工的方便，避免两个弧形翼板12之间的间隙过小，而弧形面板的弧度过大，而导致焊接不方便。

在两个弧形翼板12之间设置有一对分布在弧形翼板两侧的加强销轴14，同时在两个弧形翼板12上均开有两个容加强销轴14穿过的通孔，加强销轴14穿过两个弧形翼板12上的通孔后实现对两个弧形翼板12的相对固定，加强销轴14的设计也能够对两个弧形翼板12的相对位置起到一个限位的作用。

在两个弧形翼板12之间还设置有一制动蹄加强板15，制动蹄加强板15位于弧形面板1的中部位置，且制动蹄加强板15的两侧分别与两个弧形翼板12冲焊固定，且在制动蹄加强板15与弧形翼板12的焊接处具有数个并列分布的第二冲焊凸台16，第二冲焊凸台16的横截面呈三角形状。第二加强组件的设计，通过在两个弧形翼板12之间增设一制动蹄加强板15，并配合冲焊的方式固定，进一步的提高两个弧形翼板12的结构强度，还可以进一步的减少弧形翼板12的厚度，减轻重量。

对于蹄铁半成品的改进，弧形翼板12与弧形面板1之间采用冲焊的固定方式，并配合多个第一冲焊凸台13的方式实现固定，保证弧形翼板12与弧形面板1连接稳固的基础上，减少焊接点，相对的能减轻一定的重量，另外，采用两个弧形翼板12与加强销轴14配合的方式，从而减少了弧形翼板12的厚度，相对应的也就减轻了整体的重量，实现轻量化。

S3 ：将蹄铁半成品送至第一台加工设备处进行一次加工，首先将蹄铁半成品通过第一台加工设备内的加工工装一进行装夹固定，并在装夹后利用第一台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的上下端面以及外弧面进行加工，在对蹄铁半成品的上下端面进行加工时，分两步进行，先对蹄铁半品的上端面或下端面进行加工，然后将蹄铁半成品进行翻面，在对蹄铁半成品的另一端面进行加工。

如图1所示的示意图可知，加工工装一包括水平设置的第一加工底座3，第一加工底座3呈圆盘状，在第一加工底座3的中心位置安装有第一中心柱31，在第一中心柱31的顶端连接有第一夹紧板31，第一夹紧板31上安装有四个第一上夹紧缸33，每两个第一上夹紧缸33为一组共同配合来对同一个蹄铁工件进行夹紧，在第一夹紧板31的底端还安装有与第一上夹紧缸33相一一对应的第一上夹紧钩，第一上夹紧钩与第一夹紧板31铰接，并由第一上夹紧缸驱动进行摆动，其配合具体为：第一上夹紧钩的中部位置与第一夹紧板31相铰接，第一上夹紧缸33的活塞杆穿过第一夹紧板31后与第一上夹紧钩的尾部位置相铰接，并推动上夹紧钩沿着第一上夹紧钩与第一夹紧板31的铰接点进行上下摆动，在第一上夹紧钩的前部位置具有用于与蹄铁工件夹紧的钩状结构。

在第一加工底座3的底端还安装有四个第一下夹紧缸，在第一加工底座3的上端面上还安装有与第一下夹紧缸相一一对应的第一下夹紧钩，第一下夹紧钩与第一加工底3座铰接，并由第一下夹紧缸驱动进行摆动，第一下夹紧钩的摆动结构和原理与第一上夹紧钩的摆动结构和原理相同，在此就不再详述，通过第一上夹紧钩与第一下夹紧钩共同配合实现对蹄铁工件的夹紧。通过第一上夹紧钩、第一下夹紧钩的相配合来对蹄铁工件进行夹紧，整个装夹过程非常的方便，无需对蹄铁工件有任何的直接连接件，整个安装、拆卸过程只需夹紧缸的配合即可实现，非常的方便，省时省力，装夹效率大大提高了。

在第一加工底座3上位于第一中心柱31的两侧还均安装有第一定位组件，第一定位组件包括一安装在第一加工底座3上的第一定位座34，在第一定位座34上安装有并列分布的第一定位柱35、第一卡块36，且两个第一定位组件中的第一定位柱35、第一卡块36以第一中心柱31的中心轴线为对称点对称分布，即分别由其中一个第一定位组件中的第一定位柱35与另一个第一定位组件中的第一卡块36沟通同配合实现对同一个蹄铁工件的定位，第一定位柱35呈圆柱状，第一卡块36呈7字形状。对于第一定位组件的设计，采用第一定位柱35、第一卡块36的配合，从而能够实现对蹄铁工件的两侧的定位与辅助支撑，通过第一定位柱35来对蹄铁工件一侧的定位，保证蹄铁工件的位置的固定，通过第一卡块36来对蹄铁工件的另一侧进行辅助限位支撑，进一步的确保蹄铁工件的位置。

在利用第一种结构的加工工装对蹄铁工件进行装夹时，首先，将待加工的蹄铁工件放置在第一加工底座3上，然后将蹄铁工件的一侧抵在第一定位柱35上，蹄铁工件的另一侧通过第一卡块36进行辅助支撑，然后再分别由第一上夹紧缸33、第一下夹紧缸工作，驱动第一上夹紧钩、第一下夹紧钩进行摆动，从而共同来对蹄铁工件进行夹紧，完成了对蹄铁工件的装夹。

S4 ：将蹄铁半成品送至第二台加工设备处进行二次加工，将蹄铁半成品通过第二台加工设备内的加工工装二进行装夹固定，并在装夹后利用第二台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的外弧面上的孔进行钻孔加工。

如图2所示的示意图可知，加工工装二包括一水平设置的第二加工底座6，第二加工底座6呈圆盘状，在第二加工底座6的中心位置安装有一第二中心底座61，第二中心底座61上安装有第二中心缸62，在第二中心缸62的活塞杆的顶端连接有第二夹紧板63，第二夹紧板63与第二中心缸62的活塞杆之间通过螺纹连接固定，且第二夹紧板63在第二中心缸62的驱动下靠近或远离第二加工底座6。

在第二中心底座61的两侧分别设置有一第二支撑凸台64，第二支撑凸台64呈弧形状，且第二支撑凸台64的外弧形面与第二加工底座6的圆周外壁相贴合，在两个第二支撑凸台64的两侧之间均留有间隙，在两个第二支撑凸台64的间隙处还均安装有一对并列分布的第二定位柱，第二定位柱由上下两个依次连接的圆柱形定位分段共同组成，且位于上侧的定位分段的直径小于位于下侧的定位分段的直径，位于同一间隙处的两个第二定位柱分别为第二定位柱大66、第二定位柱小65，且第二定位柱大66的下定位分段的直径大于第二定位柱小65的下定位分段的直径，第二定位柱大66的上定位分段的直径大于第二定位柱小65的上定位分段的直径，位于两个间隙中的第二定位柱大66、第二定位柱小65分别错开分布，从而利用一四定位柱大66、一第二定位柱小65分别对同一个蹄铁工件的两侧进行定位。

在利用第二种结构的加工工装对蹄铁工件进行装夹时，首先，将待加工的蹄铁工件放置在第二支撑凸台64上，然后分别将蹄铁工件的两侧分别抵在第二定位柱大66的上定位分段上、第二定位柱小65的上定位分段上，完成蹄铁工件的定位，最后利用第二中心缸62驱动第二夹紧板63下行来对蹄铁工件进行夹紧，完成蹄铁工件的装夹。

S5 ：将蹄铁半成品送至第三台加工设备处进行三次加工，将蹄铁半成品通过第三台加工设备内的加工工装三进行装夹固定，并在装夹后利用第三台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的外弧面上的孔进行镗孔加工。

如图3所示的示意图可知，加工工装三包括第三加工底座，第三加工底座由一水平设置的第一底座分段9以及一竖直设置的第二底座分段91呈L状连接而成，在第一底座分段9与第二底座分段91之间连接有加强筋板92，加强筋板92呈三角形状，且加强筋板92的两个侧面分别与第一底座分段9、第二底座分段91相连接固定，通过加强筋板92的设计来对第一底座分段9、第二底座分段91的连接起到一个加强结构的作用，保证整个第三加工底座的结构强度。

在第二底座分段91上安装有上下分布的两个第三定位柱93，且位于上侧的第三定位柱的直径大于位于下侧的第三定位柱的直径，第三定位柱93由水平并列分布的两个第三定位分段共同连接而成，其中一个第三定位分段与第二底座分段91相连，且与第二底座分段91相连的第三定位分段的直径大于另一个第三定位分段的直径，在两个第三定位柱93之间还设置有第三顶紧板94，在第三顶紧板94上安装有第三顶紧柱95，第三顶紧柱95与第三顶紧板94螺纹固定。

在利用第三种结构的加工工装对蹄铁工件进行装夹时，首先，将待加工的蹄铁工件的侧端抵在第二底座分段91上，并分别将蹄铁工件的两侧抵在两个第三定位柱93上，然后在由人工手动转动第三顶紧板94，从而利用第三顶紧板94来对蹄铁工件进行顶紧，完成蹄铁工件的装夹。

S6 ：将蹄铁半成品送至第二台加工设备处进行四次加工，将蹄铁半成品通过第二台加工设备内的加工工装四进行装夹固定，并在装夹后利用第二台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的内弧面的各个孔进行锪平。

如图4所示的示意图可知，加工工装四包括一水平设置的第四加工底座，在第四加工底座的上端面上安装有一第四支撑座5，第二支撑座5呈倒T字形状，在第四支撑座5的上端面上具有一与蹄铁工件相贴合的弧形凹槽。

第四支撑座5的两侧还分别设置有一第四定位柱51，第四定位柱51水平设置，且第四定位柱51由第四定位缸52驱动靠近或远离第四加工底座，在第四支撑座5的旁侧还设置有第四夹紧座55，在第四夹紧座55上安装有第四夹紧缸53，第四夹紧缸53的顶端连接有一第四夹紧块54，且第四夹紧块54由第四夹紧缸53驱动靠近或远离第四支撑座5。

在利用第四种结构的加工工装对蹄铁工件进行装夹时，首先，将待加工的蹄铁工件放置在第四支撑座5上，并将蹄铁工件的弧形面与第四支撑座5的弧形凹槽相贴合，然后由两个第四定位缸52推动两个第四定位柱51向蹄铁工件方向进行水平移动，来对蹄铁工件的位置进行定位，最后由第四夹紧缸53驱动第四夹紧块54下行来对蹄铁工件的位置进行夹紧固定，完成对蹄铁工件的装夹。

S7 ：将蹄铁半成品送至第五台加工设备处进行五次加工，将蹄铁半成品通过第五台加工设备内的加工工装五进行装夹固定，并在装夹后利用第五台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的两侧钻出弹簧安装孔，完成加工。

如图5所示的示意图可知，加工工装五包括一水平设置的第五加工底座8，在第五加工底座8上安装有一对并列分布的第五装夹组件，第五装夹组件包括一第五中心柱，在第五中心柱上安装有第五夹紧缸81，第五夹紧缸81的顶端连接有一第五夹紧板82，且第五夹紧板82由第五夹紧缸81驱动靠近或远离第五加工底座8。

在第五中心柱其中的两侧分别安装有第五顶紧座83，第五顶紧座83呈L形状，并直接固定在第五加工底座8上，在第五紧定座83上安装有向第五中心柱方向延伸的第五顶紧柱84，第五顶紧柱84与第五顶紧座83之间螺纹固定。

在第五中心柱剩余的两侧分别安装有一第五定位座85，在第五定位座85靠近两个第五顶紧柱84的两侧面均为一向第五定位座内部凹陷的弧形面，且两个第五定位座85的同一侧的两个弧形面共同配合实现对同一个蹄铁工件的定位。

在利用第五种结构的加工工装对蹄铁工件进行装夹时，首先，将待加工的蹄铁工件放置在第五加工底座8上，并将蹄铁工件的弧形面贴合在两个第五定位座85的同一侧的两个弧形面上，然后再由人工手动旋转第五顶紧柱84向蹄铁工件方向移动，利用第五顶紧柱84来对蹄铁工件进行顶紧，最后由第五夹紧缸81驱动第五夹紧板82下行，利用第五夹紧板82对蹄铁工件进行夹紧，完成对蹄铁工件的装夹。

通过两个第五定位座85上的弧形面来实现对蹄铁工件的定位，再通过第五顶紧座83、第五顶紧柱84的配合来保证蹄铁工件在水平方向上的位置的固定，最后通过第五夹紧缸81、第五夹紧板82的配合来对蹄铁工件在竖直方向上的位置固定，整个装夹过程中，无需任何直接连接件即可实现蹄铁工件的装夹，装夹、拆卸都非常的方便，工作效率大大提高了。

本发明的加工方法，通过冲焊的固定方式以及五道工序的加工，并配合五种不同的加工工装来完成对制动器蹄铁的加工，整个加工过程比较的简单，装夹方便，生产的制动器蹄铁结构简单，重量轻，强度高，满足轻量化的发展需求。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种鼓制动器核心部件加工方法，其特征在于：包括下述步骤

S1 ：首先，准备好制动蹄铁加工所需的零件，所述零件包括构成制动蹄铁的弧形面板一个、弧形翼板一对、两个加强销轴、一个制动蹄加强板；

S2 ：通过冲焊的方式将弧形翼板与弧形面板焊接固定，在焊接后，两个弧形翼板固定在弧形面板的内弧面上，再在两个弧形翼板之间冲焊制动蹄加强板，最后在两个弧形翼板之间加装加强销轴形成蹄铁半成品；

S3 ：将蹄铁半成品送至第一台加工设备处进行一次加工，首先将蹄铁半成品通过第一台加工设备内的加工工装一进行装夹固定，并在装夹后利用第一台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的上下端面以及外弧面进行加工，在对蹄铁半成品的上下端面进行加工时，分两步进行，先对蹄铁半品的上端面或下端面进行加工，然后将蹄铁半成品进行翻面，在对蹄铁半成品的另一端面进行加工；

S4 ：将蹄铁半成品送至第二台加工设备处进行二次加工，将蹄铁半成品通过第二台加工设备内的加工工装二进行装夹固定，并在装夹后利用第二台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的外弧面上的孔进行钻孔加工；

S5 ：将蹄铁半成品送至第三台加工设备处进行三次加工，将蹄铁半成品通过第三台加工设备内的加工工装三进行装夹固定，并在装夹后利用第三台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的外弧面上的孔进行镗孔加工；

S6 ：将蹄铁半成品送至第二台加工设备处进行四次加工，将蹄铁半成品通过第二台加工设备内的加工工装四进行装夹固定，并在装夹后利用第二台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的内弧面的各个孔进行锪平；

S7 ：将蹄铁半成品送至第五台加工设备处进行五次加工，将蹄铁半成品通过第五台加工设备内的加工工装五进行装夹固定，并在装夹后利用第五台加工设备内的刀具对蹄铁半成品的两侧钻出弹簧安装孔，完成加工。

2.根据权利要求1所述的鼓制动器核心部件加工方法，其特征在于：所述蹄铁半成品包括一弧形面板以及并列分布在弧形面板的内侧壁上的一对弧形翼板，在弧形翼板与弧形面板的焊接处具有数个并列分布的第一冲焊凸台，所述第一冲焊凸台均分布在两个弧形翼板相互远离的一侧；

所述蹄铁半成品还包括一对分布在弧形翼板两侧的加强销轴以及一位于两个弧形翼板之间的制动蹄加强板，两个弧形翼板上均开有两个容加强销轴穿过的通孔，所述制动蹄加强板位于弧形面板的中部位置，且制动蹄加强板的两侧分别与两个弧形翼板冲焊固定，且在制动蹄加强板与弧形翼板的焊接处具有数个并列分布的第二冲焊凸台。

3.根据权利要求1所述的鼓制动器核心部件加工方法，其特征在于：所述加工工装一包括水平设置的第一加工底座，在第一加工底座的中心位置安装有第一中心柱，在第一中心柱的顶端连接有第一夹紧板，所述第一夹紧板上安装有四个第一上夹紧缸，在第一夹紧板的底端还安装有与第一上夹紧缸相一一对应的第一上夹紧钩，所述第一上夹紧钩与第一夹紧板铰接，并由第一上夹紧缸驱动进行摆动，在第一加工底座的底端还安装有四个第一下夹紧缸，在第一加工底座的上端面上还安装有与第一下夹紧缸相一一对应的第一下夹紧钩，所述第一下夹紧钩与第一加工底座铰接，并由第一下夹紧缸驱动进行摆动，所述第一上夹紧钩与第一下夹紧钩共同配合实现对蹄铁工件的夹紧，所述第一加工底座上位于第一中心柱的两侧还均安装有第一定位组件， 所述第一定位组件包括一安装在第一加工底座上的第一定位座，在第一定位座上安装有并列分布的第一定位柱、第一卡块，且两个第一定位组件中的第一定位柱、第一卡块以第一中心柱的中心轴线为对称点对称分布，所述第一卡块呈7字形状。

4.根据权利要求1所述的鼓制动器核心部件加工方法，其特征在于：所述加工工装二包括包括一水平设置的第二加工底座，在第二加工底座的中心位置安装有一第二中心底座，所述第二中心底座上安装有第二中心缸，在第二中心缸的活塞杆的顶端连接有第二夹紧板，且第二夹紧板在第二中心缸的驱动下靠近或远离第二加工底座，所述第二中心底座的两侧分别设置有一第二支撑凸台，所述第二支撑凸台呈弧形状，在两个第二支撑凸台的两侧之间均留有间隙，在两个第二支撑凸台的间隙处还均安装有一对并列分布的第二定位柱，所述第二定位柱由上下两个依次连接的圆柱形定位分段共同组成，且位于上侧的定位分段的直径小于位于下侧的定位分段的直径，位于同一间隙处的两个第二定位柱分别为第二定位柱大、第二定位柱小，且第二定位柱大的直径大于第二定位柱小的直径，位于两个间隙中的第二定位柱大、第二定位柱小分别错开分布。

5.根据权利要求1所述的鼓制动器核心部件加工方法，其特征在于：所述加工工装三包括第三加工底座，所述第三加工底座由一水平设置的第一底座分段以及一竖直设置的第二底座分段呈L状连接而成，在第一底座分段与第二底座分段之间连接有加强筋板，在第二底座分段上安装有上下分布的两个第三定位柱，所述第三定位柱由水平并列分布的两个第三定位分段共同连接而成，其中一个第三定位分段与第二底座分段相连，且与第二底座分段相连的第三定位分段的直径大于另一个第三定位分段的直径，在两个第三定位柱之间还设置有第三顶紧板，在第三顶紧板上安装有第三顶紧柱。

6.根据权利要求1所述的鼓制动器核心部件加工方法，其特征在于：所述加工工装四包括一水平设置的第二加工底座，在第二加工底座的上端面上安装有一第二支撑座，在第二支撑座的上端面上具有一与蹄铁工件相贴合的弧形凹槽，所述第二支撑座的两侧还分别设置有一第二定位柱，所述第二定位柱由第二定位缸驱动靠近或远离第二加工底座，在第二支撑座的旁侧还设置有第二夹紧座，在第二夹紧座上安装有第二夹紧缸，所述第二夹紧缸的顶端连接有一第二夹紧块，且第二夹紧块由第二夹紧缸驱动靠近或远离第二支撑座。

7.根据权利要求1所述的鼓制动器核心部件加工方法，其特征在于：所述加工工装五包括一水平设置的第五加工底座，在第五加工底座上安装有一对并列分布的第五装夹组件，所述第五装夹组件包括一第五中心柱，在第五中心柱上安装有第五夹紧缸，所述第五夹紧缸的顶端连接有一第五夹紧板，且第五夹紧板由第五夹紧缸驱动靠近或远离第五加工底座，在第五中心柱其中的两侧分别安装有第五顶紧座，在第五紧定座上安装有向第五中心柱方向延伸的第五顶紧柱，在第五中心柱剩余的两侧分别安装有一第五定位座，在第五定位座靠近两个第五顶紧柱的两侧面均为一向第五定位座内部凹陷的弧形面，且两个第五定位座的同一侧的两个弧形面共同配合实现对同一个蹄铁工件的定位。

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