CN114454680A - 一种钢板弹簧盖板总成、钢板弹簧悬架系统及汽车 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种钢板弹簧盖板总成，其包括盖板主体、两个支撑骨架和缓冲块。盖板主体包括支撑部和两个固定部，固定部沿支撑部的径向相对设置在支撑部的两侧外壁处。支撑部沿轴向设置有容置通孔，缓冲块部分设置在容置通孔内。两个固定部上均开设有定位凹槽，两个支撑骨架分别设置在两个定位凹槽内。盖板主体为非金属制成，支撑骨架为金属制成。本发明还提供了一种钢板弹簧悬架系统，包括车架、钢板弹簧、U型螺栓、前轴和上述的钢板弹簧盖板总成，U型螺栓能够连接前轴和支撑骨架。本发明还提供了一种汽车，包括上述的钢板弹簧悬架系统。
Description
技术领域
本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种钢板弹簧盖板总成、钢板弹簧悬架系统及汽车。
背景技术
钢板弹簧盖板总成一般设置在车架和前轴之间，用于传递前轴和车架之间的载荷。现有的钢板弹簧盖板总成存在重量较大的问题，不利于车辆轻量化发展。
因此，亟需一种钢板弹簧盖板总成、钢板弹簧悬架系统及汽车，以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种钢板弹簧盖板总成，具有较低的重量，有利于车辆轻量化发展。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种钢板弹簧盖板总成，包括：
盖板主体，所述盖板主体包括支撑部和两个固定部，所述固定部沿所述支撑部的径向相对设置在所述支撑部的两侧外壁处，所述支撑部沿轴向设置有容置通孔，两个所述固定部上均开设有定位凹槽，所述盖板主体为非金属制成；
两个支撑骨架，两个所述支撑骨架分别设置在两个所述定位凹槽内，所述支撑骨架为金属制成；
缓冲块，所述缓冲块部分设置在所述容置通孔内。
可选地，所述容置通孔包括相连通的通孔一部和通孔二部，所述通孔一部比所述通孔二部更靠近车架，所述通孔一部的直径小于所述通孔二部的直径。
可选地，所述缓冲块包括定位部，所述定位部设置在所述通孔二部内，所述定位部的直径大于所述通孔一部的直径。
可选地，所述定位部沿边沿设置有多个第一减重槽。
可选地，所述支撑部包括相连接的圆柱部和方体部，所述方体部与所述固定部相连接，且所述方体部远离所述圆柱部的底面与两个所述固定部均平齐。
可选地，所述支撑部还包括加强筋，所述加强筋设置在所述圆柱部的外壁上，且连接于所述方体部。
可选地，所述底面上设置有第二减重槽。
可选地，所述定位凹槽包括主体通槽、两个连接槽和两个边侧槽，两个所述连接槽分别连通于所述主体通槽的两端，两个边侧槽分别与两个所述连接槽连通，所述支撑骨架上设置有装配槽，所述装配槽的壁面连接于所述连接槽的壁面。
可选地，所述支撑骨架的顶面为圆弧状，以配合U型螺栓。
可选地，所述顶面上设置有贴合槽，以贴合所述U型螺栓。
可选地，所述支撑骨架的侧壁上设置有多个容置槽，所述定位凹槽的侧壁上相应设置有多个定位突出，所述定位突出与所述容置槽一一对应设置。
可选地，所述缓冲块包括相连接的柱形部和锥形部，所述柱形部设置在所述容置通孔内，所述锥形部用于抵接车架。
可选地，所述支撑骨架与所述盖板主体采用硫化粘接工艺进行连接。
可选地，所述盖板主体与所述缓冲块过盈配合。
本发明的另一个目的在于提供一种钢板弹簧悬架系统，具有较低的重量，有利于车辆轻量化发展。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种钢板弹簧悬架系统，包括车架、钢板弹簧、U型螺栓、前轴和上述的钢板弹簧盖板总成，所述U型螺栓能够连接所述前轴和所述支撑骨架。
可选地，所述支撑骨架上设置有定位孔，所述定位孔用于在所述钢板弹簧盖板总成的制造过程中保证两个所述支撑骨架的距离。
可选地，所述缓冲块上设置有容纳槽，所述钢板弹簧包括中心螺接件，所述中心螺接件部分容置在所述容纳槽内。
本发明的再一个目的在于提供一种汽车，具有较低的重量，有利于车辆轻量化发展。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种汽车，包括上述的钢板弹簧悬架系统。
本发明的有益效果：
本发明提供了一种钢板弹簧盖板总成，包括盖板主体、两个支撑骨架和缓冲块。其中，盖板主体包括支撑部和两个固定部，固定部沿支撑部的径向相对设置在支撑部的两侧外壁处。支撑部沿轴向设置有容置通孔，缓冲块部分设置在容置通孔内。两个固定部上均开设有定位凹槽，两个支撑骨架分别设置在两个定位凹槽内。其中，盖板主体为非金属制成，支撑骨架为金属制成。金属材质的支撑骨架可保证支撑强度，在与U型螺栓相配合时，受力不易发生破裂。而盖板主体采用非金属制成可有效降低重量，以使钢板弹簧盖板总成具有较低的重量，有利于汽车的轻量化发展。
本发明还提供了一种钢板弹簧悬架系统，包括车架、钢板弹簧、U型螺栓、前轴和上述的钢板弹簧盖板总成，U型螺栓能够连接前轴和支撑骨架。由于钢板弹簧盖板总成的重量较低，所以钢板弹簧悬架系统的整体重量降低，有利于汽车的轻量化发展。
本发明还提供了一种汽车，包括上述的钢板弹簧悬架系统。由于上述的钢板弹簧悬架系统重量较低，所以该汽车整体上重量较低，有利于其轻量化发展。
附图说明
图1是本发明实施例所提供的钢板弹簧盖板总成的结构示意图；
图2是本发明实施例所提供的钢板弹簧盖板总成的剖视图；
图3是本发明实施例所提供的钢板弹簧盖板总成(不含缓冲块)的第一视角的结构示意图；
图4是本发明实施例所提供的钢板弹簧盖板总成(不含缓冲块)的剖视图；
图5是本发明实施例所提供的钢板弹簧盖板总成(不含缓冲块)的第二视角的结构示意图；
图6是本发明实施例所提供的支撑骨架的第一视角的结构示意图；
图7是本发明实施例所提供的支撑骨架的第二视角的结构示意图；
图8是本发明实施例所提供的支撑骨架的剖视图；
图9是本发明实施例所提供的缓冲块的结构示意图；
图10是本发明实施例所提供的缓冲块的剖视图；
图11是本发明实施例所提供的钢板弹簧悬架系统的结构示意图。
图中：
1、盖板主体；
11、支撑部；111、容置通孔；1111、通孔一部；1112、通孔二部；112、圆柱部；113、方体部；1131、第二减重槽；114、加强筋；
12、固定部；121、定位凹槽；1211、主体通槽；12111、定位突出；1212、边侧槽；
2、支撑骨架；21、装配槽；22、贴合槽；23、容置槽；24、定位孔；
3、缓冲块；31、定位部；311、第一减重槽；32、柱形部；33、锥形部；34、容纳槽；
4、车架；5、钢板弹簧；6、U型螺栓；7、前轴。
具体实施方式
下面结合附图和实施方式进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
钢板弹簧盖板总成一般设置在车架和前轴之间，用于传递前轴和车架之间的载荷。现有的钢板弹簧盖板总成存在重量较大的问题，不利于车辆轻量化发展。
因此，本实施例提供了一种钢板弹簧盖板总成，以解决上述问题。
如图1-图5所示，该钢板弹簧盖板总成包括盖板主体1、两个支撑骨架2和缓冲块3。其中，盖板主体1包括支撑部11和两个固定部12，固定部12沿支撑部11的径向相对设置在支撑部11的两侧外壁处。支撑部11沿轴向设置有容置通孔111，缓冲块3部分设置在容置通孔111内。两个固定部12上均开设有定位凹槽121，两个支撑骨架2分别设置在两个定位凹槽121内。其中，盖板主体1为非金属制成，支撑骨架2为金属制成。金属材质的支撑骨架2可保证支撑强度，在与U型螺栓6相配合时，受力不易发生破裂。而盖板主体1采用非金属制成可有效降低重量，以使钢板弹簧盖板总成具有较低的重量，有利于汽车的轻量化发展。
如图4和图9所示，为了保证缓冲块3受力时不至从盖板主体1的容置通孔111内脱离，可选地，容置通孔111包括相连通的通孔一部1111和通孔二部1112，通孔一部1111比通孔二部1112更靠近车架4，通孔一部1111的直径小于通孔二部1112的直径。可选地，缓冲块3包括定位部31，定位部31设置在通孔二部1112内，定位部31的直径大于通孔一部1111的直径。即定位部31设置在通孔二部1112内，且不能进入通孔一部1111，即可保证缓冲块3不会因受力而朝向车架4方向移动，以至于脱离盖板主体1。
为了进一步减轻钢板弹簧盖板总成的重量，如图9所示，可选地，定位部31沿边沿设置有多个第一减重槽311。可选地，多个第一减重槽311沿定位部31的边沿周向均匀间隔分布，以保证缓冲块3各处的强度和重量平衡。
如图1-图5所示，可选地，盖板主体1的支撑部11包括相连接的圆柱部112和方体部113，方体部113与固定部12相连接，可知的是，方体部113与固定部12对接，有利于保证底面为矩形，且有利于保证方体部113与固定部12的连接强度。且方体部113远离圆柱部112的底面与两个固定部12均平齐，即盖板主体1的底面与钢板弹簧5的顶面相接触时，没有突出的部分磨损钢板弹簧5。
为了加强圆柱部112对缓冲块3的支撑强度，可选地，支撑部11还包括加强筋114，加强筋114设置在圆柱部112的外壁上，且连接于方体部113。
为了进一步减轻钢板弹簧盖板总成的重量，如图5所示，可选地，盖板主体1的底面上设置有第二减重槽1131。
为了使支撑骨架2完全承担受力，支撑骨架2需与U型螺栓6和钢板弹簧5均接触。可选地，定位凹槽121包括主体通槽1211、两个连接槽和两个边侧槽1212，两个连接槽分别连通于主体通槽1211的两端，两个边侧槽1212分别与两个连接槽连通。如图6-图8所示，支撑骨架2上设置有装配槽21，装配槽21的壁面连接于连接槽的壁面。主体通槽1211和两个边侧槽1212可保证支撑骨架2的底面大量与钢板弹簧5相接触，连接槽不是通槽，可保证盖板主体1的固定部12不需要分体，从而减少装配件，省去多个分体的装配步骤。
如图6和图8所示，可选地，支撑骨架2的顶面为圆弧状，以配合U型螺栓6。可选地，顶面上设置有贴合槽22，以贴合U型螺栓6，以进一步增加支撑骨架2与U型螺栓6的接触面积。
如图6-图7所示，可选地，支撑骨架2的侧壁上设置有多个容置槽23，定位凹槽121的侧壁上相应设置有多个定位突出12111，定位突出12111与容置槽23一一对应设置，在二者之间进行粘接时，容置槽23有利于容置胶体，降低粘接步骤的难度。可选地，在本实施例中，容置槽23包括设置在中部的容置一槽和设置在边沿处的多个间隔均匀的容置二槽，定位突出12111相应进行设置。当然在其他实施例中，容置槽23和定位突出12111的形态和分布可与本实施例中不同。
如图9-图10所示，可选地，缓冲块3包括相连接的柱形部32和锥形部33，柱形部32设置在容置通孔111内，锥形部33用于抵接车架4。可知的是，锥形部33的形态有利于保证在接触车架4的过程中载荷是非线性，以便保护车架4。可选地，在本实施例中，柱形部32为圆柱体，相应地，容置通孔111为圆柱孔，当然在其他实施例中也可设置为其他形状。
为了保证支撑骨架2与盖板主体1之间固定连接，可选地，支撑骨架2与盖板主体1采用硫化粘接工艺进行连接。为了保证缓冲块3在盖板主体1内不发生位移，可选地，盖板主体1与缓冲块3过盈配合。
如图11所示，本实施例还提供了一种钢板弹簧悬架系统，包括车架4、钢板弹簧5、U型螺栓6、前轴7和上述的钢板弹簧盖板总成，U型螺栓6能够连接前轴7和支撑骨架2。由于钢板弹簧盖板总成的重量较低，所以钢板弹簧悬架系统的整体重量降低，有利于汽车的轻量化发展。
如图7-图8所示，可选地，支撑骨架2上设置有定位孔24，定位孔24用于在钢板弹簧盖板总成的制造过程中保证两个支撑骨架2的距离。即在钢板弹簧盖板总成的制造过程中，定位孔24与制造器具相配合，以保证两个支撑骨架2之间的距离，从而保证两个U型螺栓6之间的距离。
如图9-图10所示，可选地，缓冲块3上设置有容纳槽34，钢板弹簧5包括中心螺接件，中心螺接件部分容置在容纳槽34内，以避免中心螺接件与缓冲块3之间发生磨损。
本实施例还提供了一种汽车，包括上述的钢板弹簧悬架系统。由于上述的钢板弹簧悬架系统重量较低，所以该汽车整体上重量较低，有利于其轻量化发展。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (18)
1.一种钢板弹簧盖板总成，其特征在于，包括：
盖板主体(1)，所述盖板主体(1)包括支撑部(11)和两个固定部(12)，所述固定部(12)沿所述支撑部(11)的径向相对设置在所述支撑部(11)的两侧外壁处，所述支撑部(11)沿轴向设置有容置通孔(111)，两个所述固定部(12)上均开设有定位凹槽(121)，所述盖板主体(1)为非金属制成；
两个支撑骨架(2)，两个所述支撑骨架(2)分别设置在两个所述定位凹槽(121)内，所述支撑骨架(2)为金属制成；
缓冲块(3)，所述缓冲块(3)部分设置在所述容置通孔(111)内。
2.根据权利要求1所述的钢板弹簧盖板总成，其特征在于，所述容置通孔(111)包括相连通的通孔一部(1111)和通孔二部(1112)，所述通孔一部(1111)比所述通孔二部(1112)更靠近车架(4)，所述通孔一部(1111)的直径小于所述通孔二部(1112)的直径。
3.根据权利要求2所述的钢板弹簧盖板总成，其特征在于，所述缓冲块(3)包括定位部(31)，所述定位部(31)设置在所述通孔二部(1112)内，所述定位部(31)的直径大于所述通孔一部(1111)的直径。
4.根据权利要求3所述的钢板弹簧盖板总成，其特征在于，所述定位部(31)沿边沿设置有多个第一减重槽(311)。
5.根据权利要求1所述的钢板弹簧盖板总成，其特征在于，所述支撑部(11)包括相连接的圆柱部(112)和方体部(113)，所述方体部(113)与所述固定部(12)相连接，且所述方体部(113)远离所述圆柱部(112)的底面与两个所述固定部(12)均平齐。
6.根据权利要求5所述的钢板弹簧盖板总成，其特征在于，所述支撑部(11)还包括加强筋(114)，所述加强筋(114)设置在所述圆柱部(112)的外壁上，且连接于所述方体部(113)。
7.根据权利要求5所述的钢板弹簧盖板总成，其特征在于，所述底面上设置有第二减重槽(1131)。
8.根据权利要求1所述的钢板弹簧盖板总成，其特征在于，所述定位凹槽(121)包括主体通槽(1211)、两个连接槽和两个边侧槽(1212)，两个所述连接槽分别连通于所述主体通槽(1211)的两端，两个边侧槽(1212)分别与两个所述连接槽连通，所述支撑骨架(2)上设置有装配槽(21)，所述装配槽(21)的壁面连接于所述连接槽的壁面。
9.根据权利要求1所述的钢板弹簧盖板总成，其特征在于，所述支撑骨架(2)的顶面为圆弧状，以配合U型螺栓(6)。
10.根据权利要求9所述的钢板弹簧盖板总成，其特征在于，所述顶面上设置有贴合槽(22)，以贴合所述U型螺栓(6)。
11.根据权利要求1所述的钢板弹簧盖板总成，其特征在于，所述支撑骨架(2)的侧壁上设置有多个容置槽(23)，所述定位凹槽(121)的侧壁上相应设置有多个定位突出(12111)，所述定位突出(12111)与所述容置槽(23)一一对应设置。
12.根据权利要求1所述的钢板弹簧盖板总成，其特征在于，所述缓冲块(3)包括相连接的柱形部(32)和锥形部(33)，所述柱形部(32)设置在所述容置通孔(111)内，所述锥形部(33)用于抵接车架(4)。
13.根据权利要求1所述的钢板弹簧盖板总成，其特征在于，所述支撑骨架(2)与所述盖板主体(1)采用硫化粘接工艺进行连接。
14.根据权利要求1所述的钢板弹簧盖板总成，其特征在于，所述盖板主体(1)与所述缓冲块(3)过盈配合。
15.一种钢板弹簧悬架系统，其特征在于，包括车架(4)、钢板弹簧(5)、U型螺栓(6)、前轴(7)和如权利要求1-14任一项所述的钢板弹簧盖板总成，所述U型螺栓(6)能够连接所述前轴(7)和所述支撑骨架(2)。
16.根据权利要求15所述的钢板弹簧悬架系统，其特征在于，所述支撑骨架(2)上设置有定位孔(24)，所述定位孔(24)用于在所述钢板弹簧盖板总成的制造过程中保证两个所述支撑骨架(2)的距离。
17.根据权利要求15所述的钢板弹簧悬架系统，其特征在于，所述缓冲块(3)上设置有容纳槽(34)，所述钢板弹簧(5)包括中心螺接件，所述中心螺接件部分容置在所述容纳槽(34)内。
18.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求15-17任一项所述的钢板弹簧悬架系统。
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2022
- 2022-03-10 CN CN202210229905.0A patent/CN114454680B/zh active Active
Patent Citations (6)
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