CN114450510A - 密封状态检测装置以及密封状态检测方法 - Google Patents

Abstract

该密封状态检测装置具备多个分割壳体部件。多个分割壳体部件具有缸体对置部与杆对置部，通过使所述缸体对置部与缸体对置并且使所述杆对置部与杆对置地沿所述缸体的周向排列地配置，在所述缸体对置部以及所述杆对置部之间形成收容所述缸体的一部分与所述杆的一部分的收容室。所述缸体对置部具有抵接于所述缸体的密封部。在所述密封部上，在所述缸体的周向上的一端形成有凸部，在另一端形成有凹部。所述多个分割壳体部件沿所述缸体的周向排列地配置时，在所述缸体的周向上对置的所述凸部与所述凹部嵌合。

Description

密封状态检测装置以及密封状态检测方法

技术领域

本发明涉及缸体装置的密封状态检测装置以及密封状态检测方法。

本申请基于2019年9月26日在日本提出申请的特愿2019－175409号主张优先权，此处引用其内容。

背景技术

有一种检测减振器装置的密封异常的装置(例如参照专利文献1)。另外，作为加压气体填充装置，有一种使用了在一侧开口的箱形形状的封入型的装置(例如参照专利文献2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开平11－264780号公报

专利文献2:日本实公昭62－46956号公报

发明内容

发明将要解决的课题

在检测缸体装置的密封状态的装置中，要求提高进行检查的定时的自由度。

本发明的目的在于提供能够提高进行检查的定时的自由度的密封状态检测装置以及密封状态检测方法。

用于解决课题的手段

为了实现上述目的，本发明采用了以下的各方式。

即，本发明的一方式为一种密封状态检测装置，其检测缸体装置的密封部件的密封状态，所述缸体装置具有：缸体，其被封入工作流体；杆，其从所述缸体的至少一端能够伸缩地突出；以及所述密封部件，其设于所述缸体与所述杆之间，所述密封状态检测装置具备多个分割壳体部件，该多个分割壳体部件具有缸体对置部与杆对置部，所述多个分割壳体部件通过使所述缸体对置部与所述缸体对置并且使所述杆对置部与所述杆对置而沿所述缸体的周向排列地配置，从而在所述缸体对置部以及所述杆对置部之间形成收容所述缸体的一部分与所述杆的一部分的收容室，所述缸体对置部具有抵接于所述缸体的密封部，在所述密封部上，在所述缸体的周向上的一端形成有凸部，在另一端形成有凹部，所述多个分割壳体部件沿所述缸体的周向排列地配置时，在所述缸体的周向上对置的所述凸部与所述凹部嵌合。

另外，本发明的其他方式为使用上述方式的密封状态检测装置检测所述缸体装置的所述密封部件的密封状态的密封状态检测方法，具有：收容室形成工序，通过将所述多个分割壳体部件沿所述缸体的周向排列地配置，在所述缸体对置部以及所述杆对置部之间形成收容所述缸体的一部分与所述杆的一部分的收容室；减压工序，使所述收容室内成为比大气压减压了规定压力的减压状态；以及异常检测工序，基于在所述减压工序中成为所述减压状态的所述收容室内的压力检测异常。

发明效果

根据本发明的上述各方式，能够提高进行检查的定时的自由度。

附图说明

图1是表示通过本发明的一实施方式的密封状态检测装置以及密封状态检测方法检测密封状态的缸体装置的图，并且是以包含中心轴线CL的剖面观察的纵剖面图。

图2是表示该实施方式的密封状态检测装置的构成图。

图3是表示该密封状态检测装置的腔室的图，并且是图2的A－A线的俯视剖面图。

图4是表示该密封状态检测装置的腔室的图，并且是图2的B－B线的俯视剖面图。

图5是表示该密封状态检测装置的腔室的图，并且是图2的B－B线的俯视剖面图。

图6是表示该密封状态检测装置的缸体密封件的立体图。

图7是表示该密封状态检测装置的密封部的凸部以及凹部的周边的图，并且是图4的C－C线的局部纵剖面图。

图8是表示该密封状态检测装置的变形例1的图，并且是与图3对应的俯视剖面图。

图9是表示该变形例1的图，并且是与图7对应的局部纵剖面图。

图10是表示该变形例1的图，并且是与图9对应的局部纵剖面图。

图11是表示该密封状态检测装置的变形例2的图，并且是与图3对应的俯视剖面图。

图12是表示该变形例2的图，并且是与图7对应的局部纵剖面图。

图13是表示该变形例2的图，并且是与图12对应的局部纵剖面图。

图14是表示该密封状态检测装置的变形例3的图，并且是与图3对应的俯视剖面图。

图15是表示该变形例3的图，并且是与图7对应的局部纵剖面图。

图16是表示该变形例3的图，并且是与图15对应的局部纵剖面图。

具体实施方式

以下，一边参照附图，一边对本发明的密封状态检测装置以及密封状态检测方法的一实施方式以及各变形例进行说明。

图1示出利用本发明的一实施方式的密封状态检测装置以及密封状态检测方法检测密封状态的缸体装置11。该缸体装置11是使用于汽车、铁路车辆等车辆的悬架装置的缓冲器。缸体装置11是具备缸体17的多筒式的缓冲器，该缸体17具有圆筒状的内筒15和比内筒15大径且设于内筒15的外周侧的有底筒状的外筒16。外筒16与内筒15之间成为储液室18。另外，图1中的附图标记CL表示缸体装置11的中心轴线。在其他图中也相同。以下的说明中所记载的各中心轴线基本上与中心轴线CL同轴。

外筒16是由金属制的一个部件构成的一体成形品，具有圆筒状的主干部21、将主干部21的轴向的一端部侧封堵的底部22、及位于主干部21中的与底部22相反的一侧的开口部23。换言之，外筒16覆盖内筒15，轴向的一端被封堵，轴向的另一端开口。外筒16的开口部23朝向缸体装置11的外部开口。由此，该开口部23在缸体17中也成为向外部的开口。

缸体装置11具有嵌合于内筒15的轴向一端的内周部的圆环状的阀体25与嵌合于内筒15的轴向另一端的内周部的圆环状的杆引导件26。阀体25相对于外筒16的底部22以在径向上被定位的状态载置。杆引导件26嵌合于外筒16的主干部21的内周部而在径向上被定位。这里，阀体25与底部22之间经由形成于阀体25的通路槽35连通于内筒15与外筒16之间，与内筒15和外筒16之间相同地构成了储液室18。

缸体装置11具有圆环状的密封部件31。密封部件31设于杆引导件26中的与朝向底部22的一侧相反的一侧的位置。该密封部件31也与杆引导件26相同地嵌合于主干部21的内周部。在主干部21中的与底部22相反的一侧的端部，形成有通过卷边加工等铆接加工使主干部21向径向内侧塑性变形的铆接部33。密封部件31夹持在该铆接部33与杆引导件26之间。密封部件31通过封堵外筒16的开口部23而封堵缸体17，具体而言是油封。另外，也可以由密封垫圈构成密封部件31。

缸体装置11具有设于缸体17内的活塞40。活塞40能够滑动地嵌装在内筒15内。活塞40将内筒15内划分为第一室41与第二室42这两个室。第一室41设于内筒15内的活塞40与杆引导件26之间。第二室42设于内筒15内的活塞40与阀体25之间。第二室42利用阀体25与储液室18划分开。在第一室41以及第二室42填充有作为工作流体的油液L。在储液室18填充有作为工作流体的气体G与油液L。由此，在缸体17中封入有工作流体。

缸体装置11具有一端侧连结于活塞40、另一端侧从缸体17经由外筒16的开口部23向外部延伸突出的杆51。在杆51利用螺母53连结有活塞40。杆51通过杆引导件26以及密封部件31从内筒15以及外筒16向外部延伸突出。杆51被杆引导件26引导，相对于缸体17沿轴向移动。由此，杆51从缸体17的一端能够伸缩地突出。

密封部件31设于缸体17的外筒16的开口部23与杆51之间，将它们之间封堵。密封部件31限制内筒15内的油液L与储液室18内的气体G以及油液L向缸体装置11的外部漏出。

在活塞40形成有在轴向(沿着轴线CL的方向)上贯通的通路55以及通路56。通路55、56能够连通第一室41以及第二室42间。缸体装置11在活塞40中的沿着轴向的与朝向底部22的一侧相反的一侧具有通过抵接于活塞40而能够封堵通路55的圆环状的盘阀57。另外，缸体装置11在活塞40中的沿着轴向的底部22侧具有通过抵接于活塞40而能够封堵通路56的圆环状的盘阀58。盘阀57、58与活塞40一起连结于杆51。

在杆51向增加从内筒15以及外筒16内的进入量的缩短侧移动的情况下，若活塞40向缩窄第二室42的方向移动而第二室42内的压力比第一室41内的压力高出规定值以上，则打开通路55而使第二室42内的油液L流入第一室41内。如此，盘阀57在此时产生衰减力。在杆51向增加从内筒15以及外筒16的突出量的伸长侧移动的情况下，若活塞40向缩窄第一室41的方向移动而第一室41内的压力比第二室42内的压力高出规定值以上，则打开通路56而使第一室41内的油液L流入第二室42内。如此，盘阀58在此时产生衰减力。

在活塞40以及盘阀57中的至少一方形成有省略图示的固定节流件，该固定节流件即使在盘阀57最大程度地封堵通路55的状态下也经由通路55使第一室41与第二室42之间连通。另外，在活塞40以及盘阀58中的至少一方也形成有即使在盘阀58最大程度地封堵通路56的状态下也经由通路56使第一室41与第二室42之间连通的省略图示的固定节流件。

在阀体25形成有沿轴向贯通的通路61以及通路62。通路61、62能够连通第二室42与储液室18之间。在阀体25的轴向的底部22侧设有通过抵接于阀体25而能够封堵通路61的圆环状的盘阀65。另外，在阀体25的轴向的与底部22相反的一侧设有通过抵接于阀体25而能够封堵通路62的圆环状的盘阀66。在阀体25的径向的中央嵌合有固定销68。盘阀65、66利用该固定销68连结于阀体25。

在杆51向缩短侧移动的情况下，若活塞40向缩窄第二室42的方向移动而第二室42内的压力比储液室18内的压力高出规定值以上，则打开通路61。如此，盘阀65在此时产生衰减力。在杆51向伸长侧移动的情况下，若活塞40向第一室41侧移动而第二室42内的压力比储液室18内的压力降低，则盘阀66打开通路62。盘阀66是在此时从储液室18向第二室42内实质上不产生衰减力而是使油液L流过的吸入阀。

在杆51的与缸体17所在的一侧相反的一侧的端部通过焊接固定有安装环71。在缸体17的与杆51所在的一侧相反的一侧的端部即外筒16的底部22的外侧，通过焊接固定有安装环72。这些安装环71、72都是外径比缸体17的外筒16的主干部21的外径大径。换言之，安装环71在安装于杆51的状态下，比杆51向杆51的径向上的外侧突出。

本实施方式对安装安装环71、72之后的状态的缸体装置11检查。具体来说，本实施方式的密封状态检测装置以及密封状态检测方法对将缸体17的外筒16的开口部23与杆51之间密闭的密封部件31的密封状态进行检测。

如图2所示，本实施方式的密封状态检测装置101具备：腔室102，将缸体装置11的缸体17的开口部23侧以及密封部件31覆盖而密闭；以及检测装置主体部103，根据腔室102内的状态检测密封部件31的密封状态的异常。

腔室102将缸体17的开口部23侧以及密封部件31与杆51的比密封部件31向缸体17的外部侧延伸突出的部分覆盖并密闭。腔室102是具有多个、具体而言是两个分割壳体部件111、112的分型模类型。两个分割壳体部件111、112彼此为大致相同的构成。

分割壳体部件111具有金属制的壳体部件主体121、能够弹性变形且具有密封性的橡胶制的杆密封122、及同样橡胶制的缸体密封件123。壳体部件主体121为金属制，因此与橡胶制的杆密封122以及缸体密封件123相比刚性高，难以变形。

分割壳体部件111的壳体部件主体121具有主壁部130、一对(在图2中，由于采用了剖面图，仅图示出一方)侧壁部131、杆对置凸缘部133以及缸体对置凸缘部134。

主壁部130为大致平板状，配置为沿铅垂方向扩展。一对侧壁部131都为大致平板状，从主壁部130的水平方向两侧的端缘部沿主壁部130的厚度方向相对于主壁部130向相同的一侧延伸突出。

杆对置凸缘部133为大致平板状，以将主壁部130以及一对侧壁部131的上端缘部相连的方式覆盖它们的上部。杆对置凸缘部133呈将由主壁部130以及一对侧壁部131包围的空间从其上方覆盖的形状。

缸体对置凸缘部134为大致平板状，以将主壁部130以及一对侧壁部131的下端缘部相连的方式在下侧覆盖它们。缸体对置凸缘部134呈将由主壁部130以及一对侧壁部131包围的空间从其下方覆盖的形状。

由此，分割壳体部件111呈在与主壁部130所在的一侧相反的一侧具有开口部137的箱形形状。

在杆对置凸缘部133上，在其开口部137侧形成有朝向主壁部130侧凹陷的半圆筒面状的杆对置面141。杆对置面141的中心轴线沿铅垂方向延伸。杆对置面141具有比杆51的外径大一些的内径。在杆对置凸缘部133的开口部137侧形成有从杆对置面141的轴线方向的中间位置向杆对置面141的径向上的外侧凹陷的杆密封嵌合凹部142。

在缸体对置凸缘部134上，在其开口部137侧形成有朝向主壁部130侧凹陷的半圆筒面状的缸体对置面151。缸体对置面151的中心轴线沿铅垂方向延伸。缸体对置面151如图3～图5所示，具有比缸体17的主干部21的外径大一些的内径。在缸体对置面151的圆周方向的两端侧形成有前端面152、153。前端面152、153配置于与缸体对置面151的中心轴线平行地扩展的同一平面。缸体对置面151使中心轴线与图2所示的杆对置面141一致。

在缸体对置凸缘部134的开口部137侧形成有从缸体对置面151的轴线方向的中间位置向缸体对置面151的径向上的外侧凹陷的缸体密封件嵌合凹部154。如图3所示，缸体密封件嵌合凹部154除了缸体对置面151之外还从前端面152、153各自的缸体对置面151侧向缸体对置面151的径向外侧凹陷。

缸体密封件嵌合凹部154具有前端面152侧的内壁面156、前端面153侧的内壁面157以及将内壁面156、157的位于与前端面152、153相反的一侧的端缘部彼此连结的里壁面158。内壁面156与内壁面157相互平行并且对置，与前端面152、153垂直。内壁面156、157以及里壁面158沿缸体对置面151的中心轴线扩展。

如图2所示，分割壳体部件111的杆密封122嵌合于杆对置凸缘部133的杆密封嵌合凹部142。嵌合于杆密封嵌合凹部142的状态的杆密封122在其开口部137侧具有半圆筒面状的杆抵接面161，该杆抵接面161具有杆51的外径以下的内径。杆密封122的杆抵接面161使中心轴线与壳体部件主体121的杆对置面141一致。杆抵接面161与杆对置面141相比位于它们的径向上的内侧。

由此，杆密封122具有比杆对置面141向其径向的内侧突出的圆弧状的杆抵接部162。而且，在该杆抵接部162的突出前端形成有杆抵接面161。分割壳体部件111的该杆抵接部162与杆对置凸缘部133的包含杆对置面141侧的杆对置面141的部分构成了从径向外侧与杆51对置的杆对置部165。

分割壳体部件111的缸体密封件123嵌合于缸体对置凸缘部134的缸体密封件嵌合凹部154。嵌合于缸体密封件嵌合凹部154的状态的缸体密封件123在开口部137侧具有半圆筒面状的缸体抵接面171，该缸体抵接面171具有主干部21的外径以下的内径。如图3所示，缸体密封件123的缸体抵接面171使中心轴线与壳体部件主体121的缸体对置面151一致。缸体抵接面171与缸体对置面151相比位于它们的径向上的内侧。

由此，缸体密封件123具有比缸体对置面151向其径向的内侧突出的圆弧状的缸体抵接部172。在该缸体抵接部172的突出前端形成有缸体抵接面171。

缸体密封件123如图6所示，在缸体抵接面171的圆周方向的两端部具有都为平面状的端部抵接面181以及端部抵接面182。端部抵接面181以及端部抵接面182配置于同一平面。端部抵接面181以及端部抵接面182配置于包含缸体抵接面171的中心轴线的同一平面。换言之，端部抵接面181以及端部抵接面182在与缸体抵接面171的中心轴线正交的面上垂直地扩展。

缸体密封件123具有从一方的端部抵接面181相对于该端部抵接面181向垂直方向突出的凸部184、和从另一方的端部抵接面182相对于该端部抵接面182向垂直方向凹陷的凹部185。换言之，在缸体密封件123上，在缸体抵接面171的圆周方向上的一端部形成有凸部184，在另一端部形成有凹部185。另外，凸部184以及凹部185成为沿着缸体密封件123的壁厚方向、换言之是缸体17的轴向的台阶。

如图3所示，缸体密封件123的端部抵接面181以及凸部184配置于缸体对置凸缘部134的前端面152以及内壁面156侧。另外，端部抵接面182以及凹部185配置于前端面153以及内壁面157侧。端部抵接面181配置于比前端面152靠与里壁面158相反的一侧。端部抵接面182配置于比前端面153靠与里壁面158相反的一侧。缸体密封件123具有比前端面152向与里壁面158相反的一侧突出的端部抵接部188。该端部抵接部188包含端部抵接面181。缸体密封件123具有比前端面153向与里壁面158相反的一侧突出的端部抵接部189。该端部抵接部189包含端部抵接面182。

如图6所示，凸部184从端部抵接面181沿缸体抵接面171的端部抵接面181的位置处的切线方向突出。凸部184形成为在缸体抵接面171的径向上横穿整个端部抵接面181。

凹部185从端部抵接面182沿缸体抵接面171的端部抵接面182的位置处的切线方向凹陷。凹部185形成为在缸体抵接面171的径向上横穿整个端部抵接面182。凸部184的延伸长度与凹部185的延伸长度同等。

缸体密封件123由缸体密封件主体部187与凸部184构成，该缸体密封件主体部187包含端部抵接面181、182、凹部185与缸体抵接面171，该凸部184从缸体密封件主体部187的端部抵接面181突出。缸体密封件主体部187具有包含端部抵接面181的端部抵接面181侧的端部抵接部188、包含端部抵接面182的端部抵接面182侧的端部抵接部189、及包含缸体抵接面171的缸体抵接面171侧的缸体抵接部172。凸部184从端部抵接部188突出。

如图3所示，在缸体密封件主体部187中具有在端部抵接面181的与缸体抵接面171相反的一侧相邻的侧面175、在端部抵接面182的与缸体抵接面171相反的一侧相邻的侧面176、及将侧面175、176在与端部抵接面181、182相反的一侧的位置连结的背面177。侧面175、176相对于端部抵接面181、182垂直地扩展。背面177与端部抵接面181、182平行地扩展。缸体密封件123的侧面175抵接于内壁面156，侧面176抵接于内壁面157，背面177抵接于里壁面158。

凸部184具有图3、图6、图7所示的上表面191、图7所示的下表面192、图3、图6所示的内侧面193、图3所示的外侧面194、图3、图6所示的内表面倒角面195、图3、图6所示的外表面倒角面196、及图3、图6、图7所示的前端面197。这些上表面191、下表面192、内侧面193、外侧面194、内表面倒角面195、外表面倒角面196、前端面197都是平坦面。

如图6所示，上表面191位于凸部184的上部且朝向上方。上表面191的与端部抵接面181的边界缘部配置于与缸体抵接面171的中心线正交的平面内。如图7所示，下表面192位于凸部184的下部且朝向下方。下表面192的与端部抵接面181的边界缘部配置于与缸体抵接面171的中心线正交的平面内。

上表面191以及下表面192分别从端部抵接面181侧的端缘部向远离该端部抵接面181的方向延伸突出，以越远离端部抵接面181越相互接近的方式倾斜。上表面191以及下表面192与端部抵接面181所成的角度彼此相等。换言之，上表面191以及下表面192与端部抵接面181所成的角度为钝角。

前端面197位于凸部184的与端部抵接面181相反的一侧的前端部，与端部抵接面181朝向相同方向。前端面197将上表面191以及下表面192的与端部抵接面181相反的一侧的端缘部彼此连结。前端面197以与端部抵接面181平行的方式扩展。前端面197与上表面191的边界缘部以及与下表面192的边界缘部都配置于与缸体抵接面171的中心线正交的平面内。

如图6所示，内侧面193位于凸部184中的缸体抵接面171的中心轴线侧，朝向该中心轴线的方向。内侧面193与缸体抵接面171的中心轴线平行地扩展，在缸体抵接面171的端部抵接面181的位置处的切线方向上扩展。内侧面193与缸体抵接面171连续。内侧面193相对于前端面197垂直地扩展。

如图3所示，外侧面194位于凸部184中的与缸体抵接面171相反的一侧，朝向与缸体抵接面171的中心轴线相反的方向。外侧面194与缸体抵接面171的中心轴线平行，与内侧面193平行地扩展。外侧面194与缸体密封件主体部187的侧面175连续地配置于同一平面。外侧面194相对于前端面197垂直地扩展。

内表面倒角面195连结内侧面193的与端部抵接面181相反的一侧的端缘部和前端面197中的缸体抵接面171侧的端缘部之间。内表面倒角面195与缸体抵接面171的中心轴线平行地扩展。内表面倒角面195相对于内侧面193以及前端面197以同等角度倾斜。

外表面倒角面196连结外侧面194的与端部抵接面181相反的一侧的端缘部和前端面197中的与缸体抵接面171相反的一侧的端缘部之间。外表面倒角面196与缸体抵接面171的中心轴线平行地扩展。外表面倒角面196相对于外侧面194以及前端面197以同等角度倾斜。外表面倒角面196与前端面197所成的角度和内表面倒角面195与前端面197所成的角度相等。

凸部184在缸体抵接面171的径向上的两端具备包含内表面倒角面195的内表面倒角面195侧的倒角部201与包含外表面倒角面196的外表面倒角面196侧的倒角部202。另外，凸部184在缸体抵接面171的径向上的两端具备包含内侧面193的内侧面193侧的平坦部205与包含外侧面194的外侧面194侧的平坦部206。

如图7所示，凹部185具有上内表面211、下内表面212以及底面213。上内表面211、下内表面212以及底面213都是平坦面。

上内表面211位于凹部185的上部且朝向下方。上内表面211与端部抵接面182的边界缘部配置于与缸体抵接面171的中心线正交的平面内。下内表面212位于凹部185的下部且朝向上方。下内表面212与端部抵接面182的边界缘部配置于与缸体抵接面171的中心线正交的平面内。上内表面211以及下内表面212分别从端部抵接面182侧的端缘部向远离端部抵接面182的方向延伸突出，以端部抵接面182越相互接近的方式倾斜。上内表面211以及下内表面212与端部抵接面182所成的角度相等。

底面213位于凹部185的与端部抵接面182相反的一侧，与端部抵接面182朝向相同的方向。底面213将上内表面211以及下内表面212的端部抵接面182相反的一侧的端缘部彼此连结。底面213与上内表面211的边界缘部以及与下内表面212的边界缘部都配置于与缸体抵接面171的中心线正交的平面内。底面213与端部抵接面182平行地扩展。底面213与上内表面211所成的角度为钝角，底面213与下内表面212所成的角度也为钝角。上内表面211以及下内表面212与底面213所成的角度彼此相等。

上表面191与端部抵接面181的与上表面191相连的部分所成的角度、上表面191与前端面197所成的角度、下表面192与端部抵接面181的与下表面192相连的部分所成的角度、下表面192与前端面197所成的角度、上内表面211与端部抵接面182的与上内表面211相连的部分所成的角度、上内表面211与底面213所成的角度、下内表面212与端部抵接面182的与下内表面212相连的部分所成的角度以及下内表面212与底面213所成的角度相等。

端部抵接面182与底面213的距离L1比端部抵接面181与前端面197的距离L2短。换言之，凸部184的突出尺寸L2比凹部185的深度尺寸L1长。缸体抵接面171的中心轴线的方向上的前端面197的长度与相同方向上的底面213的长度相等。

如图3所示，分割壳体部件111的缸体抵接部172、缸体对置凸缘部134的包含缸体对置面151的缸体对置面151侧的部分、端部抵接部188、端部抵接部189、凸部184、凹部185构成了从径向外侧与缸体17的主干部21对置的缸体对置部220。缸体对置部220中的由缸体密封件123构成的缸体抵接部172、端部抵接部188、端部抵接部189、凸部184、凹部185构成了从径向外侧抵接于缸体17的主干部21的密封部221。换言之，分割壳体部件111在缸体对置部220具有抵接于缸体17的主干部21的密封部221。

在图2所示的分割壳体部件111的壳体部件主体121的开口部137侧，虽然省略图示，在一对侧壁部131、杆对置凸缘部133的除了杆密封嵌合凹部142的部分、及缸体对置凸缘部134的除了缸体密封件嵌合凹部154的部分，以由杆密封嵌合凹部142以及缸体密封件嵌合凹部154形成连成矩形环状的形状的方式，从开口部137侧的前端面凹陷地形成有密封槽。在该密封槽中，也以由杆密封122以及缸体密封件123形成连成矩形环状的形状的方式嵌合有壳体密封件。壳体密封件从壳体部件主体121的开口部137侧的前端面突出一些。

分割壳体部件112也是与分割壳体部件111相同的构成，具有壳体部件主体121、杆密封122、缸体密封件123与省略图示的壳体密封件。分割壳体部件112是使分割壳体部件111在水平面内反转180°的部件。由此，多个分割壳体部件111、112各自的密封部221成为彼此相同的形状。

虽然省略图示，密封状态检测装置101具有设置部、第一驱动部与第二驱动部。缸体装置11以安装环71为上侧而以沿着铅垂的方式固定于设置部。第一驱动部使配置于径向一侧的分割壳体部件111相对于设置于设置部的缸体装置11沿缸体装置11的径向接近以及分离。第二驱动部使配置于径向相反侧的分割壳体部件112相对于设置于设置部的缸体装置11沿缸体装置11的径向接近以及分离。

第一驱动部以在包含设置于设置部的缸体装置11的主干部21的中心轴线的基准平面内与该中心轴线平行地使缸体抵接面171的中心轴线移动的方式使分割壳体部件111移动。第二驱动部也相对于设置于设置部的缸体装置11在与分割壳体部件111相反的一侧以在该基准平面内与主干部21的中心轴线平行地使缸体抵接面171的中心轴线移动的方式使分割壳体部件112移动。第一驱动部以及第二驱动部使分割壳体部件111、112对齐高度位置地移动。第一驱动部以及第二驱动部使分割壳体部件111的凸部184与分割壳体部件112的凹部185可嵌合地对置、且使分割壳体部件111的凹部185与分割壳体部件112的凸部184可嵌合地对置而使分割壳体部件111、112移动。

若由第一驱动部以及第二驱动部驱动，则分割壳体部件111以及分割壳体部件112分别配置为，使缸体对置部220从径向外侧与缸体17的外筒16的主干部21对置，使杆对置部165从径向外侧与杆51对置，在缸体17的周向上排列且整体呈环状。

于是，分割壳体部件111与分割壳体部件112使各自的缸体抵接部172从径向外侧抵接并紧贴于主干部21，使各自的杆抵接部162从径向外侧抵接并紧贴于杆51。

此时，如图3～图5所示，分割壳体部件111与分割壳体部件112使在缸体17的周向上对置的分割壳体部件111的凸部184与分割壳体部件112的凹部185嵌合而弹性变形同时紧贴。除此之外，使分割壳体部件111的凹部185与分割壳体部件112的凸部184嵌合而弹性变形同时紧贴。关于嵌合的凸部184与凹部185，图7所示的上表面191与上内表面211无间隙地紧贴，下表面192与下内表面212无间隙地紧贴，前端面197与底面213无间隙地紧贴。换言之，分割壳体部件111以及分割壳体部件112在沿缸体17的周向排列地配置时，使在缸体17的周向上对置的凸部184与凹部185嵌合。

另外，此时，分割壳体部件111与分割壳体部件112使图3所示的分割壳体部件111的端部抵接部188与分割壳体部件112的端部抵接部189抵接而无间隙地紧贴。除此之外，使分割壳体部件111的端部抵接部189与分割壳体部件112的端部抵接部188抵接而无间隙地紧贴。

即，分割壳体部件111与分割壳体部件112相互使密封部221彼此紧贴，并且使各自的密封部221紧贴缸体17的主干部21。如此，分割壳体部件111与分割壳体部件112利用缸体密封件123的密封部221在整周上无间隙地紧贴于缸体17的主干部21。另外，此时，分割壳体部件111与分割壳体部件112利用图2所示的杆密封122在整周上无间隙地紧贴于杆51。

这里，如图3所示，分割壳体部件111的凸部184与分割壳体部件112的凸部184的内侧面193彼此的距离比主干部21的外径短过盈量。另外，凸部184的内表面倒角面195成为接近主干部21的接触开始位置处的切线方向的角度。另外，如图3所示，凸部184的外侧面194与和作为该凸部184的嵌合目的地的凹部185相邻的壳体部件主体121的内壁面157配置于同一平面。

如以上那样，如图2所示，构成腔室102的分割壳体部件111、112在缸体对置部220以及杆对置部165之间形成收容缸体17的开口部23侧的一部分与杆51的缸体17侧的一部分的收容室231。

检测装置主体部103具有对密闭状态的收容室231内以规定的抽真空时间抽真空而使其成为减压状态的减压部241。减压部241具有：由回转泵构成的真空泵242；将真空泵242与收容室231内相连而使其连通的连通路243；以及开闭阀244，设于连通路243，通过开闭来切换真空泵242与收容室231内之间的连通以及切断。

真空泵242在开闭阀244打开的状态下将密闭状态的收容室231内抽真空。开闭阀244通过关闭而切断收容室231内与真空泵242的连通，将收容室231内维持在上述的减压状态。作为真空泵242，并不局限于回转泵，也可以使用机械增压泵、扩散泵。

检测装置主体部103具有向收容室231内导入大气的大气导入部251。大气导入部251具有：大气开放通路252，连接于连通路243的收容室231与开闭阀244之间，使收容室231内经由连通路243向外部空气开放；以及大气开放阀253，设于大气开放通路252，通过开闭来切换收容室231向外部空气的开放以及与外部空气之间的切断。大气开放阀253通过打开而使收容室231内连通于外部空气，通过关闭而使收容室231内与外部空气切断。

检测装置主体部103具有经由连通路243测定收容室231内的压力的皮拉尼真空计所构成的真空计255、及存储真空计255的检测数据的数据记录器256。检测装置主体部103具有控制部258。控制部258控制真空泵242、开闭阀244以及大气开放阀253的工作，并且基于由减压部241成为减压状态的收容室231内的压力的真空计255的测定结果检测缸体装置11中的密封部件31的密封状态的异常。

在使用密封状态检测装置101检测密封部件31的密封状态的情况下，例如作业者通过人工作业进行将作为测量对象的缸体装置11设置于密封状态检测装置101的省略图示的设置部并定位固定的设置工序。在设置工序中，作业者将缸体装置11以密封部件31在缸体17中位于上部的朝向设置于设置部。

在设置工序之后，操作密封状态检测装置101的省略图示的开始按钮。于是，控制部258驱动省略图示的第一驱动部，如图3至图4所示那样进行使分割壳体部件111向缸体17的主干部21侧前进而在规定位置停止的第一配置工序。于是，在其过程中，分割壳体部件111首先以其凸部184在倒角部201抵接于主干部21，之后，平坦部205一边弹性变形一边与主干部21紧贴，如图4所示，缸体抵接部172一边弹性变形一边与主干部21紧贴于。

接下来，控制部258驱动省略图示的第二驱动部，如图4至图5所示那样进行使分割壳体部件112向缸体17的主干部21侧前进而在规定位置停止的第二配置工序。于是，在其过程中，分割壳体部件112首先以其凸部184在倒角部201抵接于主干部21，之后，使平坦部205一边弹性变形一边在倒角部202抵接于分割壳体部件111的前端面153与内壁面157的边界位置，之后嵌合于分割壳体部件111的凹部185。于是，如图5所示，分割壳体部件112的凸部184的平坦部205一边弹性变形一边与主干部21紧贴，并且其凸部184的平坦部206一边弹性变形一边与分割壳体部件111的内壁面157紧贴，其缸体抵接部172一边弹性变形一边与主干部21紧贴。

与此同时，如图4至图5所示，分割壳体部件111的凸部184在倒角部202抵接于分割壳体部件112的前端面153与内壁面157的边界位置之后，嵌合于分割壳体部件112的凹部185。于是，如图5所示，分割壳体部件111的平坦部206一边弹性变形一边与分割壳体部件112的内壁面157紧贴。

除此之外，分割壳体部件111的端部抵接部188与分割壳体部件112的端部抵接部189与紧贴，分割壳体部件111的端部抵接部189与分割壳体部件112的端部抵接部188与紧贴。进而，分割壳体部件111、112的省略图示的壳体密封件彼此紧贴。

在该状态下，在嵌合的两侧的凸部184与凹部185中，图7所示的上表面191与上内表面211无间隙地紧贴，下表面192与下内表面212无间隙地紧贴，前端面197与底面213无间隙地紧贴。

通过以上的第一配置工序以及第二配置工序，如图2所示，腔室102的分割壳体部件111、112在缸体对置部220以及杆对置部165之间形成收容缸体17的开口部23侧的一部分与杆51的缸体17侧的一部分的收容室231。该收容室231除了连通路243以外被密闭。即，第一配置工序以及第二配置工序成为通过将多个分割壳体部件111、112沿缸体17的周向排列地配置、从而在缸体对置部220以及杆对置部165之间形成收容缸体17的一部分与杆51的一部分的收容室231的收容室形成工序。

在第二配置工序之后，控制部258进行在关闭大气导入部251的大气开放阀253的状态下利用减压部241将收容室231内以规定的抽真空时间抽真空减压状态的减压工序。即，控制部258在打开减压部241的开闭阀244的状态下将真空泵242以规定的抽真空时间驱动，对此前为止为大气压的收容室231内进行减压。

控制部258若将真空泵242以规定的抽真空时间驱动，则关闭开闭阀244并且使真空泵242停止。由此，成为收容室231内的压力被减压了的减压状态。

在减压工序之后，控制部258在等待经过规定的稳定化时间的稳定化工序后，进行用真空计255测定收容室231内的压力的第一压力测定工序。在该第一压力测定工序中，在等待经过稳定化工序的规定的稳定化时间之后的第一时刻，用真空计255测定收容室231内的第一压力值。例如从减压工序结束时刻开始稳定化工序，在结束了稳定化工序的第一时刻，进行用真空计255测定收容室231内的第一压力值的第一压力测定工序。

在第一压力测定工序之后，控制部258进行基于在减压工序中成为减压状态的收容室231内的压力检测有无密封部件31的密封状态的异常的第一压力异常检测工序(异常检测工序)。在该第一压力异常检测工序中，基于在第一压力测定工序中测定出的第一压力值，检测有无密封部件31的密封状态的异常。具体来说，如果第一压力值为规定的阈值以上，则控制部258检测出密封部件31存在密封状态异常而抽真空自身不能正常地进行的抽真空异常，如果小于该阈值，则控制部258进行后述的第二压力测定工序。

即，若密封部件31的密封状态存在较大的异常，则从减压工序中将缸体装置11内的规定量以上的气体G吸出到负压状态的收容室231内，成为收容室231内的压力未被充分减压的状态。其结果，第一时刻的第一压力值变高，成为规定的阈值以上的抽真空异常状态。另一方面，如果密封部件31的密封状态不存在异常、或者即使有也是较小的异常，则在减压工序中不将缸体装置11内的规定量以上的气体G吸出到收容室231内，第一时刻的第一压力值降低，成为小于规定的阈值的抽真空正常状态。首先，作为第一阶段，控制部258根据这些抽真空异常状态以及抽真空正常状态的不同，检测有无密封部件31的密封状态的异常。

在第一压力异常检测工序中，如果第一压力值小于规定的阈值，则控制部258进行测定从第一时刻经过规定的检查时间后的第二时刻的收容室231内的第二压力值的第二压力测定工序。

在第二压力测定工序之后，控制部258进行基于收容室231内的压力检测有无密封部件31的密封状态的异常的第二压力异常检测工序(异常检测工序)。在该第二压力异常检测工序中，基于第一压力值与第二压力值的压力差，检测有无密封部件31的密封状态的异常。具体来说，如果从第二压力值减去第一压力值的压力差除以从第一时刻到第二时刻的规定的检查时间而得的值、换句话说是从第一时刻到第二时刻的检查时间中的每单位时间的压力上升率为规定的阈值以上，则控制部258检测出密封部件31的密封状态存在异常，如果小于该阈值，则控制部258检测出密封部件31的密封状态不存在异常。

即，如果密封部件31的密封状态存在异常，则在规定的检查时间期间，将缸体装置11内的规定量以上的气体G吸出到负压状态的收容室231内。在该情况下，收容室231内的压力随着时间的经过而上升，成为从第二压力值减去第一压力值的压力差除以规定的检查时间而得的值为阈值以上的差压异常状态。

相反，如果密封部件31的密封状态不存在异常，则在规定的检查时间期间不将缸体装置11内的规定量以上的气体G吸出到负压状态的收容室231内。在该情况下，收容室231内的压力的上升得以抑制，成为从第二压力值减去第一压力值的压力差除以规定的检查时间而得的值不会达到阈值以上的差压正常状态。作为第二阶段，控制部258根据这些差压异常状态以及差压正常状态的不同检测有无密封部件31的密封状态的异常。

根据以上，本实施方式的密封状态检测方法包含：收容室形成工序，通过将分割壳体部件111、112沿缸体17的周向排列地配置，在缸体对置部220以及杆对置部165之间形成收容缸体17的一部分与杆51的一部分的收容室231；以及根据收容室231内的状态检测密封部件31的密封状态的异常的密封状态检测工序。而且，密封状态检测工序包含：使收容室231内成为比大气压减压规定压力的减压状态的减压工序；测定在该减压工序中成为减压状态的收容室231内的压力的第一、第二压力测定工序；以及基于收容室231内的压力检测异常的第一、第二压力异常检测工序。

在第二压力异常检测工序中，若检测出密封部件31的密封状态没有异常，则控制部258进行打开大气导入部251的大气开放阀253而使收容室231内向大气开放的大气开放工序。

在第二压力异常检测工序中，若检测出密封部件31的密封状态没有异常，则在大气开放工序之后，控制部258进行通过第一驱动部以及第二驱动部使分割壳体部件111、112在径向上离开缸体17的主干部21的分离工序。

在第二压力异常检测工序中，若检测出密封部件31的密封状态没有异常，则在分离工序之后，控制部258进行利用省略图示的报告装置报告密封部件31的密封状态没有异常而为合格品这一情况、并且报告催促从密封状态检测装置101取出缸体装置11的正常报告工序。

于是，例如作业者通过人工作业进行从密封状态检测装置101取出缸体装置11的取出工序。

这里，在第一压力异常检测工序中在密封部件31的密封状态存在异常的情况下、即判定为抽真空自身不能正常地进行的抽真空异常状态的情况下，以及在第二压力异常检测工序中在密封部件31的密封状态存在异常的情况下、即判定为每单位时间的压力上升率成为异常的差压异常状态的情况下的，控制部258都将进行上述的大气开放工序、减压工序、稳定化工序、第一压力测定工序、第一压力异常检测工序、第二压力测定工序以及第二压力异常检测工序的再检查流程。

在该再检查流程中，在第一压力异常检测工序中检测出密封部件31的密封状态的异常以及在第二压力异常检测工序中检测出密封部件31的密封状态的异常这两种情况下，控制部258进行大气开放工序以及分离工序。之后，控制部258进行利用省略图示的报告装置报告密封部件31的密封状态存在异常这一情况、并且报告催促从密封状态检测装置101取出缸体装置11的旨意的异常报告工序。此时，包括在第一压力异常检测工序以及第二压力异常检测工序的哪一个中检测出密封部件31的密封状态的异常在内地进行报告。

于是，例如作业者通过人工作业进行从密封状态检测装置101取出缸体装置11的取出工序。

在上述的专利文献1的减振器装置的密封异常检测方法以及装置中，真空头通过头上下缸体的驱动下降而安装于减振器装置的活塞杆的周围。然而，这种构造的装置若在活塞杆安装有比活塞杆向径向外侧突出的部件，则该部件干扰而不能将真空头安装于减振器装置。因此，进行检查的定时的自由度降低。

与此相对，本实施方式的密封状态检测装置101具备多个分割壳体部件111、112，该多个分割壳体部件111、112具有缸体对置部220与杆对置部165，使缸体对置部220与缸体17对置并且使杆对置部165与杆51对置而沿缸体17的周向排列地配置，从而在缸体对置部220以及杆对置部165之间形成收容缸体17的一部分与杆51的一部分的收容室231。由此，为了是否在杆51安装有比杆51向径向外侧突出的安装环71，都能够形成收容室231。因而，能够提高进行密封异常的检查的定时的自由度。

另外，分割壳体部件111、112分别在缸体对置部220具有抵接于缸体17的密封部221。而且，在密封部221上，在缸体17的周向上的一端形成有凸部184，在另一端形成有凹部185。而且，分割壳体部件111、112在沿缸体17的周向排列地配置时，使在缸体17的周向上对置的凸部184与凹部185嵌合。由此，能够抑制密封部221的耐久性的降低。

即，在使密封部221彼此抵接时，若仅使平坦的端部抵接部188、189彼此抵接，则端部抵接部188、189朝向缸体17的轴向上的中间部收缩，在缸体17的轴向上的中间部产生应力集中而容易破损。与此相对，在使端部抵接部188与端部抵接部189抵接时，通过使缸体17的轴向上的中间的凸部184与凹部185嵌合，能够抑制朝向轴向上的中间部的收缩。因而，能够抑制在端部抵接部188附近的部分与端部抵接部189附近的部分产生的应力集中，抑制破损的产生。由此，能够抑制密封部221的耐久性的降低。

另外，凸部184的突出尺寸L2比凹部185的深度尺寸L1大，因此能够使凸部184的前端面197与凹部185的底面213可靠地紧贴。由此，能够提高凸部184与凹部185的嵌合部分的密封性。

另外，由于在凸部184的两端具备倒角部201、202，因此能够抑制凸部184向缸体17的卷入以及向缸体密封件嵌合凹部154的卷入。由此，能够抑制密封部221的密封性的降低以及耐久性的降低。

另外，由于在凸部184的两端具备平坦部205、206，因此能够抑制凸部184向缸体17的卷入以及向缸体密封件嵌合凹部154的卷入。由此，能够抑制密封部221的密封性的降低以及耐久性的降低。

另外，多个分割壳体部件111、112由于各自的密封部221为彼此相同的形状，因此能够使构成密封部221的缸体密封件123为共用部件。由此，能够减少部件的种类，能够实现制造成本以及管理成本的减少。

本实施方式的密封状态检测方法是使用密封状态检测装置101检测缸体装置11的密封部件31的密封状态的方法。该密封状态检测方法包含：收容室形成工序，通过将多个分割壳体部件111、112沿缸体17的周向排列地配置，在缸体对置部220以及杆对置部165之间形成收容缸体17的一部分与杆51的一部分的收容室231；减压工序，使收容室231内成为比大气压减压了规定压力的减压状态；以及异常检测工序，基于在减压工序中成为减压状态的收容室231内的压力检测异常。由此，无论是否在杆51安装有比杆51向径向外侧突出的安装环71，都能够形成收容室231。因而，能够提高进行密封异常的检查的定时的自由度。

也可以如以下的变形例1～3那样变更上述实施方式。

[变形例1]

在图8～图10所示的变形例1中，在分割壳体部件111、112分别如图9所示那样形成有从前端面152、153上的缸体对置面151的轴线方向的中间位置凹陷的入口凹部301。

在变形例1的分割壳体部件111形成有从入口凹部301中的缸体对置面151的轴线方向的中间位置凹陷的一处缸体密封件嵌合凹部154。在变形例1的分割壳体部件112形成有从入口凹部301中的缸体对置面151的轴线方向的中间位置凹陷的两处缸体密封件嵌合凹部154。分割壳体部件112的两处缸体密封件嵌合凹部154配置于分割壳体部件111的一处缸体密封件嵌合凹部154的、缸体对置面151的轴线方向上的两侧。

在变形例1中，在缸体抵接面171的周向两侧形成有凸部184，整体设为凸部184的最大厚度的缸体密封件123嵌合于分割壳体部件112的两处缸体密封件嵌合凹部154与分割壳体部件111的一处缸体密封件嵌合凹部154。

在变形例1中，分割壳体部件111的密封部221的从缸体密封件123的入口凹部301的底面突出的凸部184侧的部分成为凸部184A，入口凹部301与凸部184A之间成为凹部185A。由此，凹部185A成为两处。其结果，在分割壳体部件111的密封部221上，在一端形成有一处凸部184A以及两处凹部185A，在另一端形成有两处凹部185A以及一处凸部184A。

另外，在变形例1中，分割壳体部件112的密封部221的两个缸体密封件123的凸部184侧的部分之间成为凹部185B，凸部184成为两处。其结果，在分割壳体部件112的密封部221上，在一端形成有两处凸部184以及一处凹部185B，在另一端形成有一处凹部185B以及两处凸部184。

而且，在变形例1中，如图9至图10所示，分割壳体部件111使一端的凸部184A嵌合于与其对置的分割壳体部件112的凹部185B，并且使得在该一端的两处凹部185A中嵌合与它们对置的分割壳体部件112的两处凸部184。另外，分割壳体部件111使得在另一端的两处凹部185A中嵌合与它们对置的分割壳体部件112的两处凸部184，并且使该另一端的凸部184A嵌合于与其对置的分割壳体部件112的凹部185B。除此之外，分割壳体部件111、112分别使缸体抵接部172抵接于主干部21。由此，腔室102在整周上无间隙地紧贴主干部21。

[变形例2]

在图11～图13所示的变形例2中，在分割壳体部件111的缸体对置凸缘部134形成有与变形例1相同的入口凹部301以及缸体密封件嵌合凹部154。

在变形例2中，在分割壳体部件112未形成有入口凹部301，而是形成有从前端面152、153上的缸体对置面151的轴线方向的中间位置凹陷的两处缸体密封件嵌合凹部154。分割壳体部件112的两处缸体密封件嵌合凹部154配置于分割壳体部件111的一处缸体密封件嵌合凹部154的、缸体对置面151的轴线方向上的两侧。

在变形例2中，在分割壳体部件111的缸体密封件嵌合凹部154嵌合有消除了变形例1的两侧的凸部184的缸体密封件123。另外，在变形例2中，在分割壳体部件112的两处缸体密封件嵌合凹部154分别嵌合有变形例1的缸体密封件123。

在变形例2中，分割壳体部件111的密封部221的从缸体密封件123的入口凹部301突出的部分成为凸部184C，入口凹部301与凸部184C之间成为凹部185C。由此，凹部185C成为两处。其结果，在分割壳体部件111的密封部221上，在一端形成有一处凸部184C以及两处凹部185C，在另一端形成有两处凹部185C以及一处凸部184C。

另外，在变形例2中，分割壳体部件112的密封部221的两个缸体密封件123的凸部184之间成为凹部185D。由此，凸部184成为两处。其结果，在分割壳体部件112的密封部221上，在一端形成有两处凸部184以及一处凹部185D，在另一端形成有一处凹部185D以及两处凸部184。

而且，在变形例2中，如图12至图13所示，分割壳体部件111使一端的一处凸部184C嵌合于与其对置的分割壳体部件112的一处凹部185D，并且使得在该一端的两处凹部185C中嵌合与它们对置的分割壳体部件112的两处凸部184。另外，分割壳体部件111使得在另一端的两处凹部185C中嵌合与它们对置的分割壳体部件112的两处凸部184，并且使得在该另一端的一处凸部184C嵌合与其对置的分割壳体部件112的一处凹部185D。除此之外，分割壳体部件111、112分别使缸体抵接部172抵接于主干部21。由此，腔室102在整周上无间隙地紧贴主干部21。

[变形例3]

在图14～图16所示的变形例3中，在缸体抵接面171的圆周方向两侧，偏向缸体抵接面171的轴线方向的同侧形成有凸部184E的缸体密封件123嵌合于分割壳体部件111、112各自的缸体密封件嵌合凹部154。此时，分割壳体部件111的缸体密封件123与分割壳体部件112的缸体密封件123以在缸体抵接面171的轴线方向的相反侧配置凸部184E的方式设置。

在变形例3中，分割壳体部件111、112的密封部221都是缸体密封件嵌合凹部154与缸体密封件123的凸部184E之间成为凹部185E。其结果，在分割壳体部件111的密封部221上，在一端形成有凸部184E以及凹部185E，在另一端形成有凹部185E以及凸部184E。在分割壳体部件112的密封部221上，也是在一端形成有凸部184E以及凹部185E，在另一端形成有凹部185E以及凸部184E。

而且，在变形例3中，如图15至图16所示，分割壳体部件111使一端的凸部184E嵌合于与其对置的分割壳体部件112的凹部185E，并且使该一端的凹部185E嵌合于与其对置的分割壳体部件112的凸部184E。另外，分割壳体部件111使另一端的凹部185E嵌合于与其对置的分割壳体部件112的凸部184E，并且使该另一端的凸部184E嵌合于与其对置的分割壳体部件112的凹部185E。除此之外，分割壳体部件111、112分别使缸体抵接部172抵接于主干部21。由此，腔室102在整周上无间隙地紧贴主干部21。

另外，在上述实施方式中，例示了由两个分割壳体部件111、112形成收容室231的密封状态检测装置101，但也可以将三个以上的分割壳体部件沿缸体17的周向排列而形成收容室。

另外，在上述实施方式中，例示了检查杆51仅从缸体17的一端能够伸缩地突出的缸体装置11的密封状态的情况，但在检查杆从缸体的两端能够伸缩地突出的缸体装置的情况下，也能够对于各个杆突出侧的密封状态的检查应用上述技术。即，上述技术的检查对象成为具有从缸体的至少一端能够伸缩地突出的杆的缸体装置。

上述实施方式的要点总结如下。

第一方式为一种密封状态检测装置，其检测缸体装置的密封部件的密封状态，所述缸体装置具有：缸体，其被封入工作流体；杆，其从所述缸体的至少一端能够伸缩地突出；以及所述密封部件，其设于所述缸体与所述杆之间，所述密封状态检测装置具备多个分割壳体部件，该多个分割壳体部件具有缸体对置部与杆对置部，所述多个分割壳体部件通过使所述缸体对置部与所述缸体对置并且使所述杆对置部与所述杆对置而沿所述缸体的周向排列地配置，从而在所述缸体对置部以及所述杆对置部之间形成收容所述缸体的一部分与所述杆的一部分的收容室，所述缸体对置部具有抵接于所述缸体的密封部，在所述密封部上，在所述缸体的周向上的一端形成有凸部，在另一端形成有凹部，所述多个分割壳体部件沿所述缸体的周向排列地配置时，在所述缸体的周向上对置的所述凸部与所述凹部嵌合。根据该构成，能够提高进行检查的定时的自由度。

第二方式为，在上述第一方式中，所述凸部的突出尺寸比所述凹部的深度尺寸大。

第三方式为，在上述第一方式或者上述第二方式中，在所述凸部的两端具备倒角部。

第四方式为，在上述第一方式～上述第三方式的任一方式中，在所述凸部的两端具备平坦部。

第五方式为，在上述第一方式～上述第四方式的任一方式中，所述多个分割壳体部件各自的所述密封部彼此为相同的形状。

第六方式为一种使用上述第一方式～上述第五方式的任一方式的密封状态检测装置检测所述缸体装置的所述密封部件的密封状态的密封状态检测方法，具有：收容室形成工序，通过将所述多个分割壳体部件沿所述缸体的周向排列地配置，在所述缸体对置部以及所述杆对置部之间形成收容所述缸体的一部分与所述杆的一部分的收容室；减压工序，使所述收容室内成为比大气压减压了规定压力的减压状态；以及异常检测工序，基于在所述减压工序中成为所述减压状态的所述收容室内的压力检测异常。根据这些工序，能够提高进行检查的定时的自由度。

工业上的可利用性

根据本发明的方式，能够提供可提高进行检查的定时的自由度的密封状态检测装置以及密封状态检测方法。由此，工业上的可利用性较大。

附图标记说明

11 缸体装置

17 缸体

31 密封部件

51 杆

101 密封状态检测装置

111、112 分割壳体部件

165 杆对置部

184 凸部

185 凹部

201、202 倒角部

205、206 平坦部

220 缸体对置部

221 密封部

231 收容室

Claims (6)

1.一种密封状态检测装置，其检测缸体装置的密封部件的密封状态，所述缸体装置具有：

缸体，其被封入工作流体；

杆，其从所述缸体的至少一端能够伸缩地突出；以及

所述密封部件，其设于所述缸体与所述杆之间，其特征在于，

所述密封状态检测装置具备多个分割壳体部件，该多个分割壳体部件具有缸体对置部与杆对置部，所述多个分割壳体部件通过使所述缸体对置部与所述缸体对置并且使所述杆对置部与所述杆对置而沿所述缸体的周向排列地配置，从而在所述缸体对置部以及所述杆对置部之间形成收容所述缸体的一部分与所述杆的一部分的收容室，

所述缸体对置部具有抵接于所述缸体的密封部，

在所述密封部上，在所述缸体的周向上的一端形成有凸部，在另一端形成有凹部，

所述多个分割壳体部件沿所述缸体的周向排列地配置时，在所述缸体的周向上对置的所述凸部与所述凹部嵌合。

2.根据权利要求1所述的密封状态检测装置，其特征在于，

所述凸部的突出尺寸大于所述凹部的深度尺寸。

3.根据权利要求1或2所述的密封状态检测装置，其特征在于，

在所述凸部的两端具备倒角部。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的密封状态检测装置，其特征在于，

在所述凸部的两端具备平坦部。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的密封状态检测装置，其特征在于，所述多个分割壳体部件各自的所述密封部彼此为相同的形状。

6.一种密封状态检测方法，其特征在于，使用权利要求1～5中任一项所述的密封状态检测装置检测所述缸体装置的所述密封部件的密封状态，所述密封状态检测方法具有：

收容室形成工序，通过将所述多个分割壳体部件沿所述缸体的周向排列地配置，在所述缸体对置部以及所述杆对置部之间形成收容所述缸体的一部分与所述杆的一部分的收容室；

减压工序，使所述收容室内成为比大气压减压了规定压力的减压状态；以及

异常检测工序，基于在所述减压工序中成为所述减压状态的所述收容室内的压力检测异常。

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