CN114350902A - 一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法 - Google Patents
一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN114350902A CN114350902A CN202111594511.7A CN202111594511A CN114350902A CN 114350902 A CN114350902 A CN 114350902A CN 202111594511 A CN202111594511 A CN 202111594511A CN 114350902 A CN114350902 A CN 114350902A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- thin
- quenching
- wall bushing
- wall
- medium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 43
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims abstract description 22
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims abstract description 71
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims abstract description 71
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims abstract description 18
- 230000008859 change Effects 0.000 claims abstract description 15
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 claims description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000012937 correction Methods 0.000 claims description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 2
- 108700041286 delta Proteins 0.000 description 6
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000013461 design Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 229910000746 Structural steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 238000005536 corrosion prevention Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 239000005457 ice water Substances 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 230000009347 mechanical transmission Effects 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/25—Process efficiency
Abstract
本发明属于金属热处理技术领域，尤其涉及一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法，统计若干中小尺寸的薄壁衬套零件渗碳、淬回火后的圆度变化数值，计算薄壁衬套零件径向尺寸淬火变动量，根据圆度变化数值、径向尺寸淬火变动量，调整薄壁衬套零件径向尺寸，并对薄壁衬套零件进行淬火变形约束，再对圆度得到改善的薄壁衬套零件进行机加，进而提高渗层硬度一致性，通过本发明的工艺方法，能够快速确定薄壁衬套零件的热处理工艺过程，并最终改善薄壁衬套浅层渗碳渗层深度硬度一致性问题。
Description
技术领域
本发明属于金属热处理技术领域，尤其涉及一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法。
背景技术
衬套类零件，在航空发动机机械传动系统中与轴承匹配，可以减少设备的磨损、震动和噪音，除便于设备维护、简化设备结构和制造工艺之外，还可起到防腐蚀效果。虽然衬套的零件结构异常简单，但其在整个系统中发挥的作用无可替代。
衬套的冶金质量在一定程度上影响到轴承的服役性能。现有航空传动系统所使用的衬套材料，大部分为渗碳结构钢，与轴承接触的回转面需要进行渗碳表面改性，生成具有一定的耐磨性的高模量改性层，抵御因轴承定位套圈的窜动、扭转造成的磨损，非接触面则需具有一定塑性和抗冲击能力的低模量基体，便于减轻因轴承高速运转带来的震动，起到一定程度的降噪作用。为此，衬套渗碳、淬回火后，周向部位的渗层深度需要具有较好的一致性。
中小尺寸薄壁衬套类零件的有效壁厚通常≤8mm，刚性较差，淬火后圆度严重超差。衬套类零件内径渗碳后的渗层深度通常在0.7～0.9mm，渗层相对较浅，圆度超差后，直接导致机加后，轴向方向渗层深度一致性极差，椭圆短轴区域硬度大幅下降，与轴承接触服役后，磨损异常，无法满足设计要求。
目前尚无相关文献报道解决该类技术问题。
发明内容
本发明的目的：提供一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法，用于提高直径≤300mm的薄壁衬套零件渗碳、淬回火、机加，使得渗层组织中，相同渗层深度下的硬度具有较好的一致性。
本发明的技术方案：
一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法，统计若干中小尺寸的薄壁衬套零件渗碳、淬回火后的圆度变化数值，计算薄壁衬套零件径向尺寸淬火变动量，根据圆度变化数值、径向尺寸淬火变动量，调整薄壁衬套零件径向尺寸，并对薄壁衬套零件进行淬火变形约束，再对圆度得到改善的薄壁衬套零件进行机加，进而提高渗层硬度一致性。
进一步，一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法，包括以下步骤：
步骤1：对图纸标定的内径直径为D0的薄壁衬套零件进行渗碳、淬火后的圆度数值进行统计，计算圆度变化数值δ；
步骤2：计算薄壁衬套零件径向尺寸淬火变动量ΔL；
步骤3：薄壁衬套零件的外径及内径尺寸均按照减小ΔL进行机加，整体缩小薄壁衬套零件径向尺寸；
步骤4：对径向尺寸整体缩小的薄壁衬套零件进行渗碳、高温回火；
步骤5：对薄壁衬套零件加热淬火，淬火时使用外径为Dp的淬火心轴，对薄壁衬套零件进行淬火校形；
步骤6：对薄壁衬套零件进行冰冷、低温回火，转入机加，进行机械加工。
进一步，步骤1具体是统计3～5件内径直径为D0的薄壁衬套零件渗碳、淬回火后的圆度变化数值。
进一步，步骤1中圆度变化数值δ等于衬套淬火后的长轴椭圆数值δ1与短轴椭圆δ2绝对值两者的平均值，即δ＝(δ1+|δ2|)÷2。
进一步，步骤2薄壁衬套零件径向尺寸淬火变动量ΔL是根据薄壁衬套零件淬火后的内径尺寸变动量ΔD计算得到，ΔL＝δ+ΔD。
进一步，薄壁衬套零件淬火后的内径尺寸变动量ΔD按照以下公式计算，公式为：ΔD＝D0×0.05％。
进一步，步骤5中，淬火时使用的淬火心轴外径为Dp，外径数值Dp等于薄壁衬套零件的内径D0。
进一步，淬火心轴连续使用超过5次后，放入带有冰块的冷水中降温3～5min，方可继续使用。
本发明的有益效果：
通过本发明的工艺方法，能够快速确定薄壁衬套零件的热处理工艺过程，并最终改善薄壁衬套浅层渗碳渗层深度硬度一致性问题。
附图说明
图1为实施例2中衬套零件结构示意图。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解：
实施例1：
一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法，用于提高直径≤300mm的衬套渗碳、淬回火、机加后，渗层组织中，相同渗层深度下的硬度具有较好的一致性(距渗碳表面0.20mm范围内，渗层深度相同、不同位置的显微硬度数值波动ΔH≤HV25)。
本发明的技术方案为：统计3～5件薄壁衬套零件渗碳、淬回火后的圆度变化数值，采用经验公式计算出薄壁衬套径向尺寸淬火变动量，根据上述两个数值，调整衬套径向尺寸，使用淬火心轴对衬套进行淬火变形约束，圆度得到改善的衬套，进行机加，进而提高渗层硬度一致性。
首先，对图纸标定的内径直径为D0的衬套进行渗碳、淬火后的圆度数值进行统计，计算圆度变化数值δ，δ数值上等于衬套淬火后的长轴椭圆数值δ1与短轴椭圆δ2绝对值两者的平均值。即δ＝(δ1+|δ2|)÷2。
薄壁衬套淬火后的内径尺寸变动量按照经验公式计算，经验公式为：ΔD＝D0×0.05％。
薄壁衬套渗碳、淬回火后，内径尺寸总体变形量ΔL＝δ+ΔD。
薄壁衬套外径及内径尺寸均按照减小ΔL进行机加，整体缩小衬套径向尺寸。
设计、制造的淬火心轴，外径数值Dp＝D0。
对整体缩小的衬套进行渗碳、高温回火，结束后，对衬套加热淬火，淬火时使用外径为Dp的淬火心轴，对衬套进行淬火校形。
实际采用转底炉连续生产过程中，淬火心轴连续使用超过5次后，需要放入带有冰块的冷水中降温(3～5)min，方可继续使用。
淬火后，零件进行冰冷、低温回火，转入机加，进行机械加工。
通过上述工艺方法，能够快速确定薄壁衬套零件的热处理工艺过程，并最终改善薄壁衬套浅层渗碳渗层深度硬度一致性问题。
实施例2：
某规格衬套，材质为20Cr2Ni4A，需要进行渗碳表面强化，渗层深度要求(0.70～0.90)mm，渗碳淬回火后，要求零件渗层表面硬度≥HRC58，内径直径尺寸控制在(123.10～123.30)mm。由于衬套淬火后椭圆较大，接近0.20mm，内径尺寸变化(123.13～123.32)mm，经后续磨削加工后，存在极少区域未磨削的现象，且渗碳区域表面显微硬度相差较大，甚至出现显微硬度不足HRC58的情况，渗层表面显微硬度差异达到HV30以上，零件示意图如图1所示。
首先，选取5件该件号衬套，进行淬火，统计淬火后的圆度变化平均值，长轴圆度数值δ1＝0.12mm，短轴圆度数值δ2＝-0.07mm，δ＝(δ1+|δ2|)÷2＝0.095mm。
衬套淬火后的内径尺寸变动量ΔD＝D0×0.05％＝123.2×0.05％＝0.0616mm。
薄壁衬套渗碳、淬回火后，内径尺寸总体变形量ΔL＝δ+ΔD＝0.095+0.0616＝0.157mm。
薄壁衬套外径及内径尺寸均按照减小0.157mm进行机加，整体缩小衬套径向尺寸。
设计、制造的淬火心轴，外径数值Dp＝123.20mm。
对整体缩小的衬套进行渗碳、高温回火，采用转底炉进行衬套淬火加热，淬火使用外径为Dp的淬火心轴，淬火油温控制在50～60℃，连续淬火5次后，放入冰水中冷却5min，再继续淬火。衬套淬火后的圆度数值变化≤0.08mm，内径尺寸控制在(123.15～123.23)mm。
通过上述工艺方法，衬套内径经后续机加磨削后，经机加磨削后，在衬套上平均截取8点，进行渗层硬度一致性评价，渗层表面硬度≥HRC58，且渗碳表面不同位置的显微硬度数值波动ΔH＜HV20，满足设计要求，产品合格率大幅提升。
上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。
Claims (8)
1.一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法，其特征在于：统计若干中小尺寸的薄壁衬套零件渗碳、淬回火后的圆度变化数值，计算薄壁衬套零件径向尺寸淬火变动量，根据圆度变化数值、径向尺寸淬火变动量，调整薄壁衬套零件径向尺寸，并对薄壁衬套零件进行淬火变形约束，再对圆度得到改善的薄壁衬套零件进行机加，进而提高渗层硬度一致性。
2.根据权利要求1所述的一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：对图纸标定的内径直径为D0的薄壁衬套零件进行渗碳、淬火后的圆度数值进行统计，计算圆度变化数值δ；
步骤2：计算薄壁衬套零件径向尺寸淬火变动量ΔL；
步骤3：薄壁衬套零件的外径及内径尺寸均按照减小ΔL进行机加，整体缩小薄壁衬套零件径向尺寸；
步骤4：对径向尺寸整体缩小的薄壁衬套零件进行渗碳、高温回火；
步骤5：对薄壁衬套零件加热淬火，淬火时使用外径为Dp的淬火心轴，对薄壁衬套零件进行淬火校形；
步骤6：对薄壁衬套零件进行冰冷、低温回火，转入机加，进行机械加工。
3.根据权利要求2所述的一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法，其特征在于：步骤1具体是统计3～5件内径直径为D0的薄壁衬套零件渗碳、淬回火后的圆度变化数值。
4.根据权利要求2所述的一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法，其特征在于：步骤1中圆度变化数值δ等于衬套淬火后的长轴椭圆数值δ1与短轴椭圆δ2绝对值两者的平均值，即δ＝(δ1+|δ2|)÷2。
5.根据权利要求2所述的一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法，其特征在于：步骤2薄壁衬套零件径向尺寸淬火变动量ΔL是根据薄壁衬套零件淬火后的内径尺寸变动量ΔD计算得到，ΔL＝δ+ΔD。
6.根据权利要求5所述的一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法，其特征在于：薄壁衬套零件淬火后的内径尺寸变动量ΔD按照以下公式计算，公式为：ΔD＝D0×0.05％。
7.根据权利要求2所述的一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法，其特征在于：步骤5中，淬火时使用的淬火心轴外径为Dp，外径数值Dp等于薄壁衬套零件的内径D0。
8.根据权利要求7所述的一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法，其特征在于：淬火心轴连续使用超过5次后，放入带有冰块的冷水中降温3～5min，方可继续使用。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202111594511.7A CN114350902B (zh) | 2021-12-23 | 2021-12-23 | 一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202111594511.7A CN114350902B (zh) | 2021-12-23 | 2021-12-23 | 一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN114350902A true CN114350902A (zh) | 2022-04-15 |
| CN114350902B CN114350902B (zh) | 2023-11-07 |
Family
ID=81100676
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202111594511.7A Active CN114350902B (zh) | 2021-12-23 | 2021-12-23 | 一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN114350902B (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115094203A (zh) * | 2022-06-24 | 2022-09-23 | 浙江中诚滑动轴承科技有限公司 | 一种多重复合处理自润滑钢衬套的制备方法及衬套 |
Citations (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0569074A (ja) * | 1991-09-11 | 1993-03-23 | O S G Kk | 円筒部品の転造方法 |
| JP2003160810A (ja) * | 2001-11-22 | 2003-06-06 | Kobe Steel Ltd | 疲労強度に優れた浸炭鋼部品の製法 |
| JP2003160853A (ja) * | 2001-11-22 | 2003-06-06 | Cnk:Kk | 細穴、深穴の浸炭処理方法 |
| JP2003301221A (ja) * | 2001-08-03 | 2003-10-24 | Nsk Ltd | 環状部材の熱処理方法及び熱処理装置 |
| JP2005076111A (ja) * | 2003-09-03 | 2005-03-24 | Nsk Ltd | 鋼製環状部材の焼入れ方法 |
| GB0515738D0 (en) * | 2004-08-06 | 2005-09-07 | Timken Us Corp | High carbon steel formed bearing assembly |
| JP2007177288A (ja) * | 2005-12-28 | 2007-07-12 | Nsk Ltd | 転がり支持装置及びその転動部材の製造方法 |
| CN201268715Y (zh) * | 2008-10-18 | 2009-07-08 | 湖州金利孚刀具有限公司 | 螺杆推进刀轴式热处理定型夹具 |
| CN101838730A (zh) * | 2010-03-23 | 2010-09-22 | 中信重工机械股份有限公司 | 对渗碳后变形为椭圆齿圈的反变形校正方法 |
| JP2014005526A (ja) * | 2012-06-27 | 2014-01-16 | Nsk Ltd | 転がり軸受軌道輪の製造方法、転がり軸受の軌道輪 |
| CN104745795A (zh) * | 2015-03-31 | 2015-07-01 | 常州天山重工机械有限公司 | 一种控制薄壁齿圈小锥度畸变的热处理工艺 |
| CN105296718A (zh) * | 2015-11-20 | 2016-02-03 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种改善16Cr3NiWMoVNbE钢渗碳后心部硬度的热处理方法 |
| CN107746913A (zh) * | 2017-10-11 | 2018-03-02 | 中国航发南方工业有限公司 | 用于圆筒状钢铁薄壁零件的淬火芯模及淬火方法 |
| CN107841617A (zh) * | 2017-11-01 | 2018-03-27 | 沈阳透平机械股份有限公司 | 大尺寸薄壁齿轮工艺孔圆周直径的设计方法 |
| JP6562179B1 (ja) * | 2018-04-02 | 2019-08-21 | 日本精工株式会社 | 転がり軸受の軌道輪の製造方法及び転がり軸受の製造方法 |
| CN111962012A (zh) * | 2020-09-01 | 2020-11-20 | 天津创真金属科技有限公司 | 一种工程机械履带销套高温渗碳缓冷淬火回火热处理方法 |
| US20200408262A1 (en) * | 2018-04-02 | 2020-12-31 | Nsk Ltd. | Intermediary race member of rolling bearing, race, rolling bearing and production method therefor |
| CN112899612A (zh) * | 2021-01-20 | 2021-06-04 | 重庆齿轮箱有限责任公司 | 一种齿轮渗碳淬火工艺 |
| CN113059318A (zh) * | 2021-03-19 | 2021-07-02 | 西安煤矿机械有限公司 | 一种薄壁零件的制备方法 |
-
2021
- 2021-12-23 CN CN202111594511.7A patent/CN114350902B/zh active Active
Patent Citations (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0569074A (ja) * | 1991-09-11 | 1993-03-23 | O S G Kk | 円筒部品の転造方法 |
| JP2003301221A (ja) * | 2001-08-03 | 2003-10-24 | Nsk Ltd | 環状部材の熱処理方法及び熱処理装置 |
| JP2003160810A (ja) * | 2001-11-22 | 2003-06-06 | Kobe Steel Ltd | 疲労強度に優れた浸炭鋼部品の製法 |
| JP2003160853A (ja) * | 2001-11-22 | 2003-06-06 | Cnk:Kk | 細穴、深穴の浸炭処理方法 |
| JP2005076111A (ja) * | 2003-09-03 | 2005-03-24 | Nsk Ltd | 鋼製環状部材の焼入れ方法 |
| GB0515738D0 (en) * | 2004-08-06 | 2005-09-07 | Timken Us Corp | High carbon steel formed bearing assembly |
| JP2007177288A (ja) * | 2005-12-28 | 2007-07-12 | Nsk Ltd | 転がり支持装置及びその転動部材の製造方法 |
| CN201268715Y (zh) * | 2008-10-18 | 2009-07-08 | 湖州金利孚刀具有限公司 | 螺杆推进刀轴式热处理定型夹具 |
| CN101838730A (zh) * | 2010-03-23 | 2010-09-22 | 中信重工机械股份有限公司 | 对渗碳后变形为椭圆齿圈的反变形校正方法 |
| JP2014005526A (ja) * | 2012-06-27 | 2014-01-16 | Nsk Ltd | 転がり軸受軌道輪の製造方法、転がり軸受の軌道輪 |
| CN104745795A (zh) * | 2015-03-31 | 2015-07-01 | 常州天山重工机械有限公司 | 一种控制薄壁齿圈小锥度畸变的热处理工艺 |
| CN105296718A (zh) * | 2015-11-20 | 2016-02-03 | 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 | 一种改善16Cr3NiWMoVNbE钢渗碳后心部硬度的热处理方法 |
| CN107746913A (zh) * | 2017-10-11 | 2018-03-02 | 中国航发南方工业有限公司 | 用于圆筒状钢铁薄壁零件的淬火芯模及淬火方法 |
| CN107841617A (zh) * | 2017-11-01 | 2018-03-27 | 沈阳透平机械股份有限公司 | 大尺寸薄壁齿轮工艺孔圆周直径的设计方法 |
| JP6562179B1 (ja) * | 2018-04-02 | 2019-08-21 | 日本精工株式会社 | 転がり軸受の軌道輪の製造方法及び転がり軸受の製造方法 |
| US20200408262A1 (en) * | 2018-04-02 | 2020-12-31 | Nsk Ltd. | Intermediary race member of rolling bearing, race, rolling bearing and production method therefor |
| CN111962012A (zh) * | 2020-09-01 | 2020-11-20 | 天津创真金属科技有限公司 | 一种工程机械履带销套高温渗碳缓冷淬火回火热处理方法 |
| CN112899612A (zh) * | 2021-01-20 | 2021-06-04 | 重庆齿轮箱有限责任公司 | 一种齿轮渗碳淬火工艺 |
| CN113059318A (zh) * | 2021-03-19 | 2021-07-02 | 西安煤矿机械有限公司 | 一种薄壁零件的制备方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 张忠和;王飞宇;张尔康;郝建国;张艳梅;茹海鹏;: "薄壁齿轮的直径与壁厚比对其渗碳淬火畸变的影响", 热处理, no. 06 * |
| 王连宏;张雪冬;尹艳亮;张芳;吴鑫;卢广和;刘瑛杰;: "柴油机薄壁零件加工工艺研究及应用", 新技术新工艺, no. 12 * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115094203A (zh) * | 2022-06-24 | 2022-09-23 | 浙江中诚滑动轴承科技有限公司 | 一种多重复合处理自润滑钢衬套的制备方法及衬套 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN114350902B (zh) | 2023-11-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107201524B (zh) | 旋轮表面激光强化加工成形方法 | |
| US5336338A (en) | Bearing components and process for producing same | |
| CN109266826B (zh) | 低碳化物网状级别GCr15轴承圆钢的生产方法 | |
| WO2005075121A1 (ja) | 冷間仕上げ継目無鋼管 | |
| JP6846510B2 (ja) | 自己潤滑性転がり軸受およびその製造方法 | |
| CN114350902A (zh) | 一种中小尺寸薄壁衬套渗层硬度一致性改善的工艺方法 | |
| CN114990447B (zh) | 一种合金材料、扩孔模及加工处理工艺 | |
| CN113564320B (zh) | 一种航空发动机轴承用G13Cr4Mo4Ni4V钢热处理方法 | |
| CN108070703A (zh) | 一种轴承热处理工艺 | |
| CN108866312A (zh) | 一种轴承热处理工艺 | |
| CN104525568A (zh) | 渗碳轴承钢无缝钢管的加工方法 | |
| CN107955874B (zh) | 一种设有表面局部淬火过渡区的轴类零件及其机加工工艺 | |
| CN102501158B (zh) | 一种轴承用滚针的制造方法 | |
| CN111254273A (zh) | 一种高碳耐磨钢球的制备方法 | |
| JP2007239837A (ja) | トリポード型等速自在継手及びその製造方法 | |
| US2310987A (en) | Grinding ball and the method of making the same | |
| JP4269349B2 (ja) | 転がり軸受の軌道輪 | |
| CN114164319B (zh) | 一种倒角结晶器用足辊毛坯制造方法 | |
| JPH02209452A (ja) | 転動部品用鋼及びこれを用いた転動部品 | |
| CN219598099U (zh) | 一种提高锥孔耐磨性的新型镗床主轴 | |
| CN110760664B (zh) | 一种初轧石墨钢辊性能提升的修复热处理工艺 | |
| CN114193083B (zh) | 一种适用于内外齿零件旋压成形工艺的旋轮制备方法 | |
| CN110283978B (zh) | 一种用于磨损失效渗碳齿轮修复的等材再制造方法 | |
| JP7328032B2 (ja) | 転がり軸受の軌道輪 | |
| JP2003172364A (ja) | 転がり軸受および転がり軸受用外輪の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |