CN113059318A - 一种薄壁零件的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种薄壁零件的制备方法，该方法包括以下步骤：一、锻造；二、预先热处理，三、粗加工；四、深层渗碳；五、高温回火；六、半精加工；七、淬火；八、低温回火；九、精加工，得到薄壁零件。本发明通过在毛坯的外表面开设多条环形槽，实现了在薄壁零件厚度方向的两端面同时渗碳，减少渗碳过程中的热应力变形，防止薄壁零件变形过大产生翘楚，使变形具有同一性，保证了薄壁零件不会因高温蠕变和自重产生热应力变形，使薄壁零件表面硬度和硬化层厚度均匀一致，从而提高了薄壁零件的耐磨性，保证薄壁零件的质量稳定可靠，实现了一次制备多个性能统一的薄壁零件。

Description

一种薄壁零件的制备方法
技术领域
本发明属于薄壁零件技术领域，具体涉及一种薄壁零件的制备方法。
背景技术
采煤机传动机构中采用行星减速结构传递扭矩并实现减速目的，其结构分为两级行星减速结构，而两级行星减速结构有一定的轴向位移，存在很大冲击，为解决此问题，在两级行星减速结构之间设计出耐磨减缓冲击薄壁零件，为保障服役特性，材质选择优质渗碳钢进行深层渗碳淬火处理，用以满足表面高耐磨和心部良好强韧性的技术特点。
由于薄壁零件要求两端面渗碳，现有技术中，由于薄壁零件属于薄壁易变形结构，往往采用单件薄壁零件通过横穿横杆吊挂在渗碳炉内进行渗碳，但薄壁零件圆周方向垂直于横杆方向，与重力方向平行，且薄壁垫自重大，长时间在高温条件下渗碳，薄壁零件受自重和高温蠕变叠加，变形根本不可控，且在渗碳、淬火过程中因组织应力、热应力叠加也会产生很大变形，导致产品成品率较低，一般只有5％～10％，
因此，需要开发出一种薄壁环形类深层渗碳淬火零件的热处理方法，以科学合理工艺流程指导产品加工，有效控制薄壁零件深层渗碳淬火后的热处理变形。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种薄壁零件的制备方法。该方法通过在毛坯的外表面开设多条环形槽，在渗碳时促进渗碳气氛在零件间隙的槽内流畅循环，实现了在薄壁零件厚度方向的两端面同时渗碳，减少渗碳过程中的热应力变形，使薄壁零件表面硬度和硬化层厚度均匀一致，从而提高了薄壁零件的耐磨性，保证薄壁零件的质量稳定可靠，实现了一次制备多个性能统一的薄壁零件。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、锻造：将钢原料加热后依次进行模锻和冲孔，得到筒形锻坯；
步骤二、预先热处理：将步骤一中得到的筒形锻坯依次进行正火和高温回火，得到毛坯；
步骤三、粗加工：将步骤二中得到的毛坯进行粗加工，得到坯体；所述粗加工的过程为：在毛坯的外表面以垂直于毛坯高的方向均匀开设多条环形槽；所述坯体由支撑结构和突出支撑结构表面的多个环形零件组成；
步骤四、深层渗碳：将步骤三中得到的坯体进行渗碳，得到渗碳坯体；
步骤五、高温回火：将步骤四中得到的渗碳坯体进行两次高温回火，得到高温回火坯体；
步骤六、半精加工：将步骤五中得到的高温回火坯体进行车削加工，得到多个薄壁零件前驱体；所述车削加工的过程为：将高温回火坯体的支撑结构通过车削去除；
步骤七、淬火：将步骤六中得到的薄壁零件前驱体进行淬火；
步骤八、低温回火：将步骤七中经淬火后的薄壁零件前驱体进行低温回火；
步骤九、精加工：将步骤八中经低温回火后的薄壁零件前驱体进行精加工，得到薄壁零件。
本发明通过在毛坯的外表面以垂直于毛坯高的方向均匀开设多条环形槽，得到由支撑结构和突出支撑结构表面的多个环形零件组成胚体，通过多条环形槽使多个渗碳零件之间存在间隙，在渗碳时促进渗碳气氛在零件间隙的槽内流畅循环，更简易的实现在薄壁零件厚度方向的两端面同时渗碳，通过坯体结构的设计，将环形零件和支撑结构组合成一个整体，提高整个结构的刚性，减少渗碳过程中的热应力变形，防止薄壁零件变形过大产生翘楚，进一步使热应力变形在可控的范围内，且使变形具有同一性，保证了薄壁零件不会因高温蠕变和自重产生热应力变形，使薄壁零件表面硬度和硬化层厚度均匀一致，从而提高了薄壁零件的耐磨性，保证薄壁零件的质量稳定可靠，通过半精加工，将高温回火坯体的支撑结构通过车削去除，得到多个薄壁零件前驱体，实现了一次制备多个性能统一的薄壁零件，在通过精加工，将低温回火后的薄壁零件前驱体进行磨削加工，保证了薄壁零件的尺寸精度。
上述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤一中所述钢原料的材质为20CrNi2Mo、12Cr2Ni4A、17Cr2Ni2MoA、18Cr2Ni4WA或20Cr2Ni4A。本发明采用马氏体转变类型主要是变温形成的材料作为钢原料，具有合金含量高，淬透性好，渗碳、淬火等热处理后性能优异等优点，保证了制备的薄壁零件性能优异。
上述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤一中所述模锻过程中始锻温度为1140℃～1180℃，终锻温度为850℃～880℃。本发明通过控制模锻过程中的始锻温度和终锻温度，使圆柱形钢原料的温度均匀，给予组织转变充分的时间，借以提高塑性，降低高温变形抗力，提高了生产效率，提高了筒形锻坯的内部质量。
上述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤二中所述正火的温度为920℃～950℃，所述高温回火的温度为640℃～670℃。本发明通过控制正火的温度，确保工件完全奥氏体化，消除锻造加工过程中产生的缺陷，细化晶粒，使晶粒度不小于6级，因原材料均为高淬透性材料，正火冷却后会致使毛坯发生马氏体或贝氏体转变及产生残留奥氏体组织，以上均为非平衡态组织，本发明通过控制高温回火的温度，有效减少筒形锻坯中的残留奥氏体，稳定组织、去除内应力、控制硬度，提高塑性，便于切削加工。
上述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤三中所述环形槽的宽度为5mm～7mm，槽深为18mm～25mm，两个相邻环形槽之间的间距为10mm～15mm。本发明通过控制环形槽的宽度，控制了后续渗碳处理时环形零件之间的距离，保证了每个环形零件的表面碳浓度优良，使渗碳坯体的过共析和共析层深度约占渗碳层的70％，性能指标稳定，从而保证了渗碳的质量和效果，避免了环形槽的宽度过小，导致的环形零件之间的距离过近，表面碳浓度较低、淬火后硬度较低，渗碳质量难以保证的不足，避免了环形槽的宽度过大，一件坯体上的环形零件数量减少，导致的材料浪费的不足，通过控制环形槽的槽深和两个相邻环形槽之间的间距，控制了最终得到的薄壁零件尺寸，保证了能够得到各种尺寸的薄壁零件，扩大了薄壁零件的适用性。
上述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤四中所述渗碳采用氮甲醇气氛，渗碳的温度为915℃～925℃，时间为45h～55h。本发明采用氮甲醇气氛进行薄壁零件渗层渗碳加工，具有成本低，易操作的优点，本发明最终得到的薄壁零件需要有深度为2.5mm～3.2mm的有效硬化层来满足使用需求，而后续过程中还需要进行精加工，会降低有效硬化层的厚度，为留有足够的加工余量，需要得到较厚的渗碳层，因此本发明通过控制渗碳的温度和时间，使渗碳坯体的渗碳层的厚度进一步增加至3.5mm～4.2mm，缩短了渗碳所需的时间，对比与原渗碳工艺过程，时间缩短了8h左右。
上述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤五中两次所述高温回火的温度均为650℃～670℃，时间均为4h～6h。本发明通过进行两次高温回火，促进渗层组织碳化物聚集，减少残余奥氏体量，使残余奥氏体完全转变，降低了硬度，为后续加工打好基础，避免了高温回火温度过低造成的渗碳层残余奥氏体组织分解不充分，导致后续整体淬火硬度低的问题，避免了高温回火温度过高因渗碳层碳浓度较高，造成的成表面渗碳层发生奥氏体转变反而增加残余奥氏体含量导致的性能的不足，避免了较短的高温回火时间会造成高温回火不充分，残余奥氏体转变不足的问题，避免了较长的高温回火时间，导致的经济效益差，无必要的问题。
上述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤七中所述淬火的温度为795℃～805℃，所述淬火采用快速淬火油，所述快速淬火油的温度为50℃～70℃，所述淬火的时间为30min～50min。本发明通过控制淬火的温度、淬火油的温度和淬火的时间，兼顾薄壁零件表面的硬度和心部硬度，提高了薄壁零件的性能，避免了淬火温度过高导致的表面渗碳层硬度降低的不足，避免了淬火温度低导致的心部硬度较低，心部铁素体级别大于4级的不足，本发明使用快速淬火油具有冷却速度块，热稳定性好的优点。
上述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤八中所述低温回火的温度为180℃～200℃，时间为8h～12h。本发明通过控制低温回火的温度和时间，促使淬火后的薄壁零件前驱体中的淬火马氏体组织转变为回火马氏体组织，目的在于使过饱和马氏体组织在低温回火过程中析出碳化物，消除淬火产生的残余应力，稳定组织，降低脆性并保持高硬度，避免了低温回火温度过低导致的淬火马氏体只会发生碳原子的偏聚，淬火内应力消除不完全的不足，避免了低温回火温度过高导致的降低表面硬度，影响薄壁零件耐磨性的不足。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明通过在毛坯的外表面开设多条环形槽，在渗碳时促进渗碳气氛在零件间隙的槽内流畅循环，实现了在薄壁零件厚度方向的两端面同时渗碳，提高整个结构的刚性，减少渗碳过程中的热应力变形，防止薄壁零件变形过大产生翘楚，使变形具有同一性，保证了薄壁零件不会因高温蠕变和自重产生热应力变形，使薄壁零件表面硬度和硬化层厚度均匀一致，从而提高了薄壁零件的耐磨性，保证薄壁零件的质量稳定可靠，通过半精加工，将高温回火坯体的支撑结构通过车削去除，得到多个薄壁零件前驱体，实现了一次制备多个性能统一的薄壁零件。
2、本发明通过控制环形槽参数，保证了每个环形零件的表面碳浓度优良，使渗碳坯体的过共析和共析层深度约占渗碳层的70％，性能指标稳定，从而保证了渗碳的质量和效果，同时控制坯体上环形零件的数量，减少了材料的浪费。
3、本发明通过正火，确保工件完全奥氏体化，消除锻造加工过程中产生的缺陷，细化晶粒，使晶粒度不小于6级，通过高温回火，有效减少筒形锻坯中的残留奥氏体，稳定组织、去除内应力、控制硬度，提高塑性，便于切削加工。
4、本发明通过淬火，兼顾薄壁零件表面的硬度和心部硬度，提高了薄壁零件的性能，通过低温回火，促使淬火后的薄壁零件前驱体中的淬火马氏体组织转变为回火马氏体组织，目的在于使过饱和马氏体组织在低温回火过程中析出碳化物，消除淬火产生的残余应力，稳定组织，降低脆性并保持高硬度。
5、本发明通过控制薄壁零件的制备参数，提高了薄壁零件的质量，增加了薄壁零件的使用寿命，降低了生产成本，节能环保，适用于大规模推广使用。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
附图说明
图1是本发明制备薄壁零件的工艺流程图。
图2是本发明坯体的结构示意图。
图3是图2的A向视图。
图4是本发明薄壁零件的结构示意图。
图5是图4的B向视图。
附图标记说明：
1—环形槽；2—支撑结构；3—环形零件。
具体实施方式
如图1所示，本发明薄壁零件制备的具体过程为：一、将钢原料加热后进行锻造，得到筒形锻坯；二、将筒形锻坯进行预先热处理，得到毛坯；三、将毛坯进行粗加工，得到坯体；四、将坯体进行深层渗碳，得到渗碳坯体；五、将渗碳坯体进行高温回火，得到高温回火坯体；六、将高温回火坯体进行半精加工，得到多个薄壁零件前驱体；七、将薄壁零件前驱体进行淬火；八、将经淬火后的薄壁零件前驱体进行低温回火；九、将经低温回火后的薄壁零件前驱体进行精加工，得到薄壁零件。
如图2和图3所示，本发明的坯体由支撑结构2和突出支撑结构2表面的多个环形零件3组成，所述坯体上均匀开设多条环形槽1。
如图4和图5所示，本发明制备的薄壁零件为环状薄壁结构。
实施例1
本实施例包括以下步骤：
步骤一、锻造：将钢原料加热后依次进行模锻和冲孔，得到筒形锻坯；所述钢原料的材质为18Cr2Ni4WA；所述模锻过程中始锻温度为1180℃，终锻温度为850℃；
步骤二、预先热处理：将步骤一中得到的筒形锻坯依次进行正火和高温回火，得到毛坯；所述正火的温度为920℃，所述高温回火的温度为670℃；
步骤三、粗加工：将步骤二中得到的毛坯进行粗加工，得到坯体；所述粗加工的过程为：在毛坯的外表面以垂直于毛坯高的方向均匀开设多条环形槽；所述坯体由支撑结构和突出支撑结构表面的多个环形零件组成；所述环形槽的宽度为5mm，槽深为18mm，两个相邻环形槽之间的间隔为10mm；所述坯体的高度为100mm；
步骤四、深层渗碳：将步骤三中得到的坯体进行渗碳，得到渗碳坯体；所述渗碳采用氮甲醇气氛，渗碳的温度为920℃，时间为50h；
步骤五、高温回火：将步骤四中得到的渗碳坯体进行两次高温回火，得到高温回火坯体；两次所述高温回火的温度均为650℃，时间均为5h；
步骤六、半精加工：将步骤五中得到的高温回火坯体进行车削加工，得到6个薄壁零件前驱体；所述车削加工的过程为：将高温回火坯体的支撑结构通过车削去除；
步骤七、淬火：将步骤六中得到的薄壁零件前驱体进行淬火；所述淬火的温度为800℃，所述淬火采用好富顿快速淬火K油，所述好富顿快速淬火K油的温度为62℃，所述淬火的时间为40min；
步骤八、低温回火：将步骤七中经淬火后的薄壁零件前驱体进行低温回火；所述低温回火的温度为180℃，时间为10h；
步骤九、精加工：将步骤八中经低温回火后的薄壁零件前驱体进行精加工，得到薄壁零件。
经检测，本实施例制备的薄壁零件的表面硬度为59HRC～61HRC，渗碳层厚度为4.0mm，合格率为100％。
实施例2
本实施例包括以下步骤：
步骤一、锻造：将钢原料加热后依次进行模锻和冲孔，得到筒形锻坯；所述钢原料的材质为20CrNi2Mo；所述模锻过程中始锻温度为1140℃，终锻温度为880℃；
步骤二、预先热处理：将步骤一中得到的筒形锻坯依次进行正火和高温回火，得到毛坯；所述正火的温度为950℃，所述高温回火的温度为640℃；
步骤三、粗加工：将步骤二中得到的毛坯进行粗加工，得到坯体；所述粗加工的过程为：在毛坯的外表面以垂直于毛坯高的方向均匀开设多条环形槽；所述坯体由支撑结构和突出支撑结构表面的多个环形零件组成；所述环形槽的宽度为5mm，槽深为20mm，两个相邻环形槽之间的间隔为10mm；所述坯体的高度为80mm；
步骤四、深层渗碳：将步骤三中得到的坯体进行渗碳，得到渗碳坯体；所述渗碳采用氮甲醇气氛，渗碳的温度为915℃，时间为55h；
步骤五、高温回火：将步骤四中得到的渗碳坯体进行两次高温回火，得到高温回火坯体；两次所述高温回火的温度均为670℃，时间均为4h；
步骤六、半精加工：将步骤五中得到的高温回火坯体进行车削加工，得到5个薄壁零件前驱体；所述车削加工的过程为：将高温回火坯体的支撑结构通过车削去除；
步骤七、淬火：将步骤六中得到的薄壁零件前驱体进行淬火；所述淬火的温度为795℃，所述淬火采用好富顿快速淬火K油，所述好富顿快速淬火K油的温度为50℃，所述淬火的时间为30min；
步骤八、低温回火：将步骤七中经淬火后的薄壁零件前驱体进行低温回火；所述低温回火的温度为200℃，时间为8h；
步骤九、精加工：将步骤八中经低温回火后的薄壁零件前驱体进行精加工，得到薄壁零件。
经检测，本实施例制备的薄壁零件的表面硬度为59HRC～60HRC，渗碳层厚度为3.9mm，合格率为100％。
实施例3
本实施例包括以下步骤：
步骤一、锻造：将钢原料加热后依次进行模锻和冲孔，得到筒形锻坯；所述钢原料的材质为12Cr2Ni4A；所述模锻过程中始锻温度为1160℃，终锻温度为860℃；
步骤二、预先热处理：将步骤一中得到的筒形锻坯依次进行正火和高温回火，得到毛坯；所述正火的温度为920℃，所述高温回火的温度为670℃；
步骤三、粗加工：将步骤二中得到的毛坯进行粗加工，得到坯体；所述粗加工的过程为：在毛坯的外表面以垂直于毛坯高的方向均匀开设多条环形槽；所述坯体由支撑结构和突出支撑结构表面的多个环形零件组成；所述环形槽的宽度为7mm，槽深为25mm，两个相邻环形槽之间的间隔为10mm；所述坯体的高度为92mm；
步骤四、深层渗碳：将步骤三中得到的坯体进行渗碳，得到渗碳坯体；所述渗碳采用氮甲醇气氛，渗碳的温度为925℃，时间为45h；
步骤五、高温回火：将步骤四中得到的渗碳坯体进行两次高温回火，得到高温回火坯体；两次所述高温回火的温度均为650℃，时间均为6h；
步骤六、半精加工：将步骤五中得到的高温回火坯体进行车削加工，得到5个薄壁零件前驱体；所述车削加工的过程为：将高温回火坯体的支撑结构通过车削去除；
步骤七、淬火：将步骤六中得到的薄壁零件前驱体进行淬火；所述淬火的温度为805℃，所述淬火采用好富顿快速淬火K油，所述好富顿快速淬火K油的温度为70℃，所述淬火的时间为50min；
步骤八、低温回火：将步骤七中经淬火后的薄壁零件前驱体进行低温回火；所述低温回火的温度为190℃，时间为12h；
步骤九、精加工：将步骤八中经低温回火后的薄壁零件前驱体进行精加工，得到薄壁零件。
经检测，本实施例制备的薄壁零件的表面硬度为58HRC～61HRC，渗碳层厚度为3.9mm，合格率为100％。
实施例4
本实施例包括以下步骤：
步骤一、锻造：将钢原料加热后依次进行模锻和冲孔，得到筒形锻坯；所述钢原料的材质为17Cr2Ni2MoA；所述模锻过程中始锻温度为1170℃，终锻温度为870℃；
步骤二、预先热处理：将步骤一中得到的筒形锻坯依次进行正火和高温回火，得到毛坯；所述正火的温度为930℃，所述高温回火的温度为660℃；
步骤三、粗加工：将步骤二中得到的毛坯进行粗加工，得到坯体；所述粗加工的过程为：在毛坯的外表面以垂直于毛坯高的方向均匀开设多条环形槽；所述坯体由支撑结构和突出支撑结构表面的多个环形零件组成；所述环形槽的宽度为6mm，槽深为22mm，两个相邻环形槽之间的间隔为12mm；；所述坯体的高度为114mm；
步骤四、深层渗碳：将步骤三中得到的坯体进行渗碳，得到渗碳坯体；所述渗碳采用氮甲醇气氛，渗碳的温度为920℃，时间为50h；
步骤五、高温回火：将步骤四中得到的渗碳坯体进行两次高温回火，得到高温回火坯体；两次所述高温回火的温度均为650℃，时间均为4h；
步骤六、半精加工：将步骤五中得到的高温回火坯体进行车削加工，得到6个薄壁零件前驱体；所述车削加工的过程为：将高温回火坯体的支撑结构通过车削去除；
步骤七、淬火：将步骤六中得到的薄壁零件前驱体进行淬火；所述淬火的温度为800℃，所述淬火采用好富顿快速淬火K油，所述好富顿快速淬火K油的温度为60℃，所述淬火的时间为40min；
步骤八、低温回火：将步骤七中经淬火后的薄壁零件前驱体进行低温回火；所述低温回火的温度为180℃，时间为8h；
步骤九、精加工：将步骤八中经低温回火后的薄壁零件前驱体进行精加工，得到薄壁零件。
经检测，本实施例制备的薄壁零件的表面硬度为58HRC～60HRC，渗碳层厚度为4.1mm，合格率为100％。
实施例5
本实施例包括以下步骤：
步骤一、锻造：将钢原料加热后依次进行模锻和冲孔，得到筒形锻坯；所述钢原料的材质为20Cr2Ni4A；所述模锻过程中始锻温度为1150℃，终锻温度为860℃；
步骤二、预先热处理：将步骤一中得到的筒形锻坯依次进行正火和高温回火，得到毛坯；所述正火的温度为930℃，所述高温回火的温度为650℃；
步骤三、粗加工：将步骤二中得到的毛坯进行粗加工，得到坯体；所述粗加工的过程为：在毛坯的外表面以垂直于毛坯高的方向均匀开设多条环形槽；所述坯体由支撑结构和突出支撑结构表面的多个环形零件组成；所述环形槽的宽度为5mm，槽深为19mm，两个相邻环形槽之间的间隔为15mm；所述坯体的高度为125mm；
步骤四、深层渗碳：将步骤三中得到的坯体进行渗碳，得到渗碳坯体；所述渗碳采用氮甲醇气氛，渗碳的温度为920℃，时间为50h；
步骤五、高温回火：将步骤四中得到的渗碳坯体进行两次高温回火，得到高温回火坯体；两次所述高温回火的温度均为650℃，时间均为4h；
步骤六、半精加工：将步骤五中得到的高温回火坯体进行车削加工，得到6个薄壁零件前驱体；所述车削加工的过程为：将高温回火坯体的支撑结构通过车削去除；
步骤七、淬火：将步骤六中得到的薄壁零件前驱体进行淬火；所述淬火的温度为800℃，所述淬火采用好富顿快速淬火K油，所述好富顿快速淬火K油的温度为60℃，所述淬火的时间为40min；
步骤八、低温回火：将步骤七中经淬火后的薄壁零件前驱体进行低温回火；所述低温回火的温度为200℃，时间为8h；
步骤九、精加工：将步骤八中经低温回火后的薄壁零件前驱体进行精加工，得到薄壁零件。
经检测，本实施例制备的薄壁零件的表面硬度为59HRC～61HRC，渗碳层厚度为3.8mm，合格率为100％。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (9)

1.一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、锻造：将钢原料加热后依次进行模锻和冲孔，得到筒形锻坯；
步骤二、预先热处理：将步骤一中得到的筒形锻坯依次进行正火和高温回火，得到毛坯；
步骤三、粗加工：将步骤二中得到的毛坯进行粗加工，得到坯体；所述粗加工的过程为：在毛坯的外表面以垂直于毛坯高的方向均匀开设多条环形槽；所述坯体由支撑结构和突出支撑结构表面的多个环形零件组成；
步骤四、深层渗碳：将步骤三中得到的坯体进行渗碳，得到渗碳坯体；
步骤五、高温回火：将步骤四中得到的渗碳坯体进行两次高温回火，得到高温回火坯体；
步骤六、半精加工：将步骤五中得到的高温回火坯体进行车削加工，得到多个薄壁零件前驱体；所述车削加工的过程为：将高温回火坯体的支撑结构通过车削去除；
步骤七、淬火：将步骤六中得到的薄壁零件前驱体进行淬火；
步骤八、低温回火：将步骤七中经淬火后的薄壁零件前驱体进行低温回火；
步骤九、精加工：将步骤八中经低温回火后的薄壁零件前驱体进行精加工，得到薄壁零件。
2.根据权利要求1所述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤一中所述钢原料的材质为20CrNi2Mo、12Cr2Ni4A、17Cr2Ni2MoA、18Cr2Ni4WA或20Cr2Ni4A。
3.根据权利要求1所述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤一中所述模锻过程中始锻温度为1140℃～1180℃，终锻温度为850℃～880℃。
4.根据权利要求1所述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤二中所述正火的温度为920℃～950℃，所述高温回火的温度为640℃～670℃。
5.根据权利要求1所述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤三中所述环形槽的宽度为5mm～7mm，槽深为18mm～25mm，两个相邻环形槽之间的间距为10mm～15mm。
6.根据权利要求1所述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤四中所述渗碳采用氮甲醇气氛，渗碳的温度为915℃～925℃，时间为45h～55h。
7.根据权利要求1所述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤五中两次所述高温回火的温度均为650℃～670℃，时间均为4h～6h。
8.根据权利要求1所述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤七中所述淬火的温度为795℃～805℃，所述淬火采用快速淬火油，所述快速淬火油的温度为50℃～70℃，所述淬火的时间为30min～50min。
9.根据权利要求1所述的一种薄壁零件的制备方法，其特征在于，步骤八中所述低温回火的温度为180℃～200℃，时间为8h～12h。
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