CN114347941B - 车辆防震垫 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种车辆防震垫，其与乘客安全气囊门连接，该乘客安全气囊门具有在乘客座椅方向上安装的乘客安全气囊，该车辆防震垫包括形成框架的基座；采用插入注射方法连接至乘客安全气囊门的基座内侧的基布；设置在基座部上方并具有暴露于外侧的表面的表层；设置在基座和表层之间的泡沫；和在乘客安全气囊门区域内形成在基座的后表面中的X形切口槽。

Description

车辆防震垫

相关申请的交叉引用

本申请要求于2020年10月12日在韩国知识产权局提交的、申请号分别为10-2020-0131346、10-2020-0131347和10-2020-0131348的韩国专利申请的优先权的权益，其全部内容通过引用并入本文。

技术领域

本申请涉及一种车辆防震垫，其中在乘客安全气囊门上形成的展开线因安全气囊的展开压力而损坏以促使安全气囊展开。

背景技术

通常，车辆防震垫(防震垫)是汽车的内部部件并安装在驾驶员座椅前方的下端部。此外，车辆防震垫设计成容纳集成了诸如速度表、燃油表、水温表、空调、收音机、时钟、烟灰缸和小物件等仪表的仪表板。

此外，防震垫将安全气囊容纳在其中并设置在驾驶员座椅和乘客座椅的前面，以最大限度地减少在意外碰撞或翻车事故中从外部冲击传递给乘客的力以减少伤害，因此在稳定性方面防震垫是非常重要的部件。

特别地，安装在形成于防震垫的乘客座椅侧的安全气囊门内的乘客安全气囊(PAB，Passenger Airbag)在发生碰撞时保护乘客座椅中的乘客的安全。

通过刻痕在防震垫上与安全气囊门的后表面对应的芯部和表层中形成切口槽。

当车辆碰撞时，根据乘客安全气囊的体积膨胀，切口槽允许安全气囊门轻易地被展开压力损坏。

同时，在安全气囊门中，由织物材料制成的基布插入安全气囊门中以防止刚性材料和软质材料之间的裂缝。

安全气囊门由刚性材料和软材料注塑成型，其中刚性材料形成刚性环和刚性柱，而软质材料形成软环和软柱。

并且，刚性材料与软质材料相交的点为边界部分，并形成有切口槽。

基布插入到安全气囊门内以防止车辆在行驶过程中切口槽开裂和破裂来保证安全气囊门的展开稳固性。

然而，尽管由于将基布添加到安全气囊门而确保了安全气囊门的坚固性，但是存在的问题是由于基布的单位成本和对基布供应设施的投资而导致成本增加。

另外，当采用模内方法在防震垫的芯部和表层中形成切口槽时，通过刻痕可以降低单位成本和供应设备的投资成本。然而，当设置在防震垫上部的泡沫的厚度小时，模内孔的结构伸出安全气囊门的外部。

出于该原因，相关技术中存在因模内孔而导致安全气囊门的外观质量下降的问题。

此外，在模内方法中，在防震垫成型期间甚至树脂流动中树脂也只能流过孔之间的桥，因此，防震垫的成型存在限制。

发明内容

提供本概述以简化形式介绍在下面的详细描述中进一步描述的概念的选择。本概述并非旨在确定要求保护的主题的关键特征或基本特征，也并非旨在用作帮助确定要求保护的主题的范围。

在一个总的方面，提供了一种车辆防震垫，所述车辆防震垫连接至乘客安全气囊门，乘客安全气囊门具有在乘客座椅方向上安装的乘客安全气囊，所述车辆防震垫包括基座，所述基座形成框架；基布，其以插入注射方法连接至所述乘客安全气囊门的基座的内侧；表层，其设置在所述基座部上方且具有暴露于外部的表面；泡沫，其设置在所述基座和所述表层之间；以及切口槽，其在所述乘客安全气囊门区域内形成在所述基座的后表面中。

所述基座可以由聚丙烯和聚氨酯中的任一种或任意组合制成。

在所述乘客安全气囊门的区域中，在设置所述乘客安全气囊的方向上在所述基座的表面中可以形成所述切口槽中的一个切口槽。

所述切口槽可以被配置为响应于所述乘客安全气囊展开而允许所述乘客安全气囊门由于所述乘客安全气囊的展开压力破裂。

所述切口槽可以包括第一切口线，其在所述乘客安全气囊门的区域中形成的所述基座的宽度方向上延伸；第二切口线，其从所述第一切口线的两端沿垂直方向延伸；第三切口线，其从所述第二切口线的两端朝向所述乘客安全气囊门的每个角落延伸；以及第四切口线，其从所述第三切口线的端部沿垂直方向和水平方向延伸，以使所述第三切口线的端部彼此连接。

所述第二切口线的长度可以小于所述第一切口线的长度和所述第三切口线的长度。

响应于所述乘客安全气囊展开，所述第一切口线、所述第二切口线、所述第三切口线和所述第四切口线可以因所述乘客安全气囊的展开压力破裂，并且所述乘客安全气囊可以在所述第一切口线、所述第二切口线和所述第三切口线之间展开。

所述泡沫的厚度可以在4毫米至5毫米的范围内。

所述切口槽可以为X形。

在另一个总的方面，提供了一种车辆防震垫，所述车辆防震垫连接至乘客安全气囊门，乘客安全气囊门具有在乘客座椅方向上安装的乘客安全气囊，所述车辆防震垫包括基座，所述基座形成框架；基布，其以插入注射方法连接至所述乘客安全气囊门的基座的内侧；以及切口槽，其在所述乘客安全气囊门区域内形成在所述基座的后表面中，其中所述基布包括第一断裂孔，其形成在所述乘客安全气囊门的宽度方向上；和第二断裂孔，其在所述乘客安全气囊门的角落区域中沿垂直方向和水平方向弯曲。

所述切口槽可以包括第一切口线，其在所述乘客安全气囊门的区域中形成的所述基座的宽度方向上延伸；第三切口线，其朝向所述乘客安全气囊门的每个角落延伸；以及第四切口线，其从所述第三切口线的端部沿垂直方向和水平方向延伸，以使所述第三切口线的端部彼此连接，其中所述第一断裂孔形成在与所述第一切口线对应的位置处，且所述第二断裂孔形成在与所述第四切口线对应的位置处。

所述基布可以响应于所述乘客安全气囊展开而沿着所述第一断裂孔和所述第二断裂孔破裂。

在另一个总的方面，提供了一种车辆防震垫，所述车辆防震垫连接至乘客安全气囊门，乘客安全气囊门具有在乘客座椅方向上安装的乘客安全气囊，所述车辆防震垫包括基座，所述基座形成框架；以及基布，其以插入注射方法连接至所述乘客安全气囊门的基座的内侧，其中在所述乘客安全气囊门的区域中在所述基座的后表面中形成X形的切口槽，并且所述切口槽包括第一切口线，其在所述乘客安全气囊门区域内形成的所述基座部的宽度方向上延伸；第三切口线，其从所述第一切口线的两端朝向所述乘客安全气囊门的每个角落延伸；以及第四切口线，其从所述第三切口线的端部沿垂直方向和水平方向延伸，以使所述第三切口线的端部彼此连接。

其他特征和方面将从以下详细描述、附图和权利要求中变得明显。

附图说明

通过参照附图详细描述本申请的示例性实施方案，本申请的上述和其他目的、特征和优点对于本领域的普通技术人员将变得更加显而易见，其中：

图1是示出根据本发明的一个实施方案的车辆防震垫的透视图；

图2是示出根据本发明的一个实施方案的车辆防震垫的分解透视图；

图3是示出根据本发明的一个实施方案的车辆防震垫的乘客安全气囊门底面的局部底视图；

图4是示出根据本发明的一个实施方案的车辆防震垫的延伸部的剖视图；

图5是示出根据本发明的一个实施方案的车辆防震垫的基布的透视图；

图6是示出根据本发明的另一个实施方案的车辆防震垫的乘客安全气囊门底面的局部底视图；

图7A和图7B是示出根据本发明的另一个实施方案的车辆防震垫的截面与传统防震垫的截面的对比图；

图8是示出根据本发明的又一个实施方案的车辆防震垫的乘客安全气囊门的通孔的局部底视图；

图9是图8所示的“A”部分的放大图；

图10是图8所示的“B”部分的放大图；

图11是示出根据本发明的又一个实施方案的车辆防震垫的乘客安全气囊门底面的局部底视图；

图12是示出根据本发明的另一个实施方案的制造车辆防震垫的方法的流程图；和

图13A和图13B是示出根据本发明的又一个实施方案的制造车辆防震垫的方法的流程图。

在整个附图和详细描述中，除非另有说明或提供，否则相同的附图标记将被理解为指代相同的元件、特征和结构。附图可能不是按比例绘制的，并且为了清楚、解释和便利起见，附图中元素的相对大小、比例和描绘可能被夸大。

具体实施方式

提供以下详细描述以帮助读者获得对本文中描述的方法、装置和/或系统的全面理解。然而，在理解了本申请的公开内容之后，本文中描述的方法、设备和/或系统的各种改变、修改和等效物将是显而易见的。例如，本文中描述的操作的顺序仅仅是示例，并不局限于本文中阐述的那些，而是可以在理解了本申请的公开内容之后显而易见地改变，除了必须以特定的顺序发生的操作外。此外，可以省略本领域已知的特征的描述来提高清晰性和简洁性。

文中描述的特征可以以不同的形式体现，并且不应被解释为限于文中描述的示例。相反，提供文中描述的示例仅仅是为了说明实现文中描述的方法、设备和/或系统的许多可能方式中的一些，在理解了本申请的公开内容之后，这些方式将是显而易见的。

文中使用的术语仅用于描述特定示例的目的，并不用于限制本公开。如本文所用，单数形式“一个(a)”、“一个(an)”和“所述(the)”旨在包括复数形式，除非上下文另有明确指示。如本文所用，术语“和/或”包括相关联的所列项目中的任何一项和任何两项或更多项的任意组合。如本文所用，术语“包括”、“包含”和“具有”具体指出所述特征、数字、操作、元素、组件和/或它们的组合的存在，但不排除存在或添加一个或多个其他特征、数量、操作、元素、组件和/或它们的组合。

尽管诸如“第一”、“第二”和“第三”之类的术语可在本文中用于描述各种构件、组件、区域、层或段，但这些构件、组件、区域、层或段不限于这些术语。相反，这些术语仅用于将一个构件、组件、区域、层或段与另一构件、组件、区域、层或段区分开。因此，在不脱离示例的教导的情况下，在本文描述的示例中提及的第一构件、组件、区域、层或段也可以被称为第二构件、组件、区域、层或段。

在下文中，将参考附图来详细描述本发明的示例性实施例。

图1是示出根据本发明的一个实施例的车辆防震垫的透视图；图2是根据本发明的一个实施例的车辆防震垫的分解透视图；图3是示出根据本发明的一个实施例的车辆防震垫的乘客安全气囊门的底面的局部底视图；图4是示出根据本发明的一个实施例的车辆防震垫的延伸部的剖视图；图5是示出根据本发明的一个实施例的车辆防震垫的基布的透视图。

参照图1至图5，防震垫100具有刚性以保护车辆内部的乘客免受外部冲击，以及按钮插入孔110(其中插入有空调之类的装置和用于操作该装置的控制按钮)、其中安装有通气孔的通气插入孔120和其中安装有安全气囊的安全气囊模块插入孔(未示出)可以形成在防震垫100中。

此外，乘客安全气囊门200在乘客座椅方向上一体地连接到车辆防震垫100，并且乘客安全气囊安装在乘客安全气囊门200内。

如图2所示，车辆防震垫100包括基座部300、基布400、表层部500和泡沫部600。

基座部300构成车辆防震垫100的框架，形成驾驶员座椅和乘客座椅前方的部分，并且具有刚性以在车辆碰撞和翻车事故期间保护车辆内部的乘客免受外部冲击。

此外，基座部300形成具有曲表面、弯曲表面、不平坦表面等的非平面三维形状，以减少因碰撞对乘员造成的伤害并提供美丽的外观。

基座部300由聚丙烯、聚氨酯或其组合制成。

此外，基座部300可以由诸如木材或金属的材料制成。

基座部300包括切口槽310和延伸部340。

切口槽310形成在布置乘客安全气囊的区域中使得当乘客安全气囊门200展开时，没有刻痕的表层部500和泡沫部600顺利展开，即切口槽310形成在乘客安全气囊门200中。

具体来说，如图2所示，切口槽310形成在安全气囊门区域的基座部300的后表面中，即背后设有乘客安全气囊的表面中。

切口槽310的厚度小于乘客安全气囊门200的厚度。

即，切口槽310形成为凹槽形状而不穿过乘客安全气囊门200。

当乘客安全气囊由于汽车碰撞而展开时，根据乘客安全气囊的展开的展开压力，切口槽310使乘客安全气囊门200能够沿着切口槽310轻易地破裂。

即，当基座部300通过乘客安全气囊充气膨胀时，基座部沿切口槽310展开。

如图3所示，切口槽310包括第一切口线311、第二切口线312、第三切口线313和第四切口线314。

第一切口线311从乘客安全气囊门200区域内形成的基座部300沿宽度方向延伸。

第二切口线312从第一切口线311的两端在乘客安全气囊门200区域内形成的基座部300中沿上下方向延伸。

第二切口线312的长度小于第一切口线311的长度和第三切口线的长度。

第三切口线313在乘客安全气囊门200区域内形成的基座部300中从第二切口线312的两端朝向乘客安全气囊门200的各个角落延伸。

即，在切口槽310中，当乘客安全气囊展开时，乘客安全气囊门200由于第三切口线313而以整体X形破裂。

第四切口线314连接朝向乘客安全气囊门200的角落延伸的第三切口线313的端部。

即，第四切口线314在垂直方向和水平方向上延伸以形成乘客安全气囊门200的外框架。

因此，当乘客安全气囊展开时，第一切口线311、第二切口线和第三切口线313因乘客安全气囊的展开压力破裂，并且乘客安全气囊在第一切口线311、第二切口线312和第三切口线313之间展开。

此外，由于切口槽310为X形，当乘客安全气囊从安全气囊门展开时，表层部500在三个方向上被牵拉，同时基座部300的切口槽310以X形破裂。

因此，由于在基座部300中形成的X形切口槽310，表层部500和泡沫部600也很容易被安全气囊门损坏所引起的剪切力撕裂，甚至当表层部500和泡沫部600不被单独刻痕时。

相应地，在基座部300中形成的X形切口槽310可以显著缩短乘客安全气囊的展开时间。

同时，在根据本发明的另一个实施例的切口槽中，可以省略第二切口线312。

在下文中，将描述根据本发明的另一个实施例的切口槽310。

根据本发明的另一个实施例的切口槽310包括第一切口线311、第三切口线313和第四切口线314。

第一切口线311从乘客安全气囊门200区域内形成的基座部300沿宽度方向延伸。

第三切口线313在乘客安全气囊门200区域内形成的基座部300中从第一切口线311的两端朝向乘客安全气囊门200的各个角落延伸。

即，在切口槽310中，当乘客安全气囊展开时，乘客安全气囊门200由于第三切口线313而以整体X形破裂。

第四切口线314连接朝向乘客安全气囊门200的角落延伸的第三切口线313的端部。

即，第四切口线314在垂直方向和水平方向上延伸以形成乘客安全气囊门200的外框架。

相应的，当乘客安全气囊展开时，第一切口线311和第三切口线313因乘客安全气囊的展开压力破裂，并且乘客安全气囊在第一切口线311和第三切口线313之间展开。

因此，在本发明的另一个实施方案的切口槽310中，在第一切口线311和第三切口线313之间设置的第二切口线312被省略，第一切口线311和第三切口线313彼此相连。相应地，一对第三切口线313之间的距离缩短，因此，当乘客安全气囊门200展开时，表层部500和泡沫部600可以被相对干净地撕裂。

另外，在本发明的另一个实施方案的切口槽310中，省略了一个实施方案的第二切口线312。因此，缩减了用于形成第二切口线312的制造工艺，从而可以显著减少切口槽310的制造成本和制造时间。

同时，切口槽310可能因车辆行驶等引起的反复外部冲击而裂开。

即，当切口槽310裂开时，在乘客安全气囊门200不应展开的情况下会出现裂纹，因此存在乘客安全气囊门200可能展开的问题。

因此，将基布400与乘客安全气囊门200结合，以提高切口槽310的固定力量。

参考图4，延伸部340从乘客安全气囊门200的区域外围沿向后方向延伸。

即，延伸部340的截面呈四边形框架形状。

如上所述，乘客安全气囊安装在具有四边形框架形状的延伸部340内侧。

此外，具有四边形框架形状的延伸部340在其内表面沿向外方向倾斜大约2°的状态下延伸。

为此，延伸部340允许基布400容易地连接至基座部300。

如图5中所示，基布400由织物材料制成，并且多根经纱和纬纱上下相互交叉并缠结成格子状以形成网状。

基布400的尺寸根据经纱和纬纱的数量确定。

此外，基布400被插入注射并连接至乘客安全气囊门200区域的基座部300。

因此，在不应展开乘客安全气囊门200的情况下，基布400可以将基座部300牢固地固定在设置乘客安全气囊门200的区域中。

即，基布400可以提高乘客安全气囊门200的坚固性。

断裂孔410形成在基布400中。

断裂孔410形成在基布400中并且通过在与基座部300的切口槽310对应的位置处切断经纱和纬纱而形成。

断裂孔410包括第一断裂孔411和第二断裂孔412。

第一断裂孔411在乘客安全气囊门200区域的宽度方向上形成在基布400中以对应于第一切口线311。

第一断裂孔411的厚度与第二切口线312的长度相同。

第二断裂孔412均形成在乘客安全气囊门200的角落处以对应于第四切口线314。

每个第二断裂孔412在乘客安全气囊门的角落区域中形成在竖直方向和水平方向上弯曲的形状。

当乘客安全气囊展开时，断裂孔410引起基布400沿切口槽310破裂。

即，在不应该展开乘客安全气囊的情况下，基布400牢固地控制乘客安全气囊门200的展开，并在应该展开乘客安全气囊时允许乘客安全气囊门200沿着断裂孔410轻松展开。

同时，在本发明的一个实施方案中，未对基座部300应用单独的刻痕方法并且仅形成X形切口槽310。然而，在本发明的另一个实施方案中，可沿基座部300的X形切口槽310应用冲压刻痕方法以在切口槽310中形成冲孔320。

在下文中，将参照附图描述根据本发明的另一个实施方案的基座部300。

图6是示出根据本发明的另一个实施方案的车辆防震垫的乘客安全气囊门的底面的局部底视图；且图7A和图7B是示出根据本发明的另一个实施方案的车辆防震垫的截面和常规防震垫的截面的对比图。

根据本发明的另一个实施方案，冲孔320形成在基座部300中。

通过对切口槽310应用冲压刻痕方法，沿切口槽310形成多个冲孔320。

当乘客安全气囊因车辆碰撞而展开时，冲孔320允许基布400更容易地沿切口槽310因乘客安全气囊展开所产生的展开压力破裂。

同时，如图7A所示，在相关技术中，当切口槽31通过模内方法形成时，凸出部32形成在基座部3的外部。然而，如图7B所示，冲压刻痕的优点在于，当冲孔320在基座部300中形成时，在形成冲孔320时引起的突起不会从基座部300向外突出。

当冲孔320通过冲压刻痕在基座部300中形成时，如图7B所示，基座部300的外部不会向外突出并且形成为平坦的，因此，可以改善基座部300的外部的质量。

另外，由于基座部300的外部不突出，所以可以改善基座部300的外部的质量并且层压在基座部300的外部上的泡沫部600的厚度可以很小。

此外，由于基座部300的外部不突出并形成为平坦的，因此树脂流动是顺畅的，且从而将基布400插入注射到基座部300中时，基布400可以轻松就位，并且次品率可以降低。

冲孔320包括第一冲压线321、第二冲压线322、第三冲压线323和第四冲压线324。

参照图6，第一冲压线321设置为多个第一冲压线321，其形成在与第一切口线311相对应的位置处并且沿第一切口线311在乘客安全气囊门200的区域内形成的基座部300的宽度方向上形成。

第二冲压线322形成在与第二切口线312对应的位置处并且从第一冲压线321的两端沿上下方向沿着第二切口线312形成。

第三冲压线323形成在与第三切口线313对应的位置处并且沿着第三切口线313从第二冲压线322的两端朝向乘客安全气囊门200的角部形成。

第四冲压线324形成在对应于第四切口线314的位置处并且从第三冲压线323的端部在垂直方向和水平方向上沿着第四切口线314延伸。

此外，形成的第四冲压线324的长度小于第三冲压线323的长度。

冲孔320形成在与切口槽310对应的位置处，因此具有整体X形状。

因此，切口槽310固定在沿左右方向形成的第四冲压线324对之间，并且切口槽310固定在沿上下方向形成的第四冲压线324对之间。

具体而言，在乘客安全气囊门200中，当乘客安全气囊膨胀且切口槽310破裂时，在图6中，切口槽310固定于在右侧形成的一对第四冲压线324与在左侧形成的一对第四冲压线324之间，并且切口槽310固定于在上侧形成的一对第四冲压线324和在下侧形成的一对第四冲压线324之间。

由于该原因，当乘客安全气囊展开时，第一冲压线321至第四冲压线破裂，且乘客安全气囊在第一冲压线321、第二冲压线322和第三冲压线323之间展开。

此外，通过消除表层和泡沫部600的刻痕过程，可以降低成本。

同时，存在的一个问题是难以将用于使用冲压刻痕方法形成冲孔320的修整刀应用于切口槽310在基座部300中彼此相交的点。

为此，在本发明的又一个实施方案中，在多个切口槽310彼此相交的点处形成多个通孔330。

在此，多个切口槽310彼此相交的点包括第一切口线311和第二切口线312相互连接的点，第二切口线312和第三切口线313相互连接的点，和第三切口线313和第四切口线314相互连接的点。

另外，多个切口槽310的交点形成曲线。

在下文中，将参照附图描述根据本发明的又一个实施方案的基座部。

图8是示出根据本发明的又一个实施方案的车辆防震垫的乘客安全气囊门的底面的局部底视图，图9是图8中示出的“A”部分的放大图，并且图10是图8中“B”部分的放大图。

参照图8，在多个切口槽310彼此相交的点处形成多个通孔330，并且通过冲压刻痕在除多个通孔330之外的其余区域中形成冲孔320。

多个通孔330包括第一通孔331、第二通孔332和第三通孔333。

参照图9，第一通孔331形成在第一切口线311和第二切口线312彼此连接的点处。

第一通孔331形成在这样的位置：在该位置处其中心轴线C1与第一切口线311的一个表面之间的距离L1在大约2.8毫至3.2毫的范围内且中心轴线C1与第一切口线311的另一个表面之间的距离L2在大约2.8毫米到3.2毫米的范围内。

第二通孔332形成在第二切口线312和第三切口线313彼此连接的点处。

第二通孔332形成在这样的位置：在该位置处其中心轴线C2、第二切口线312的一个表面和第三切口线313的一个表面之间的距离L3在大约2.8毫米至3.2毫米的范围内，且中心轴线C1、第二切口线312的另一个表面和第三切口线313的另一个表面之间的距离L4在大约2.8毫米至3.2毫米的范围内。

参照图10，第三通孔333形成在第三切口线313和第四切口线314彼此连接的点处。

第三通孔333形成在这样的位置：在该位置处其中心轴线C3与第四切口线314的一个表面之间的距离L5在大约2.8毫米至3.2毫米的范围内且中心轴线C1与第四切口线314的另一个表面之间的距离L6在大约3.8毫米至4.2毫米的范围内。

因此，如图11所示，第一通孔331形成在第一冲压线321和第二冲压线322之间，第二通孔332形成在第二冲压线322和第三冲压线323之间，且第三通孔333形成在第三冲压线323和第四冲压线324之间。

因此，通孔330在切口槽310在基座部300中彼此相交的点处可以获得与冲孔320相同的效果。

也就是说，当乘客安全气囊展开时，乘客安全气囊门200可能更容易通过冲孔320和通孔330破裂。

将多个通孔330应用于用于在改进的X形和H形切口槽310及本发明的X形切口槽310中冲压刻痕的修整刀的交点，并且在其余部分，冲孔320可以通过应用冲压刻痕形成。

同时，当穿过通孔330形成通过冲压刻痕形成的冲孔320时，在防震垫100的注射过程中树脂流动不顺畅，因此基座部300的次品率增加，并且基布400难以就位。因此，通孔330优选地仅形成在多个切口槽310彼此相交的点处。

此外，多个通孔330和多个冲压线中的每一个都具有大约1mm的宽度。

参考图2，根据本发明的一个实施方案的表层部500设置在基座部300的上方，其外部暴露于外侧，并且形成为具有曲面、不平整的表面或类似表面的非平面三维形状，以对应于基座部300的外部。

因此，表层部500可以提高车辆内部的质量。

与具有刚性的基座部300不同，表层部500平滑地形成防震垫100的表面，以在车辆碰撞或翻车事故的情况下保护车辆内部的乘客免受外部冲击。

因此，当乘客安全气囊展开时，表层部500可以轻易地被乘客安全气囊门200的切口槽310的断裂力撕裂。

而且，表层部500是在不经过表层刻痕工艺的情况下形成的。

当乘客安全气囊展开时，表层部500很容易通过基座部300的切口槽310撕裂。

由此，简化了工艺，降低了诸如材料和零件成本等成本，并且减少了表层部500的厚度，从而可以减轻防震垫100的重量。

泡沫部600是通过在基座部300和表层部500之间注入未稀释的泡沫溶液(泡沫)而形成的，并在车辆碰撞和翻车事故期间吸收冲击力以最小化传递给乘客的力，从而降低诸如乘客的头部损伤的伤害。

泡沫部600具有范围从7毫米到8毫米或从4毫米到5毫米的厚度，并且优选地具有4毫米到5毫米的厚度。

同时，当对基座部300的切口槽310进行冲压刻痕时，基座部300的外部不会突出，因此，即使在泡沫部600中也不会形成单独的曲面。

因此，可以减小泡沫部600的厚度，从而可以减小防震垫100的重量。

如上所述，根据本发明，乘客安全气囊通过基座部300、泡沫部600和表层部500的破裂从防震垫100的乘客安全气囊门200展开到外侧，以保护车辆乘客座椅上的乘客免受冲击。

在下文中，将参照附图描述根据本发明的另一个实施方案的制造防震垫的方法。

图12是示出根据本发明的另一个实施方案的制造车辆防震垫的方法的流程图。

参考图12，首先，将基布400插入注射到防震垫100的乘客安全气囊门200区域内的基座部300中(S110)。

因此，基布400提高乘客安全气囊门200的坚固性。

在基布400中，断裂孔410形成在对应于第一切口线311和第四切口线314的位置处。

在将断裂孔410插入注射到基座部300中之前，预先将断裂孔410在与切口槽310的一部分对应的位置处断开，然后将断裂孔410插入注射到基座部300中。

在乘客安全气囊门200区域的基座部300中形成切口槽310(S120)。

切口槽310包括从基座部300沿宽度方向延伸的第一切口线311、从第一切口线311的两端沿上下方向延伸的第二切口线312、从第二切口线312的两端朝向乘客安全气囊门200的角落延伸的第三切口线313和使第三切口线313的端部彼此连接的第四切口线314。

由于第三切口线313，切口槽310整体呈X形。

因此，由于基座部300内形成的X形切口槽310，表层部500和泡沫部600也很容易被安全气囊门的损坏引起的剪切力撕裂，即使当表层部500和泡沫部600不被单独刻痕时。

然后，在基座部300位于下夹具上后，固定基座部300(S130)。

另外，在固定至下夹具的基座部300中，在乘客安全气囊门200区域的上方设置配备有修整刀的上夹具(S140)。

接下来，修整刀沿着在乘客安全气囊门200中形成的切口槽310冲压以在预定位置形成多个冲孔320(S150)。

当采用冲压刻痕时，该冲压刻痕通过使用修整刀沿着如上所述的切口槽310进行冲压而在切口槽310中形成冲孔320，可以防止在基座部300的外部形成突起。

然后，表层部500安装在泡沫模具的上部且基座部300安装在泡沫模具的下部(S160)。

这里，在表层部500和基座部300之间形成宽度等于泡沫部600厚度的空间。

而且，泡沫部600形成在表层部500和基座部300之间以完成本发明的防震垫100(S170)。

根据本发明的另一个实施方案的冲压刻痕与作为传统刻痕方法的铣削和激光刻痕相比可以降低成本，缩短加工时间，并显著缩短防震垫100的乘客安全气囊门200的制造时间。

因此，除泡沫型基布400之外，根据本发明的另一实施方案的冲压刻痕方法可以一次性地应用于注射型和皮革包裹型的防震垫以提高外观质量并降低成本。

在下文中，将参照附图描述根据本发明的又一个实施方案的制造防震垫的方法。

图13A和图13B是示出根据本发明的又一个实施方案的制造车辆防震垫的方法的流程图。

参考图13A，首先，将基布400插入注射到防震垫100的乘客安全气囊200区域内的基座部300中(S210)。

因此，基布400提高乘客安全气囊门200的坚固性。

在基布400中，断裂孔410形成在对应于第一切口线311和第四切口线314的位置处。

在将断裂孔410插入注射到基座部300中之前，预先将断裂孔410在与切口槽310的一部分对应的位置处断开，然后将断裂孔410插入注射到基座部300中。

在乘客安全气囊门200的区域的基座部300中形成切口槽310(S220)。

切口槽310包括从基座部300沿宽度方向延伸的第一切口线311、从第一切口线311的两端沿上下方向延伸的第二切口线312、从第二切口线312的两端朝向乘客安全气囊门200的角落延伸的第三切口线312和使第三切口线313的端部彼此连接的第四切口线314。

由于第三切口线313，切口槽310整体呈X形。

因此，由于基座部300内形成的X形切口槽310，表层部500和泡沫部600很容易被安全气囊门的损坏引起的剪切力撕裂，即使当表层部500和泡沫部600不被单独刻痕时。

然后，在基座部300位于下夹具上后，固定基座部300(S230)。

此外，在固定至下夹具的基座部300中，在乘客安全气囊门200区域的上方设置其上安装有用于形成通孔330的装置的上夹具(S240)。

接下来，在多个切口槽310彼此交叉的点处形成通孔330(S250)。

具体地，用于形成通孔330的装置在多个切口线中形成穿过以下点的第一通孔331至第三通孔333：第一切口线311和第二切口线312彼此连接的点、第二切口线312和第三切口线313彼此连接的点、以及第三切口线313和第四切口线314彼此连接的点。

具体地，第一通孔331形成在这样的位置：在该位置处其中心轴线C1与第一切口线311的一个表面相距约2.8毫米至3.2毫米，且中心轴线C1与第一切口线311的另一个表面相距约2.8毫米至3.2毫米。

而且，第二通孔332形成这样的位置：在该位置处其中心轴线C2与第二切口线312的一个表面以及第三切口线313的一个表面相距约2.8毫米至3.2毫米，且中心轴线C2与第二切口线312和第三切口线313的另一个表面相距约2.8毫米至3.2毫米。

此外，第三通孔333形成在这样的位置：在该位置处其中心轴线C3与第四切口线314的一个表面相距约2.8毫米至3.2毫米并且中心轴线C3与第四切口线314的另一个表面相距约3.8毫米至4.2毫米。

因此，用于形成第一通孔331至第三通孔333的通孔330成型装置可以轻易地插入在多个切口槽310彼此相交的点处。

接下来，参照图13B，在移除其上安装有通孔330成型装置的上夹具后，将其上安装有修整刀的上夹具设置在固定至下夹具的防震垫100内的乘客安全气囊门200区域的上方(S260)。

接下来，修整刀沿着形成在乘客安全气囊门200中的切口槽310执行冲压以在预定位置形成多个冲孔320(S270)。

具体地，第一通孔331在形成冲孔320的第一冲压线321和第二冲压线之间形成；第二通孔332在形成冲孔320的第二冲压线322和第三冲压线323之间形成；以及第三通孔333在形成冲孔320的第三冲压线323和第四冲压线324之间形成。

当采用冲压刻痕时，该冲压刻痕通过使用修整刀沿着如上所述的切口槽310进行冲压而在切口槽310中形成冲孔320，可以防止在基座部300的外部形成突起。

然后，表层部500安装在泡沫模具的上部且基座部300安装在泡沫模具的下部(S280)。

这里，在表层部500和基座部300之间形成宽度等于泡沫部600厚度的空间。

而且，泡沫部600形成在表层部500和基座部300之间以完成本发明的防震垫100(S290)。

根据本发明，当乘客安全气囊展开时，由于切口槽的第三切口线，乘客安全气囊门以整体X形破裂。因此，通过在基座部形成的X形切口槽，可以显著缩短乘客安全气囊的展开时间。

由于基布被插入注射并连接到乘客安全气囊门区域的基座部，因此可以提高乘客安全气囊门的坚固性。

由于通过冲压刻痕在基座部中形成冲孔，因此基座部的外部不会向外突出，且从而可以提高基座部的外部的质量。

根据通孔，可以在基座部中切口槽相互交叉的点处获得与冲孔相同的效果。

在本文中公开的实施方案旨在提供一种车辆防震垫，其能够增强乘客安全气囊门的刚度，使乘客安全气囊易于展开，提高乘客安全气囊门的外观质量，并降低制造防震垫的成本。

虽然本公开包括具体示例，但是在理解本申请的公开之后，在不脱离权利要求及其等同内容的精神和范围的情况下，可以在这些示例中进行形式和细节上的各种改变将是显而易见的。在本文中描述的示例仅被认为是描述性的，而不是出于限制的目的。每个示例中的特征或方面的描述将被视为适用于其他示例中的类似特征或方面。如果以不同的顺序执行所描述的技术，和/或如果所描述的系统、架构、设备或电路中的组件以不同的方式组合和/或被其他组件或它们等同内容所替换或补充，也可以实现合适的结果。因此，本公开的范围不是由具体实施方式限定，而是由权利要求及其等同内容限定，在权利要求及其等价内容范围内的所有变化均应理解为包含在本公开中。

Claims (13)

1.一种车辆防震垫，其与乘客安全气囊门连接，所述乘客安全气囊门具有在乘客座椅方向上安装的乘客安全气囊，所述车辆防震垫包括：

形成框架的基座；

基布，其以插入注射方法连接至所述乘客安全气囊门的基座的内侧；

表层，其设置在基座部上方且具有暴露于外侧的表面；

泡沫，其设置在所述基座和所述表层之间；和

切口槽，其在所述乘客安全气囊门区域内形成在所述基座的后表面中；

其中所述切口槽包括：

第一切口线，其在所述乘客安全气囊门区域内形成的所述基座的宽度方向上延伸；

第二切口线，其从所述第一切口线的两端沿垂直方向延伸；

第三切口线，其从所述第二切口线的两端朝向所述乘客安全气囊门的每个角落延伸；和

第四切口线，其从所述第三切口线的端部沿垂直方向和水平方向延伸，以使所述第三切口线的端部彼此连接。

2.根据权利要求1所述的车辆防震垫，其中所述基座由聚丙烯和聚氨酯中的任一种或任意组合制成。

3.根据权利要求1所述的车辆防震垫，在所述乘客安全气囊门的区域中，在设置所述乘客安全气囊的方向上在所述基座的表面中形成所述切口槽中的一个切口槽。

4.根据权利要求3所述的车辆防震垫，其中所述切口槽配置为响应于所述乘客安全气囊展开而允许所述乘客安全气囊门因所述乘客安全气囊的展开压力破裂。

5.根据权利要求1所述的车辆防震垫，其中所述第二切口线的长度小于所述第一切口线的长度和所述第三切口线的长度。

6.根据权利要求1所述的车辆防震垫，其中，响应于所述乘客安全气囊的展开，所述第一切口线、所述第二切口线、所述第三切口线和所述第四切口线因所述乘客安全气囊的展开压力破裂，并且所述乘客安全气囊在所述第一切口线、所述第二切口线和所述第三切口线之间展开。

7.根据权利要求1所述的车辆防震垫，其中所述泡沫的厚度在4毫米至5毫米的范围内。

8.根据权利要求1所述的车辆防震垫，其中所述切口槽为X形。

9. 一种车辆防震垫，其与乘客安全气囊门连接，所述乘客安全气囊门具有在乘客座椅方向上安装的乘客安全气囊，所述车辆防震垫包括：

形成框架的基座；和

基布，其以插入注射方法连接至所述乘客安全气囊门的基座的内侧；和

切口槽，其在所述乘客安全气囊门区域内形成在所述基座的后表面中，

其中所述切口槽包括：

第一切口线，其在所述乘客安全气囊门区域内形成的所述基座的宽度方向上延伸；

第三切口线，其朝向所述乘客安全气囊门的每个角落延伸；和

第四切口线，其从所述第三切口线的端部沿垂直方向和水平方向延伸，以使所述第三切口线的端部彼此连接，以及

其中所述基布包括在所述乘客安全气囊门的宽度方向上形成的第一断裂孔，以及在所述乘客安全气囊门的角落区域中沿垂直方向和水平方向弯曲的第二断裂孔。

10.根据权利要求9所述的车辆防震垫，其中所述第一断裂孔形成在与所述第一切口线对应的位置处，和

所述第二断裂孔形成在与所述第四切口线对应的位置处。

11.根据权利要求9所述的车辆防震垫，其中所述基布响应于所述乘客安全气囊展开沿着所述第一断裂孔和所述第二断裂孔破裂。

12.根据权利要求9所述的车辆防震垫，其中所述切口槽为X形。

13. 一种车辆防震垫，其与乘客安全气囊门连接，所述乘客安全气囊门具有在乘客座椅方向上安装的乘客安全气囊，所述车辆防震垫包括：

形成框架的基座；和

基布，其以插入注射方法连接至所述乘客安全气囊门的基座的内侧，

其中在所述乘客安全气囊门的区域中在所述基座的后表面中形成X形的切口槽，以及

所述切口槽包括：

第一切口线，其在所述乘客安全气囊门区域内形成的基座部的宽度方向上延伸；

第三切口线，其从所述第一切口线的两端朝向所述乘客安全气囊门的每个角落延伸；和

第四切口线，其从所述第三切口线的端部沿垂直方向和水平方向延伸，以使所述第三切口线的端部彼此连接。