CN114347389A - 汽车车前门导轨的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了汽车车前门导轨的注塑模具，包括第一注塑模座和第二注塑模座，第一注塑模座上设有呈镜像对称设置的两个第一注塑成型工位，任意第一注塑成型工位包括轨道成型槽、配接桩成型槽、压扣桩成型槽，两个第一注胶成型工位的配接桩成型槽一一对应设置，任意相对应设置的两个配接桩成型槽之间具备同步注胶部，第二注塑模座上设有第二注塑成型工位。本发明通过同步注胶配合与预变形分析匹配设计相结合，使得注塑成型工件形变控制在有效范围之内，产品成型精度得到显著提升。采用同向多点式注胶从而形成面推进挤料，注塑作业更稳定可靠，注塑成型件固化形变量得到较为精确地控制。满足成对工件同步成型的相对统一精度，产品质量得到显著提升。

Description

汽车车前门导轨的注塑模具

技术领域

本发明涉及汽车车前门导轨的注塑模具，属于注塑模具的技术领域。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

目前存在一种汽车车前门导轨，其包括具备弧度的U型轨道主体，U型轨道主体的一个侧壁上设有三个相间隔设置的配接桩、另一个侧壁上设有两个相间隔设置的压扣桩，该配接桩上具备通孔该压扣桩的侧壁上设有侧壁通孔。

该汽车车前门导轨为成对装配，其要求产品尺寸精度较高，另外成组配套的两个导轨相对精度也要求非常高，其在注塑成型后，存在一定地冷缩应力，会造成产品一定地精度缺失，一般情况下，采用预变形分析进行相应数据采集，再通过采集数据对模具成型槽进行相应地补偿，从而满足一定地合理形变量预测，保障一定地成型精度。

但是，传统注塑模具采用独立注塑成型的方式，注塑工艺注塑材料也存在一定地差异，造成产品预变形量不可控及成组两个工件的相对精度不足，另外，在注塑成型出模后，成组工件的相对形变量无法保持统一，造成相对差异，影响到后期组装作业。

发明内容

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统成对汽车车前门导轨成型精度较难控制及相对精度无法保障的问题，提出汽车车前门导轨的注塑模具。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

汽车车前门导轨的注塑模具，所述汽车车前门导轨包括具备弧度的U型轨道主体，所述U型轨道主体的一个侧壁上设有三个相间隔设置的配接桩、另一个侧壁上设有两个相间隔设置的压扣桩，所述配接桩上具备通孔，所述压扣桩的侧壁上设有侧壁通孔，

所述注塑模具包括具备开合位移的第一注塑模座和第二注塑模座，

所述第一注塑模座上设有呈镜像对称设置的两个第一注塑成型工位，任意所述第一注塑成型工位包括用于所述U型轨道主体成型的轨道成型槽、用于所述配接桩成型的配接桩成型槽、用于所述压扣桩成型的压扣桩成型槽，所述配接桩成型槽内设有用于所述通孔成型的通孔型柱，

两个所述第一注胶成型工位的所述配接桩成型槽一一对应设置，任意相对应设置的两个所述配接桩成型槽之间具备设置在所述第一注塑模座上的同步注胶部，所述同步注胶部与对应两个所述配接桩成型槽一一对应连通；

所述第二注塑模座上设有与所述第一注塑成型工位一一对应设置的第二注塑成型工位，所述第二注塑成型工位包括与所述轨道成型槽相配合的轨道成型凸台、与所述配接桩成型槽相配合的配接桩型块、与所述压扣桩成型槽相配合的压扣桩成型块、与所述压扣桩成型块一一对应设置的具备水平向线性位移的压扣桩侧壁成型动模块，

所述配接桩型块上设有用于与所述通孔型柱相配合的通孔成型避让槽，所述压扣桩侧壁成型动模块上设有朝向所述压扣桩成型块的用于所述侧壁通孔成型的侧壁通孔型柱。

优选地，所述第一注塑模座上设有位于两个所述第一注塑成型工位之间的中间凸台，所述同步注胶部设置在所述中间凸台上，所述中间凸台内设有与任意所述同步注胶部相连通的供胶部。

优选地，所述供胶部与任意所述第一注胶成型工位的所述轨道成型槽之间设有若干连通胶道。

优选地，所述中间凸台上设有两个相间隔设置的对位凸块，所述第二注塑模座上设有与所述对位凸块一一对应设置的对位凹槽。

优选地，所述压扣桩侧壁成型动模块上设有保压限位凸起，所述第一注塑模座上设有用于与所述保压限位凸起相配合的保压凸起限位槽。

优选地，所述第二注塑模座上设有与所述压扣桩侧壁成型动模块一一对应设置的线性导向部，所述压扣桩侧壁成型动模块与所述线性导向部相导向滑动配接。

优选地，所述U型轨道主体的两个侧壁上分别设有若干镂空槽，

所述轨道成型槽内设有若干用于所述镂空槽成型的镂空槽凸起型部，所述轨道成型凸台上设有与所述镂空槽凸起型部一一对应设置的凸起型部配合型槽。

优选地，所述U型轨道主体的底壁上设有两道相间隔设置的凸筋，

所述轨道成型槽的底壁上设有用于所述凸筋成型的凸筋成型条槽。

优选地，所述通孔为截面呈等六边形的等六边通孔，所述通孔型柱为与所述等六边通孔相配合的等六边型柱。

本发明的有益效果主要体现在：

1.通过成对注塑型腔特定同步注胶配合设计与预变形分析匹配设计相结合，从而使得注塑成型工件形变控制在有效范围之内，产品成型精度得到显著提升。

2.采用同向多点式注胶从而形成面推进挤料成型，使得注塑作业更稳定可靠，注塑成型件固化形变量得到较为精确地控制。

3.满足成对工件同步成型的相对统一精度，产品质量得到显著提升。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本发明汽车车前门导轨的注塑模具中第一注塑模座的结构示意图。

图2是本发明汽车车前门导轨的注塑模具中第二注塑模座的结构示意图。

图3是本发明中成对汽车车前门导轨的结构示意图。

图4是本发明中成对汽车车前门导轨的另一视角结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关发明相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本发明提供汽车车前门导轨的注塑模具，如图3和图4所示，汽车车前门导轨10包括具备弧度的U型轨道主体11，U型轨道主体11的一个侧壁上设有三个相间隔设置的配接桩12、另一个侧壁上设有两个相间隔设置的压扣桩13，配接桩12上具备通孔120，压扣桩的侧壁上设有侧壁通孔130。

本案如图1和图2所示，注塑模具包括具备开合位移的第一注塑模座1和第二注塑模座2，第一注塑模座1上设有呈镜像对称设置的两个第一注塑成型工位3，任意第一注塑成型工位3包括用于U型轨道主体成型的轨道成型槽31、用于配接桩成型的配接桩成型槽32、用于压扣桩成型的压扣桩成型槽33，配接桩成型槽内设有用于通孔成型的通孔型柱320。

两个第一注胶成型工位3的配接桩成型槽一一对应设置，任意相对应设置的两个配接桩成型槽32之间具备设置在第一注塑模座1上的同步注胶部4，同步注胶部4与对应两个配接桩成型槽32一一对应连通。

第二注塑模座2上设有与第一注塑成型工位一一对应设置的第二注塑成型工位5，第二注塑成型工位5包括与轨道成型槽相配合的轨道成型凸台51、与配接桩成型槽相配合的配接桩型块52、与压扣桩成型槽相配合的压扣桩成型块53、与压扣桩成型块一一对应设置的具备水平向线性位移的压扣桩侧壁成型动模块6。

配接桩型块52上设有用于与通孔型柱相配合的通孔成型避让槽520，压扣桩侧壁成型动模块6上设有朝向压扣桩成型块的用于侧壁通孔成型的侧壁通孔型柱。

具体地实现过程及原理说明：

首先通过预变形分析进行相应数据采集，从而对模具成型槽进行相应冷缩补偿设计，该补偿设计属于现有技术，在此不再赘述，其一般等到相应的缩量轮廓数据，从而满足模腔成型时进行相应的补偿。

本案中，首先采用镜像对称设计的第一注塑成型工位3与配合第二注塑成型工位5相配合，从而实现成对注塑型腔的配合同步成型，使得一次注塑成型两个成对工件，当然成对工件的同步注塑也属于现有技术，而该技术为本案改进注塑的前提。

具体地，通过对合理的镜像对称的第一注塑成型工位3设计，使得成对第一注塑成型工位3的配接桩成型槽一一对应设置，同时，通过同步注胶部4实现三个连接点的同步注胶作业，满足多点同步注塑的成对注塑体同步成型需求。

如此注塑成型后，两个工位上的成对工件的配接桩12由胶道冷却体进行相互连通，通过三点式相对配合，使得两个工件在冷却时相对形变量得到制约，从而满足两个成型工件的相对结构精度，提高了成对工件的产品精度和相对统一精度。

在一个具体实施例中，第一注塑模座1上设有位于两个第一注塑成型工位之间的中间凸台7，同步注胶部4设置在中间凸台7上，中间凸台7内设有与任意同步注胶部相连通的供胶部。

即通过该中间凸台7实现与任意同步注胶部的供胶内部连通，满足三个连通点的注塑作业相同步一致，提高了注塑成型稳定性。

在一个具体实施例中，供胶部与任意第一注胶成型工位的轨道成型槽31之间设有若干连通胶道310。

具体地实现过程及原理说明：

即采用与同步注胶部相配合的若干连通胶道310设计，实现三个同步注胶部、若干连通胶道310同侧同步注塑成型的需求，使得注塑产品合格率较高，同时多个注胶部、胶道相配合形成针对U型轨道主体11一个侧壁的同步共挤面推进，从使得注塑体形成面推进的挤出成型，注塑体成型后冷缩形变稳定性得到较大提升，尤其是存在两个工件连通三点配合状态下，极大地提高了产品固化成型稳定性。

在一个具体实施例中，中间凸台7上设有两个相间隔设置的对位凸块，第二注塑模座上设有与对位凸块一一对应设置的对位凹槽。

通过该对位凸起和对位凹槽相配合，提高了镜像对称两个工位分别的对位成型精度，合模精度提高使得成对工件的成型统一度更优。

在一个具体实施例中，压扣桩侧壁成型动模块6上设有保压限位凸起60，第一注塑模座上设有用于与保压限位凸起相配合的保压凸起限位槽8。

具体地说明，该注塑模具在注塑成型完成后，需要进行一定地保压冷却作业，此时，通过该保压凸起限位槽8和保压限位凸起60相配合，能确保压扣桩侧壁成型动模块6的位置度，有效保障压扣桩13的成型精度和保压冷却时的相对位置精度，产品成型精度更高。

在一个具体实施例中，第二注塑模座2上设有与压扣桩侧壁成型动模块一一对应设置的线性导向部，压扣桩侧壁成型动模块与线性导向部相导向滑动配接。

即满足对压扣桩侧壁成型动模块6的高精度导向需求。

在一个具体实施例中，如图3和图4所示，U型轨道主体11的两个侧壁上分别设有若干镂空槽14。

轨道成型槽31内设有若干用于镂空槽成型的镂空槽凸起型部311，轨道成型凸台51上设有与镂空槽凸起型部一一对应设置的凸起型部配合型槽510。

通过镂空槽凸起型部311与凸起型部配合型槽510相配合，满足在该U型轨道主体11上成型该镂空槽14的需求。

在一个具体实施例中，U型轨道主体11的底壁上设有两道相间隔设置的凸筋15。

轨道成型槽31的底壁上设有用于凸筋成型的凸筋成型条槽312。

即满足近在U型轨道主体11上该凸筋15的成型需求。

在一个具体实施例中，通孔为截面呈等六边形的等六边通孔，通孔型柱为与等六边通孔相配合的等六边型柱。即满足特定工件结构的局部仿形配合设计需求。

通过以上描述可以发现，本发明汽车车前门导轨的注塑模具，通过成对注塑型腔特定同步注胶配合设计与预变形分析匹配设计相结合，从而使得注塑成型工件形变控制在有效范围之内，产品成型精度得到显著提升。采用同向多点式注胶从而形成面推进挤料成型，使得注塑作业更稳定可靠，注塑成型件固化形变量得到较为精确地控制。满足成对工件同步成型的相对统一精度，产品质量得到显著提升。

术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.汽车车前门导轨的注塑模具，所述汽车车前门导轨包括具备弧度的U型轨道主体，所述U型轨道主体的一个侧壁上设有三个相间隔设置的配接桩、另一个侧壁上设有两个相间隔设置的压扣桩，所述配接桩上具备通孔，所述压扣桩的侧壁上设有侧壁通孔，

所述注塑模具包括具备开合位移的第一注塑模座和第二注塑模座，其特征在于：

所述第一注塑模座上设有呈镜像对称设置的两个第一注塑成型工位，任意所述第一注塑成型工位包括用于所述U型轨道主体成型的轨道成型槽、用于所述配接桩成型的配接桩成型槽、用于所述压扣桩成型的压扣桩成型槽，所述配接桩成型槽内设有用于所述通孔成型的通孔型柱，

两个所述第一注胶成型工位的所述配接桩成型槽一一对应设置，任意相对应设置的两个所述配接桩成型槽之间具备设置在所述第一注塑模座上的同步注胶部，所述同步注胶部与对应两个所述配接桩成型槽一一对应连通；

所述第二注塑模座上设有与所述第一注塑成型工位一一对应设置的第二注塑成型工位，所述第二注塑成型工位包括与所述轨道成型槽相配合的轨道成型凸台、与所述配接桩成型槽相配合的配接桩型块、与所述压扣桩成型槽相配合的压扣桩成型块、与所述压扣桩成型块一一对应设置的具备水平向线性位移的压扣桩侧壁成型动模块，

所述配接桩型块上设有用于与所述通孔型柱相配合的通孔成型避让槽，所述压扣桩侧壁成型动模块上设有朝向所述压扣桩成型块的用于所述侧壁通孔成型的侧壁通孔型柱。

2.根据权利要求1所述汽车车前门导轨的注塑模具，其特征在于：

所述第一注塑模座上设有位于两个所述第一注塑成型工位之间的中间凸台，所述同步注胶部设置在所述中间凸台上，所述中间凸台内设有与任意所述同步注胶部相连通的供胶部。

3.根据权利要求2所述汽车车前门导轨的注塑模具，其特征在于：

所述供胶部与任意所述第一注胶成型工位的所述轨道成型槽之间设有若干连通胶道。

4.根据权利要求2所述汽车车前门导轨的注塑模具，其特征在于：

所述中间凸台上设有两个相间隔设置的对位凸块，所述第二注塑模座上设有与所述对位凸块一一对应设置的对位凹槽。

5.根据权利要求1所述汽车车前门导轨的注塑模具，其特征在于：

所述压扣桩侧壁成型动模块上设有保压限位凸起，所述第一注塑模座上设有用于与所述保压限位凸起相配合的保压凸起限位槽。

6.根据权利要求5所述汽车车前门导轨的注塑模具，其特征在于：

所述第二注塑模座上设有与所述压扣桩侧壁成型动模块一一对应设置的线性导向部，所述压扣桩侧壁成型动模块与所述线性导向部相导向滑动配接。

7.根据权利要求1所述汽车车前门导轨的注塑模具，其特征在于：

所述U型轨道主体的两个侧壁上分别设有若干镂空槽，

所述轨道成型槽内设有若干用于所述镂空槽成型的镂空槽凸起型部，所述轨道成型凸台上设有与所述镂空槽凸起型部一一对应设置的凸起型部配合型槽。

8.根据权利要求1所述汽车车前门导轨的注塑模具，其特征在于：

所述U型轨道主体的底壁上设有两道相间隔设置的凸筋，

所述轨道成型槽的底壁上设有用于所述凸筋成型的凸筋成型条槽。

9.根据权利要求1所述汽车车前门导轨的注塑模具，其特征在于：

所述通孔为截面呈等六边形的等六边通孔，所述通孔型柱为与所述等六边通孔相配合的等六边型柱。

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