CN114318639A - 一种锌离子抗菌针织面料及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及面料技术领域，尤其是涉及一种锌离子抗菌针织面料及其制备工艺；包括以下重量百分比的原料制成：包括以下重量百分比的原料制成：棉纱50‑60%、锌离子涤纶纱40‑50%；每千克所述锌离子涤纶纱中包含190mg‑320mg的锌离子；其制备方法为：（1）织布；（2）预定型；（3）煮练；（4）酶洗；（5）染色；（6）液氨整理；（7）洗水；（8）定型；（9）预缩。本申请的产品可用于运动、休闲和针织衬衫等贴身穿着的衣物的制作。
Description
技术领域
本发明涉及面料技术领域，尤其是涉及一种锌离子抗菌针织面料及其制备工艺。
背景技术
面料是用于制作服装等的材料。不同的面料具有不同的透气性、吸湿性、保暖性等，其中，棉涤面料坚牢且弹性好，是所有纤维中抗皱性最好的，耐热耐光，并有较好的一次定型性能。针织面料是一种由纱线线圈通过串套结构构成的平软面料，串套的纱线通过染色、后整理能使面料构成稳定结构，使面料保持稳定的形态和特定力学性能。因此棉涤针织面料被广泛应用于运动、休闲和针织衬衫等贴身穿着的衣物。
随着人们生活水平的日益提高，人们对于面料的质感和服用性能有了更高的要求。当下，人们已经不仅仅满足于棉涤针织面料本身具有的透气性好等的优点，还希望棉涤针织面料具有抗菌性这一优点。
发明内容
为了提高棉涤针织面料的抗菌效果，本申请提供一种锌离子抗菌针织面料及其制备工艺。
第一方面，本申请提供一种锌离子抗菌针织面料采用如下的技术方案：
一种锌离子抗菌针织面料，包括以下重量百分比的原料制成：棉纱50-60％、锌离子涤纶纱40-50％；
每千克所述锌离子涤纶纱中包含190mg-320mg的锌离子。
锌离子涤纶纱中的锌离子与细菌接触的过程中，当微量的锌离子到达微生物的细胞膜时，由于微生物细胞膜带有负电荷，依靠库仑引力，使得锌离子吸附于细菌表面，同时锌离子进入细菌内，与巯基反应，使蛋白质凝固，从而破坏细菌合成酶的活性，使得细菌丧失分裂繁殖能力而死亡，当菌体失去活性后，锌离子又能够从菌体中游离出来，重复杀菌。因此，原料中采用锌离子涤纶纱所制成的锌离子抗菌针织面料具有较好的杀菌效果。
由于抗菌棉涤面料中的棉纱含量明显高于锌离子涤纶纱的含量，使得采用本申请中优选的棉纱和锌离子涤纶纱的添加量所制成的锌离子抗菌针织面料弹性好；同时，由于锌离子抗菌针织面料中添加有锌离子涤纶纱，即采用本申请优选范围内的锌离子涤纶纱坚牢性好、抗皱性好。
优选的，所述锌离子涤纶纱采用以下方法制备而成：
S1：预处理：将重量比为(20-100):1的纳米氧化锌与硅烷偶联剂，以无水乙醇作为溶剂混合，加热去除无水乙醇，得到抗菌剂；烘干涤纶基体；
S2：造粒：将涤纶基体与抗菌剂均匀混合后造粒，得到锌离子涤纶母粒；
S3：纺丝：将锌离子涤纶母粒熔融纺丝，得到锌离子涤纶初生纤维；
S4：牵伸定型：将锌离子涤纶初生纤维牵伸，得到所述锌离子涤纶纤维。
由于硅烷偶联剂能够纳米氧化锌的表面进行处理，使得由纳米氧化锌制成的抗菌剂与涤纶基体均匀混合时，纳米氧化锌与涤纶基体之间的亲和力被提高，从而增强了纳米氧化锌与涤纶基体之间结合的紧密程度，进一步增强了由此制成的锌离子涤纶纱的抗菌效果。
采用无水乙醇作为溶剂时，硅烷偶联剂能够在无水乙醇中充分分散，且硅烷偶联剂的无水乙醇溶液流动性大，从而便于硅烷偶联剂快速附着于纳米氧化锌表面；另外，由于无水乙醇的挥发性强，加热去除无水乙醇的过程耗时较短，从而提高了制备抗菌剂的效率。
优选的，所述硅烷偶联剂为A151、A-172和KH550中的一种。
A151的表面能较低，润湿能力较高，能均匀地被分布在纳米氧化锌的被处理表面，从而提高了由此制成的抗菌剂在混合物中的分散性、由此制成的抗菌剂与涤纶基体的相容性，从而提高了由此制成的锌离子涤纶纱的抗菌性。
由于A-172能够提高纳米氧化锌粉体的活化指数，由此制成的抗菌剂与涤纶基体混合后，提高了纳米氧化锌与涤纶基体表面的亲和性，同时颗粒之间的黏聚吸附力下降，纳米氧化锌与涤纶基体间的结合力增加，从而增强了纳米氧化锌颗粒在涤纶基体中的分散性。
KH550表面处理纳米氧化锌后，由此制成的抗菌剂与涤纶基体混合后，抗菌剂的分散性提高，不易发生团聚，使得由此制成的锌离子涤纶纱的抑菌性提高。
优选的，所述纳米氧化锌与硅烷偶联剂的重量比为(60-100):1。
采用本申请优选范围内的纳米氧化锌与硅烷偶联剂在无水乙醇内均匀混合后，纳米氧化锌表面被硅烷偶联剂充分附着，从而提高了由此制得的抗菌剂与涤纶基体混合过程中分散的均匀程度，从而提高了由此制成的锌离子涤纶纱的抗菌性。
第二方面，本申请提供一种锌离子抗菌针织面料的制备工艺采用如下的技术方案：一种锌离子抗菌针织面料的制备工艺，包括以下步骤：
(1)织布：取50-60wt％棉纱与40-50wt％锌离子涤纶纱，织成组织结构为棉涤罗马布结构的胚布；
(2)预定型：将胚布做预定型处理，预定型的温度为190℃，得到预定型布料；
(3)煮练：将预定型布料在浸轧工作液的条件下做煮练处理，得到煮练布料；
(4)酶洗：按1:(8-10)的浴比将煮练布料置于酶洗液中，做酶洗处理，处理温度为40-60℃，处理时间为40-80min，得到酶洗布料；
(5)染色：将酶洗布料依次做染色、皂洗和固色处理，得到染色布料；
(6)液氨整理：将染色布料输送通过液氨处理箱，得到液氨整理布料；
(7)洗水：按1:(18-40)的浴比将液氨整理布料置于洗水液中浸泡，得到洗水布料；
(8)定型：将洗水布料置于定型整理液中，得到定型布料；
(9)预缩：将定型布料做预缩处理后得到锌离子抗菌针织面料。
将棉涤纱线制成罗马布结构的胚布后，胚布的横竖弹性都较好，且吸湿性强，具有透气、柔软的优点。
预定型能够使得制成的预定型布料的尺寸稳定，降低缩水率，使得预定型布料在后续的湿处理过程中不易出现折皱起横的情况。采用本申请优选范围内的预定型温度，能够与棉涤罗马胚布的软化点相配合，从而使得制成的预定型布料的弹性适度，从而使得由此制成的棉涤针织面料具有较好的服用性能。
由于酶洗处理能够有利于纤维上或纤维间形成毛细通道，使得纤维形成较为蓬松的结构，从而使得织物能够通过毛细通道产生芯吸作用而快速吸水、输水，并扩散、挥发，从而使得由此制成的抗菌棉涤面料具有导湿快干的优点。采用本申请优选的酶洗处理条件范围所制成锌离子抗菌针织面料具有较好的湿屈服模量，使得由此制成的锌离子抗菌针织面料在湿润状态时易保持面料与皮肤之间的微气候状态，从而使得锌离子抗菌针织面料具有较好的排汗性和舒适性。
由于液氨整理过程中，氨分子能够在极短的时间内渗透到纤维原纤内部，使得纤维分子束内的氢键拆散，当进入纤维内部的氨去除时，纤维自然回缩，分子重新排列，从而使得纤维天然捻回消失，截面更加椭圆，提高了由此制成的液氨整理布料的韧性。另外，由于液氨整理对棉织物的纤维损伤极小，因此工艺中采用液氨整理所制成的锌离子抗菌针织面料在液氨整理后，纤维被损伤的概率极小，且采用液氨整理所制成的抗菌棉涤面料的弹性较好，具有较好的服用性能。
由于棉涤面料经过洗水处理后，由于洗水处理中添加的柔软剂与棉涤面料的表面充分接触，使得由此制成的棉涤面料更为柔软。采用本申请的优选浴比的洗水处理后所制成锌离子抗菌针织面料更柔软、具有更好的服用性能。
优选的，所述工作液中含有漂白处理剂1-2g/L、氢氧化钠0.5-1.5g/L和双氧水0.42-1.1g/L。
由于棉纱中残留有少量浆料和大部分天然杂质，且这部分浆料和天然杂质与棉纱一同存在于待煮练的预定型布料中。工作液中的氢氧化钠在高温下能够去除预定型布料中的果胶、含氮物质、蜡质中的脂肪酸等，工作液中的双氧水和漂白处理剂能够漂白预定型布料表面的颜色，同时双氧水和漂白处理剂能够提高氢氧化钠的氧化效率，进一步提高了含有氢氧化钠和双氧水和漂白处理剂的工作液漂白的效率，便于后续染色固色。
优选的，所述酶洗液中含有0.75-3g/L生物酶、0.5-1.0g/L醋酸钠和0.5-1.0g/L醋酸，溶剂为水。
酶洗处理中的生物酶作用于煮练布料后，煮练布料中的纤维中链断裂、同时部分纤维素和半纤维素成分易被去除，使得由此制成的酶洗布料经纬向强度的下降，从而提高了由此制成的锌离子抗菌针织面料的吸水性和柔软性，同时便于后续染色过程中染料的快速着色。
通过采用醋酸钠和醋酸调整酶洗液的pH值，使得酶洗液中的生物酶的活性较高，从而提高了生物酶处理煮练布料的效率，从而提高了由此制成的锌离子抗菌针织面料的吸水性和柔软性。
优选的，所述生物酶为纤维酶。
纤维酶能够作用于纤维的纤维部分，使得煮练布料的纤维内部结构中产生了一些空隙，从而增强了纤维的吸水性，增强了由此制成的锌离子抗菌针织面料的吸水性，使得根据锌离子抗菌针织面料制成的衣物贴于人体皮肤时，锌离子抗菌针织面料能够快速吸收汗液并排出，从而减少人体皮肤表面产生臭味或滋生细菌的几率。
优选的，所述固色为皂洗后的酶洗布料在40-50℃的条件下，浸泡于0.5-2g/L的无醛固色剂中20-30min。
由于皂洗后的酶洗布料经无醛固色剂固色后变色几率小，且耐洗色牢度好、耐汗渍色牢度好、开水浸泡牢度高、对日晒影响较小，使得由此制成的染色布料的耐洗色牢度好、耐汗渍色牢度好、开水浸泡牢度高、对日晒影响较小。同时，由于无醛固色剂的耐碱性较好，使得染色布料在后续的液氨整理等工艺中，留存的时间较长，从而增强无醛固色剂对布料的固色效果。另外，由于无醛固色剂在生产过程中使用后不易产生有毒有害物质，使得无醛固色剂留于织物后也不易损伤皮肤，同时生产过程中不易损害环境，从而提高了锌离子抗菌针织面料生产过程中的安全性。
优选的，所述定型整理液中含有60-100g/L的柔软剂D6100。
由于柔软剂D6100能够改变纤维的静、动摩擦系数，当柔软剂D6100改变纤维的动摩擦系数后，纤维与纤维之间的微细结构易于相互移动，从而使得由此制成的定型布料易于变形；当柔软剂D6100改变纤维的静摩擦系数后，手触摸由此制成的锌离子抗菌针织面料时有平滑感且易于移动；因此定型整理液中添加有柔软剂D6100后，能够使得由此制成的锌离子抗菌针织面料较为柔软。
但采用过多的柔软剂D6100后，由此制成的锌离子抗菌针织面料表面易出现油渍，因此采用本申请优选范围内的柔软剂D6100后，由此制成的锌离子抗菌针织面料具有较好的服用性能。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1.通过加入含有纳米氧化锌的抗菌剂，并通过硅烷偶联剂辅助纳米氧化锌充分分散并与涤纶纱均匀混合，使得由此制成的锌离子抗菌针织面料具有较好的服用性能的同时，具有抗菌性。
2.通过在棉涤针织面料的定型整理液中添加优选范围内的柔软剂D6100，使得由此制成的锌离子抗菌针织面料柔软、易于变形，且表面洁净。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
原料
本发明中各原料组分如表1：
表1各原料组分的来源
| 原料 | 型号/牌号 | 原料 | 型号/牌号 |
| 棉纱 | 37mm及以上的新疆长绒棉纱 | 涤纶纱 | 半消光涤纶DTY |
| 纳米氧化锌 | 粒径20nm | 漂白处理剂 | 亨斯曼CIariteOne |
| 木聚糖酶 | 罗恩试剂-R096763 | 纤维酶 | ChemVia-E052 |
| 无醛固色剂 | DM2518 | 渗透剂 | JFC |
| 折皱防止剂 | HonesoftQP-200 | 碱剂 | DJ-85 |
| 柔软剂 | D6100 |
制备例1
锌离子涤纶纱的制备：
S1：预处理：将1kg的A151与99kg的无水乙醇均匀混合后加入20kg的纳米氧化锌，均匀混合并烘干无水乙醇，得到抗菌剂；烘干涤纶基体，所述涤纶基体为半消光涤纶DYT；
S2：造粒：将100kg烘干后的涤纶基体与19.95g的抗菌剂混合后造粒，得到锌离子涤纶母粒；
S3：纺丝：将锌离子涤纶母粒熔融纺丝，得到锌离子涤纶初生纤维；
S4：牵伸定型：将锌离子涤纶初生纤维牵伸，得到所述锌离子涤纶纤维。
制备例2
本制备例与制备例1的区别，仅在于S2中加入的抗菌剂的重量为26.78g。
制备例3
本制备例与制备例1的区别，仅在于S2中加入的纳米氧化锌的重量为60kg。
制备例4
本制备例与制备例1的区别，仅在于S1中加入的抗菌剂的重量为40.5g。
制备例5
本制备例与制备例1的区别，仅在于S2中加入的抗菌剂的重量为32.2g。
制备例6
本制备例与制备例4的区别，仅在于S1中添加的A151更换为A172。
制备例7
本制备例与制备例4的区别，仅在于S1中添加的A151更换为KH550。
实施例
实施例1-3的制备方法相同，不同之处在于，其各组分原料相应的重量不同，具体如表2所示。
表2实施例1-3中各原料及其重量
| 重量/kg | 锌离子涤纶纱 | 棉纱 |
| 实施例1 | 50 | 40 |
| 实施例2 | 45 | 55 |
| 实施例3 | 40 | 50 |
实施例1-3中，步骤(1)采用锌离子涤纶纱为制备例1制成的锌离子涤纶纱。
一种锌离子抗菌针织面料的制备工艺：
(1)织布：采用双面大圆机将50kg棉纱纱线与40kg锌离子涤纶纱纱线织成组织结构为棉涤罗马布结构的胚布，双面大圆机的针距为30针；
棉纱纱线为采用赛络紧密纺法纺成的纱线，且棉纱纱支为60英支，锌离子涤纶纱支数为75D/72F丹尼尔，棉涤纱线的纱长为11.5cm/50个线圈，锌离子涤纶纱的纱长为9cm/50个线圈；
采用上下盘织针对位排列编织法：
第一路，上盘全成圈，下盘不编织，走浮线，排纱为棉纱，
第二路，上盘不编织，走浮线，下盘全成圈，排纱为棉纱，
第三路，上盘第一针成圈，第二针浮线，下盘第一针浮线，第二针成圈，排纱为锌离子涤纶纱，
第四路，上盘第一针浮线，第二针成圈，下盘第一针成圈，第二针浮线，排纱为锌离子涤纶纱；
胚布的克重为180g/m2；
(2)预定型：采用拉幅机将胚布做预定型处理，预定型的温度为190℃，速度为20m/min，得到预定型布料；
(3)煮练：均匀混合漂白处理剂、50wt％的氢氧化钠溶液和27.5wt％的双氧水溶液并加入水混合，得到工作液；使得工作液中的漂白处理剂含量为1g/L，氢氧化钠的含量为0.5g/L，双氧水的含量为0.42g/L；
将预定型布料在浸轧工作液的条件下做煮练处理，得到煮练布料；处理温度为100℃，处理时间为50min；
(4)酶洗：均匀混合木聚糖酶、醋酸钠和醋酸并加水均匀混合，得到酶洗液，使得酶洗液中的木聚糖酶含量为0.75g/L，醋酸钠的含量为0.5g/L，醋酸的含量为0.5g/L；
取10kg的煮练布料置于80kg的酶洗液中，做酶洗处理，处理温度为40℃，处理时间为40min，得到酶洗布料；
(5)染色：将酶洗布料染色；
将染色后的酶洗布料浸泡于皂洗剂中，皂洗剂浓度为1g/L，处理温度为90℃，处理时间为15min，得到皂洗后的酶洗布料；
将皂洗后的酶洗布料浸泡于无醛固色剂中20min，无醛固色剂的浓度为0.5g/L，在40℃的条件下做固色处理，得到染色布料；
(6)液氨整理：将染色布料输送通过液氨处理箱，液氨处理箱内的氨气温度低于-33℃，车速为26m/min，得到液氨整理布料；进布毛毯温度为120℃，上下反应区温度为90℃，出布毛毯温度为100℃，进布毛毯张力为2.5kg，上下反应区张力为5kg，出布毛毯张力为5kg；
(7)洗水：混合2kg渗透剂、2kg低温除油剂、2kg折皱防止剂和1.5kg碱剂，加水至溶液为1000L并均匀混合，得到洗水液；
取液氨整理布料10kg置于180kg洗水液中浸泡，在60℃下处理50min，得到洗水布料；
(8)定型：均匀混合柔软剂D6100和渗透剂并加水均匀混合，得到定型整理液，使得定型整理液中的柔软剂D6100含量为60g/L，渗透剂的含量为1g/L；
将洗水布料置于定型整理液中，在160℃条件下浸泡6min，车速为20m/min，得到定型布料；
(9)预缩：将定型布料做预缩处理后得到锌离子抗菌针织面料。
实施例4
与实施例2的不同之处在于，步骤(1)采用锌离子涤纶纱为制备例2制成的锌离子涤纶纱。
实施例5
与实施例2的不同之处在于，步骤(1)采用锌离子涤纶纱为制备例3制成的锌离子涤纶纱。
实施例6
与实施例2的不同之处在于，步骤(1)采用锌离子涤纶纱为制备例4制成的锌离子涤纶纱。
实施例7
与实施例2的不同之处在于，步骤(1)采用锌离子涤纶纱为制备例5制成的锌离子涤纶纱。
实施例8
与实施例5的不同之处在于，步骤(1)采用锌离子涤纶纱为制备例6制成的锌离子涤纶纱。
实施例9
与实施例5的不同之处在于，步骤(1)采用锌离子涤纶纱为制备例7制成的锌离子涤纶纱。
实施例10
与实施例5的不同之处在于，步骤(1)中棉纱纱支为50英支，锌离子涤纶纱支数为75D/72F丹尼尔，棉涤纱线的纱长为11.5cm/50个线圈，锌离子涤纶纱的纱长为9cm/50个线圈；
对应地，步骤(2)中胚布的克重为210g/m2。
实施例11
与实施例5的不同之处在于，步骤(1)中棉纱纱支为50英支，锌离子涤纶纱支数为100D/144F丹尼尔，棉涤纱线的纱长为12cm/50个线圈，锌离子涤纶纱的纱长为10cm/50个线圈；
对应地，步骤(2)中胚布的克重为240g/m2。
实施例12
与实施例5的不同之处在于，步骤(1)中棉纱纱支为40英支，锌离子涤纶纱支数为100D/144F丹尼尔，棉涤纱线的纱长为12cm/50个线圈，锌离子涤纶纱的纱长为10cm/50个线圈；
对应地，步骤(2)中胚布的克重为270g/m2。
实施例13
与实施例10的不同之处在于，步骤(4)中浴比为1:9，即选用的酶洗液的重量为90kg。
实施例14
与实施例10的不同之处在于，步骤(4)中浴比为1:10，即选用的酶洗液的重量为100kg。
实施例15
与实施例13的不同之处在于，步骤(4)中木聚糖酶的含量为1.88g/L。
实施例16
与实施例13的不同之处在于，步骤(4)中木聚糖酶的含量为3.00g/L。
实施例17
与实施例15的不同之处在于，步骤(4)中木聚糖酶替换为纤维酶。
实施例18
与实施例17的不同之处在于，步骤(4)中醋酸钠的含量为0.75g/L。
实施例19
与实施例17的不同之处在于，步骤(4)中醋酸钠的含量为1.00g/L。
实施例20
与实施例18的不同之处在于，步骤(4)中醋酸的含量为0.75g/L。
实施例21
与实施例18的不同之处在于，步骤(4)中醋酸的含量为1.00g/L。
实施例22
与实施例20的不同之处在于，步骤(5)中固色的温度为45℃。
实施例23
与实施例20的不同之处在于，步骤(5)中固色的温度为50℃。
实施例24
与实施例23的不同之处在于，步骤(5)中无醛固色剂的浓度为1.75g/L。
实施例25
与实施例23的不同之处在于，步骤(5中无醛固色剂的浓度为2g/L。
实施例26
与实施例24的不同之处在于，步骤(7)中浴比为1:29，即添加的洗水液的量为290kg。
实施例27
与实施例24的不同之处在于，步骤(7)中浴比为1:40，即添加的洗水液的量为400kg。
实施例28
与实施例26的不同之处在于，步骤(8)中柔软剂D6100的含量为80g/L。
实施例29
与实施例26的不同之处在于，步骤(8)中柔软剂D6100的含量为100g/L。
实施例30
与实施例28的不同之处在于，步骤(3)中工作液漂白处理剂的含量为1.5g/L。
实施例31
与实施例28的不同之处在于，步骤(3)中工作液漂白处理剂的含量为2.0g/L。
实施例32
与实施例30的不同之处在于，步骤(3)中氢氧化钠的含量为1g/L。
实施例33
与实施例30的不同之处在于，步骤(3)中氢氧化钠的含量为1.5g/L。
实施例34
与实施例32的不同之处在于，步骤(3)中双氧水的含量为0.7g/L。
实施例35
与实施例32的不同之处在于，步骤(3)中双氧水的含量为1.1g/L。
对比例
对比例1
与实施例3的不同之处在于，原料中锌离子涤纶纱的添加量为10kg。
对比例2
与实施例3的不同之处在于，原料中锌离子涤纶纱的添加量为80kg。
对比例3
与实施例3的不同之处在于，S1中未添加纳米氧化锌。
对比例4
与实施例3的不同之处在于，锌离子涤纶纱中锌离子的含量为500mg/kg，即S1中抗菌剂的添加量为52.5g。
对比例5
与实施例3的不同之处在于，S1中未添加硅烷偶联剂。
对比例6
与实施例3的不同之处在于，步骤(9)中未添加柔软剂D6100。
对比例7
与实施例3的不同之处在于，步骤(9)中柔软剂D6100的含量为150g/L。
性能检测试验
从实施例1-29和对比例1-8中制得分别随机各取10cm×10cm大小，每3份成一组，对每组样品进行以下性能检测实验，每组三个监测数据取平均值。
一、纺织品耐日晒色牢度测试
参照《GB/T 8427》中的纺织品色牢度试验，将每份样本制成规定尺寸的式样，并对式样检测，记录实施例和对比例中式样的耐日晒色牢度(级)。
二、纺织品耐汗渍色牢度测试
参照《GB/T 3922》中的耐汗渍色牢度检测方法，将每份样本制成规定尺寸的式样，并对式样检测，记录实施例和对比例中式样的耐汗渍变色级数(级)和耐汗渍沾色级数(级)。
三、纺织品耐水渍色牢度测试
参照《GB/T 5713》中的纺织品耐水色牢度检测方法，将每份样本制成规定尺寸的式样，并对式样检测，记录实施例和对比例中式样的耐水渍变色级数(级)和耐水渍沾色级数(级)。
四、纺织品耐摩擦色牢度测试
参照《GB/T 3920》中的耐摩擦色牢度检测方法，将每份样本制成规定尺寸的式样，并对式样检测，记录实施例和对比例中耐干摩色牢度(级)和耐湿摩色牢度(级)。
五、纺织品耐水洗色牢度测试
参照《GB/T 3921》中的耐皂洗色牢度检测方法，将每份样本制成规定尺寸的式样，并对式样检测，记录实施例和对比例中式样的耐水洗色牢度(级)。
六、尺寸稳定性测试
参照《GB/T 8629》中的实验用家庭洗涤和干燥程序，将每份样本制成规定尺寸的式样，并采用5.1.1的全自动洗衣机，对式样检测，记录实施例和对比例中式样的直向尺寸的变化率(％)和横向尺寸的变化率(％)。
七、起毛起球测试
参照《GB/T 4802》中的圆轨迹法，将每份样本制成规定尺寸的式样，并对式样检测，记录实施例和对比例中式样的起毛起球级别(级)。
八、顶破强力测试
参照《GB/T 19976》中的钢球法，将每份样本制成规定尺寸的式样，并对式样检测，记录实施例和对比例中式样的顶破强力(N)。
九、甲醛含量测试
参照《GB/T 2912.1》中的水萃取法，将每份样本制成规定尺寸的式样，并对式样检测并记录数据，计算出实施例和对比例中式样的甲醛含量(PPM)。
十、纺织品pH值测试
参照《GB/T 7573》中水萃取液pH值的检测方法，将每份样本制成规定尺寸的式样，并对式样检测并记录数据，计算出实施例和对比例中式样的pH值。
十一、抗菌效果测试(水洗50次)
参照《FZ/T 73023-2006》中的检测方法，将每份样本制成规定尺寸的式样，并对式样检测并记录数据，计算出实施例和对比例中式样水洗50次后的抗菌级别(级)。
十二、锌离子含量测试
参照《US-EPA 3052:1996》中的检测方法，将每份样本制成规定尺寸的式样，并对式样检测并记录数据，计算出实施例和对比例中锌离子涤纶纱的锌离子含量(mg/kg)。
检测结果：对实施例1-29对比例1-8制得的样品的检测结果如表3所示。
表3式样的性能测试结果表
表4实施例34的其他性能测试结果表
结合实施例3和对比例1、2并结合表3可以看出，采用本申请优选的棉纱添加量和锌离子涤纶纱添加量所制成的样品具有的顶破强力较高、直向尺寸变化率和横向尺寸变化率的绝对值均较小，原料中采用过多的棉纱含量所制成的样品具有的顶破强力较低、抗菌级别较低且直向尺寸变化率和横向尺寸变化率的绝对值均较大，原料中采用过少的棉纱含量所制成的样品的耐汗渍变色级数略低、顶破强力稍高、直向尺寸变化率和横向尺寸变化率的绝对值均略大，即采用本申请范围内的棉纱的涤纶纱所制成的抗菌棉涤面料具有较好的耐汗渍色牢度、尺寸稳定性、顶破强力和抗菌性。
结合实施例3和对比例3、4并结合表3可以看出，采用本申请中锌离子添加范围内的样品具有较好的抗菌性、直向尺寸变化率和横向尺寸变化率的绝对值均较大，采用过少的锌离子添加量的样品的抗菌性较差，采用过多的锌离子添加量的样品的直线尺寸变化率和横向尺寸变化率的绝对值均较大，即采用本申请优选范围内的锌离子添加量所制成的锌离子抗菌针织面料的尺寸稳定性较高、抗菌性较好。
结合实施例3和对比例5并结合表3可以看出，采用硅烷偶联剂的样品的抗菌级别更好、横向尺寸变化率的绝对值较小；未采用硅烷偶联剂的样品的抗菌级别较差、横向尺寸变化率的绝对值较大；即采用硅烷偶联剂所制成的锌离子抗菌针织面料的抗菌性较好、尺寸稳定性较好。
结合实施例3和对比例6、7并结合表3可以看出，采用本申请中柔软剂D6100添加范围的样品的直向尺寸变化率和横向尺寸变化率的绝对值均较小，且顶破强力较高，采用过多的柔软剂D6100制成的样品的表面有油渍渗出，采用过少的柔软剂D6100制成的样品的顶破强力较小，即采用本申请中柔软剂D6100添加量所制成的锌离子抗菌针织面料具有较好的顶破强力。
结合实施例1-3并结合表3可以看出，采用本申请优选的棉纱和锌离子涤纶纱添加量的样品具有的直向尺寸变化率和横向尺寸变化率的绝对值均较小，即采用本申请优选的棉纱和锌离子涤纶纱添加量所制成的锌离子抗菌针织面料具有较好的尺寸稳定性。
结合实施例2、4、5并结合表3，采用本申请优选的锌离子含量范围的样品的抗菌级别相近，即采用本申请优选的锌离子含量范围所制成的锌离子抗菌针织面料均具有较好的抗菌性。
结合实施例2、6、7并结合表3可以看出，采用本申请优选的硅烷偶联剂添加范围的样品均具有较好的抗菌性、且横向尺寸变化率的绝对值较好，即采用本申请优选的锌离子含量范围所制成的抗菌面地针织面料具有较好的抗菌性和尺寸稳定性。
结合实施例6、8、9并结合表3可以看出，采用本申请优选范围内的硅烷偶联剂的样品的耐日晒色牢度级数、耐汗渍沾色级数、耐水渍变色级数、耐干摩色牢度级数、耐湿摩色牢度级数、耐水洗色牢度级数、横向尺寸的变化率、顶破强力和抗菌级别均相近，即采用本申请优选范围内的硅烷偶联剂所制成的锌离子抗菌针织面料具有相近的服用性能和抗菌性。
结合实施例6、10-12并结合表3可以看出，采用本申请优选范围内的棉纱纱支和纱长、锌离子涤纶纱支和纱长的样品的耐日晒色牢度级数、耐汗渍沾色级数、耐水渍变色级数、耐干摩色牢度级数、耐湿摩色牢度级数、耐水洗色牢度级数、横向尺寸的变化率、顶破强力和抗菌级别均相近，即采用本申请优选范围内的棉纱纱支和纱长、锌离子涤纶纱支和纱长所制成的锌离子抗菌针织面料的服用性能和抗菌性均相近。
结合实施例10、13、14并结合表3可以看出，采用本申请优选范围内的酶洗液添加量的样品的顶破强力较高、耐湿摩色牢度较好，即采用本申请优选范围内的酶洗液添加量的锌离子抗菌针织面料的顶破强力和耐摩擦色牢度较好。
结合实施例13、15-17并结合表3可以看出，采用本申请优选范围内的生物酶的样品的横向尺寸的变化率的绝对值较小、耐汗渍沾色级数和耐水渍沾色级数较高，即采用本申请优选范围内的生物酶所制成的锌离子抗菌针织面料的尺寸稳定性、耐汗滴色牢度和耐水渍色牢度较好。
结合实施例17-21并结合表3可以看出，采用本申请优选范围内的醋酸钠和醋酸的样品的横向尺寸的变化率的绝对值较小、耐汗渍沾色级数和耐水渍沾色级数较高，即采用本申请优选范围内的醋酸钠和醋酸所制成的锌离子抗菌针织面料的尺寸稳定性、耐汗渍色牢度和耐水渍色牢度较好。
结合实施例20、22-25并结合表3可以看出，采用本申请优选范围内的固色温度和无醛固色剂添加量的样品的耐汗渍沾色级数、耐水渍变色级数较高，即采用本申请优选范围内的固色温度和无醛固色剂添加量所制成的锌离子抗菌针织面料具有较好的耐汗渍色牢度和耐水渍色牢度。
结合实施例24、26、27并结合表3可以看出，采用本申请优选的洗水液浴比范围内的样品的耐干摩色牢度较高，即采用本申请优选洗水液浴比范围内所制成的锌离子抗菌针织面料具有较好的耐摩擦色牢度。
结合实施例26、28、29并结合表3可以看出，采用本申请优选的柔软剂D6100添加量范围的样品的耐干摩色牢度级别和耐湿磨色牢度级别较高、横向尺寸的变化率的绝对值均较小，即采用本申请优选的柔软剂D6100添加量范围的锌离子抗菌针织面料具有较好的耐摩擦色牢度和尺寸稳定性。
结合实施例28、30-35并结合表3可以看出，采用本申请优选范围内的工作液的样品的耐水洗色牢度级别较高，即采用本申请优选范围内的工作液所制成的锌离子抗菌针织面料具有较好的耐水洗色牢度。
综上所述，具有满足标准要求的服用性能的实施例中，实施例34的服用性能和抗菌性较好，即采用实施例34的原料和制作工艺所制成的锌离子抗菌针织面料兼具较优的服用性能和抗菌性。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种锌离子抗菌针织面料，其特征在于：包括以下重量百分比的原料制成：棉纱50-60%、锌离子涤纶纱40-50%；
每千克所述锌离子涤纶纱中包含190mg-320mg的锌离子。
2.根据权利要求1所述的一种锌离子抗菌针织面料，其特征在于：所述锌离子涤纶纱采用以下方法制备而成：
S1：预处理：将重量比为(20-100):1的纳米氧化锌与硅烷偶联剂，以无水乙醇作为溶剂混合，加热去除无水乙醇，得到抗菌剂；烘干涤纶基体；
S2：造粒：将涤纶基体与抗菌剂均匀混合后造粒，得到锌离子涤纶母粒；
S3：纺丝：将锌离子涤纶母粒熔融纺丝，得到锌离子涤纶初生纤维；
S4：牵伸定型：将锌离子涤纶初生纤维牵伸，得到所述锌离子涤纶纤维。
3.根据权利要求2所述的一种锌离子抗菌针织面料，其特征在于：所述硅烷偶联剂为A151、A-172和KH550中的一种。
4.根据权利要求2所述的一种锌离子抗菌针织面料，其特征在于：所述纳米氧化锌与硅烷偶联剂的重量比为(60-100):1。
5.一种根据权利要求1-4任一项所述的锌离子抗菌针织面料的制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：
（1）织布：取50-60wt%棉纱与40-50wt%锌离子涤纶纱，织成组织结构为棉涤罗马布结构的胚布；
（2）预定型：将胚布做预定型处理，预定型的温度为190℃，得到预定型布料；
（3）煮练：将预定型布料在浸轧工作液的条件下做煮练处理，得到煮练布料；
（4）酶洗：按1:(8-10)的浴比将煮练布料置于酶洗液中，做酶洗处理，处理温度为40-60℃，处理时间为40-80min，得到酶洗布料；
（5）染色：将酶洗布料依次做染色、皂洗和固色处理，得到染色布料；
（6）液氨整理：将染色布料输送通过液氨处理箱，得到液氨整理布料；
（7）洗水：按1:(18-40)的浴比将液氨整理布料置于洗水液中浸泡，得到洗水布料；
（8）定型：将洗水布料置于定型整理液中，得到定型布料；
（9）预缩：将定型布料做预缩处理后得到锌离子抗菌针织面料。
6.根据权利要求5所述的锌离子抗菌针织面料的制备方法，其特征在于：所述工作液中含有漂白处理剂1-2g/L、氢氧化钠0.5-1.5g/L和双氧水0.42-1.1g/L。
7.根据权利要求5所述的锌离子抗菌针织面料的制备方法，其特征在于：所述酶洗液中含有0.75-3g/L生物酶、0.5-1.0g/L醋酸钠和0.5-1.0g/L醋酸，溶剂为水。
8.根据权利要求7所述的锌离子抗菌针织面料的制备方法，其特征在于：所述生物酶为纤维酶。
9.根据权利要求5所述的锌离子抗菌针织面料的制备方法，其特征在于：固色处理中酶洗布料在40-50℃的条件下，浸泡于0.5-2g/L的无醛固色剂中20-30min。
10.根据权利要求5所述的锌离子抗菌针织面料的制备方法，其特征在于：所述定型整理液中含有60-100g/L的柔软剂D6100。
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