CN114273778A - 一种全自动对合激光焊接设备 - Google Patents

Abstract

本发明激光焊接设备的技术领域，公开了一种全自动对合激光焊接设备，包括从前往后依次设置的前送料装置、底架以及后拖料装置，所述底架上设置有活动对合装置，所述活动对合装置上设置有前板料自动定位装置和后板料自动定位装置，所述前板料自动定位装置和后板料自动定位装置的上方设置有板料切割焊接装置；所述前板料自动定位装置和所述后板料自动定位装置内均设置有侧对边机构以及侧边感应组件；所述活动对合装置用于使前板料自动定位装置和后板料自动定位装置相互靠近或相互远离；所述全自动对合激光焊接设备兼顾上料、对边定位、切割、焊接的功能，且适用于多种不同尺寸板材的生产。

Description

一种全自动对合激光焊接设备

技术领域

本发明涉及激光焊接设备的技术领域，特别涉及一种全自动对合激光焊接设备。

背景技术

生产冷轧钢卷时需将板料的头部与另一块板料的尾部进行焊接，现有的焊接设备一般包括第一板料输送机构、第二板料输送机构、夹持机构以及焊接机构；第一板料输送机构将第一块板料输送至焊接机构的下方，第二板料输送机构将第二块板料输送至焊接机构的下方，夹持机构用于将第一板料和第二板料夹持后触发焊接机构将第一块板料和第二块板料接触的位置进行焊接。上述结构对板料的定位效果不佳，在分别输送两块板料的过程中容易发生移位，不能适用于多种不同尺寸板材的焊接。

可见，现有技术还有待改进和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种全自动对合激光焊接设备，旨在解决现有的焊接设备对板料的定位效果不佳且局限于对单一尺寸板料进行焊接的问题。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

一种全自动对合激光焊接设备，包括从前往后依次设置的前送料装置、底架以及后拖料装置，所述底架上设置有活动对合装置，所述活动对合装置上设置有前板料自动定位装置和后板料自动定位装置，所述前板料自动定位装置和后板料自动定位装置的上方设置有板料切割焊接装置；所述前板料自动定位装置和所述后板料自动定位装置内均设置有侧对边机构以及侧边感应组件，所述侧对边机构用于将位于前板料自动定位装置中的前板料或位于后板料自动定位装置中的后板料推至对应的侧边感应组件；所述活动对合装置用于使前板料自动定位装置和后板料自动定位装置相互靠近或相互远离。

所述的全自动对合激光焊接设备，其中，所述前板料自动定位装置和所述后板料自动定位装置对称设置，所述前板料自动定位装置和所述后板料自动定位装置均包括上压夹、设置在上压夹下方的下压夹以及设置在下压夹上的夹持机构，所述夹持机构用于使所述上压夹和所述下压夹接触或分离；所述侧对边机构和所述侧边感应组件均设置在所述上压夹和所述下压夹之间，所述侧对边机构包括对边驱动电机、对边顶块、对边螺杆、对边轴承座、对边顶料推杆以及对边顶料块，所述对边驱动电机的输出端与所述对边螺杆传动连接，所述对边顶块设置在所述对边螺杆上，所述对边螺杆的末端与所述对边轴承座连接，所述对边轴承座设置在所述下压夹上，所述对边顶料推杆与所述对边顶块的侧壁连接，其末端连接有所述对边顶料块，所述对边顶料块用于推动位于上压夹和下压夹之间的板料。

所述的全自动对合激光焊接设备，其中，所述侧边感应组件包括第一侧边定位块、第二侧边定位块以及接触传感器；所述第一侧边定位块设置在远离所述侧对边机构的所述下压夹的上表面，所述第二侧边定位块设置在所述上压夹的下表面，所述第一侧边定位块和所述第二侧边定位块错位设置，所述接触传感器设置在所述第一侧边定位块上，用于与板料的侧边接触或分离。

所述的全自动对合激光焊接设备，其中，所述上压夹和所述下压夹之间还设置有夹持感应组件，所述夹持感应组件包括与所述下压夹的侧壁连接的安装板，所述安装板上设置有沿其高度方向延伸的腰型孔，所述腰型孔中设置有三个夹持传感器，所述上压夹的侧壁上设置有感应板，三个所述夹持传感器分别用于感应所述感应板，三个所述夹持传感器分别与所述夹持机构电性连接。

所述的全自动对合激光焊接设备，其中，所述上压夹的下表面和所述下压夹的上表面均设置有齿板，所述上压夹上的齿板和所述下压夹上的齿板对称地设置为两块或两块以上；所述上压夹的上表面还设置有上定边机构，所述上定边机构贯穿所述上压夹的上下侧切用于与前板料的尾部或与后板料的头部接触或分离；所述活动对合装置包括前送料座、设置在前送料座上的前摇摆机构、后送料座、设置在后送料座上的后摇摆机构以及驱动前送料座和后送料座相互靠近或相互远离的对合驱动机构；所述前摇摆机构与所述前板料自动定位装置连接且所述前摇摆机构用于牵引所述前板料自动定位装置向下倾斜或向上复位，所述后摇摆机构与所述后板料自动定位装置连接且所述后摇摆机构用于牵引所述后板料自动定位装置向下倾斜或向上复位。

所述的全自动对合激光焊接设备，其中，所述前摇摆机构和所述后摇摆机构对称设置，所述前摇摆机构和所述后摇摆机构均包括摇摆驱动件和两个摇摆承托座；所述摇摆驱动件包括摇摆液压缸、摇摆驱动件安装座以及摇摆顶块，所述摇摆驱动件安装座设置在远离后送料座或前送料座的侧壁上，所述摇摆液压缸设置在所述摇摆驱动件安装座上，所述摇摆液压缸的输出端与所述摇摆顶块转动连接，所述摇摆顶块的上表面与所述前板料自动定位装置或所述后板料自动定位装置的下表面连接；两个所述摇摆承托座分别设置在所述前送料座或所述后送料座的两端，且两个所述摇摆承托座跟随所述前板料自动定位装置或后板料自动定位装置向下倾斜时转动，跟随所述前板料自动定位装置或后板料自动定位装置向上复位时反向转动。

所述的全自动对合激光焊接设备，其中，所述前送料装置和所述后拖料装置对称设置，且所述前送料装置和所述后拖料装置均包括支撑机构、设置在支撑机构上的主动辊筒和从动辊筒、设置在支撑机构上的送料驱动机构以及与所述从动辊筒连接的送料升降机构；所述从动辊筒设置在所述主动辊筒的上方，所述送料驱动机构用于驱动所述主动辊筒转动，所述送料升降机构用于使所述从动辊筒与所述主动辊筒接触或分离。

所述的全自动对合激光焊接设备，其中，所述前送料装置的前方还对称地设置有两块固定板，两块所述固定板上等距地设置有安装槽，相对的两个所述安装槽中设置有滚动轴；两块所述固定板之间还设置有两条以上的定位柱，每一条所述定位上分别设置有两个转动辊安装座，每一个所述转动辊安装座上均设置有转动辊，所述转动辊竖直设置，两个所述转动辊之间的距离为板料的宽度。

所述的全自动对合激光焊接设备，其中，所述前板料自动定位装置的前方还设置有前辅助定料装置，所述后板料自动定位装置的后方还设置有后辅助定料装置；所述后辅助定料装置对称设置，所述前辅助定料装置和所述后辅助定料装置均包括辅助定料机架、设置在所述辅助定料机架上的主升降机构、上压板以及下压板，所述主升降机构的输出端朝下设置，且其输出端与所述上压板连接，所述下压板设置在所述上压板的上方，所述主升降机构用于使所述上压板与所述下压板接触或分离；所述板料切割焊接装置的下表面与两个所述辅助定料机架的上表面连接。

所述的全自动对合激光焊接设备，其中，所述板料切割焊接装置包括工架、设置在工架上的滑座、驱动所述滑座前后移动的X轴驱动组件、驱动所述滑座左右移动的Y轴驱动组件、与所述滑座连接的安装臂、设置在所述安装臂侧壁上的切割组件和驱动所述切割组件上下移动的Z轴切割驱动组件以及设置在所述安装臂另一侧壁上的焊接组件和驱动所述焊接组件上下移动的Z轴焊接驱动组件。

有益效果：

本发明提供了一种全自动对合激光焊接设备，通过设置用于输送前板料的前送料装置、用于输送后板料的后拖料装置、用于夹持前板料的前板料自动定位装置、用于夹持后板料的后板料自动定位装置、用于对前板料和后板料进行对边定位的侧对边机构、用于感应前板料和后板料侧边的侧边感应组件、用于使前板料自动定位装置和后板料自动定位装置相互靠近或相互远离的活动对合装置以及用于切割前板料和后板料边缘、焊接前板料和后板料的板料切割焊接装置，使所述全自动对合激光焊接设备兼顾上料、对边定位、切割、焊接的功能，且适用于多种不同尺寸板材的生产，实用性强。

附图说明

图1为本发明提供的全自动对合激光切割焊接设备的结构示意图。

图2为后板料自动定位装置的结构示意图一。

图3为夹持感应组件的结构示意图。

图4为后板料自动定位装置的结构示意图二。

图5为侧对边机构的结构示意图。

图6为后板料自动定位装置的剖视图一。

图7为后板料自动定位装置的剖视图二。

图8为上定边机构的结构示意图。

图9为焊缝的结构示意图。

图10为活动对合装置的结构示意图。

图11为后摇摆机构的结构示意图。

图12为隐去底架后的活动对合装置的结构示意图。

图13为前辅助定料装置的结构示意图一。

图14为前辅助定料装置的结构示意图二。

图15为前辅助定料装置的左视图。

图16为板料切割焊接装置的结构示意图。

图17为X轴驱动组件的局部结构示意图一。

图18为X轴驱动组件的局部结构示意图二。

图19为Y轴驱动组件的结构示意图。

图20为板料切割焊接装置的后视局部示意图。

图21为前送料装置的结构示意图。

图22为前送料装置的局部剖视图。

图23为前送料装置的局部结构示意图一。

图24为前送料装置的局部结构示意图二。

图25为应急工作台的结构示意图。

主要元件符号说明：

100-底架、101-对合导轨、102-对合滑块、103-位置感应组件、1031-第一位置传感器、1032-第一零位传感器、1033-第二位置传感器、104-平衡气缸；

A-前送料装置、A1-基座、A2-侧板、A21-U形槽、A22-送料升降机构安装板、A221-送料升降机构避让孔、A23-第一轴承座、A231-凹陷槽、A24-凸起条、A25-第二轴承、A26-编码器、A27-定距杆、A28-第二腰型孔、A3-主动辊筒、A31-主动轴、A4-从动辊筒、A41-从动轴、A5-送料驱动机构、A6-送料升降机构、A7-固定板、A71-安装槽、A72-滚动轴、A73-定位柱、A74-转动辊安装座、A75-转动辊、A76-第二承托板、A761-避让槽、A77-传感器组件；

B-前辅助定料装置、B1-辅助定料机架、B11-倒L形支架、B111-吊装臂、B12-横梁、B13-竖梁、B131-凹槽、B2-主升降机构、B21-上压板连接座、B22-第一油管、B23-第二油管、B24-第二阀门、B3-上压板、B4-下压板、B5-副升降机构、B51-应急手动气阀、B6-螺杆座、B7-托板、B8-前防卡板、B9-后防卡板；

C-活动对合装置、C1-前送料座、C11-感应块、C2-前摇摆机构、C3-后送料座、C4-后摇摆机构、C41-摇摆驱动件、C411-摇摆液压缸、C412-摇摆驱动机构安装座、C413-摇摆顶块、C42-摇摆承托座、C421-承托支架、C4211-第一支板、C4212-第二支板、C4213-摇摆凹槽、C422-摇摆架、C4221-第三支板、C4222-第四支板、C423-摇摆轴、C424-顶板、C5-对合驱动机构、C51-对合驱动电机、C52-第一对合联轴器、C53-第一对合丝杠、C54-第二对合联轴器、C55-第二对合丝杠、C56-第一对合螺母座、C57-第二对合螺母座、C6-角度调节机构、C61-角度调节座、C611-凸条、C612-安装孔、C62-调节螺杆；

D-后辅助定料装置；

E-前板料自动定位装置；

F-后板料自动定位装置、F1-上压夹、F11-进油管道、F12-出油管道、F13-第一阀门、F14-应急螺杆、F2-下压夹、F21-齿板、F22-托料板、F23-承托板、F24-盲孔、F3-夹持机构、F31-夹持驱动座、F32-液压油缸、F33-导向柱、F34-导向柱盖、F4-侧对边机构、F401-对边驱动电机、F402-对边顶块、F403-对边螺杆、F404-对边轴承座、F405-对边顶料推杆、F406-对边顶料块、F4061-对边凹槽、F407-对边电机座、F408-对边联轴器、F409-对边推杆导套、F410-对边连接柱、F5-侧边感应组件、F51-第一侧边定位块、F52-第二侧边定位块、F53-接触传感器、F6-夹持感应组件、F61-安装板、F62-腰型孔、F63-夹持传感器、F64-感应板、F7-上定边机构、F71-定边驱动件、F72-连接板、F73-定位板、F74-定位导杆、F75-定边块、F76-应急气缸；

G-板料切割焊接装置、G1-工架、G11-X轴驱动电机调节座、G12-X轴电机安装板、G13-Y轴导轨、G14-Y轴滑块、G15-Y轴承托板、G16-Y轴驱动电机调节座、G17-Y轴电机安装板、G18-到位传感器组、G181-第一限位传感器、G182-第二零位传感器、G183-第二限位传感器、G2-滑座、G21-感应杆、G3-X轴驱动组件、G31-X轴驱动电机、G32-X轴主动轮、G33-X轴从动轮、G34-X轴同步带、G35-X轴丝杠、G36-X轴螺母座、G37-X轴轴承座、G38-X轴导轨、G39-X轴滑块、G40-防撞胶、G4-Y轴驱动组件、G41-Y轴驱动电机、G42-Y轴第一主动轮、G43-Y轴第二主动轮、G44-Y轴第一同步带、G45-Y轴主动轴、G46-Y轴第一从动轮、G47-Y轴第二从动轮、G48-Y轴从动轴、G49-Y轴第二同步带、G5-安装臂、G6-Z轴切割驱动组件、G61-切割安装板、G62-Z轴切割驱动电机、G63-Z轴切割丝杠、G64-Z轴切割螺母座、G65-Z轴切割轴承座、G66-Z轴切割导轨、G67-Z轴切割滑块、G7-切割组件、G8-Z轴焊接驱动组件、G81-焊接安装板、G82-Z轴焊接驱动电机、G83-Z轴焊接丝杠、G84-Z轴焊接螺母座、G85-Z轴焊接轴承座、G86-Z轴焊接导轨、G87-Z轴焊接滑块、G9-焊接组件、G10-防尘罩；

H-后拖料装置；

I-应急工作台、I1-应急工架、I2-作业台面、I3-前托料辊筒、I4-后托料辊筒。

具体实施方式

本发明提供一种全自动对合激光焊接设备，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明的保护范围。

本实施例中，X轴的方向与前后方向相同，Y轴的方向与左右的方向相同，Z轴的方向与上下的方向相同。

请参阅图1和图2，本发明提供一种全自动对合激光焊接设备，包括从前往后依次设置的前送料装置A、底架100以及后拖料装置H，所述底架100上设置有活动对合装置C，所述活动对合装置C上设置有前板料自动定位装置E和后板料自动定位装置F，所述前板料自动定位装置E和后板料自动定位装置F的上方设置有板料切割焊接装置G；所述前板料自动定位装置E和所述后板料自动定位装置F内均设置有侧对边机构F4以及侧边感应组件F5，所述侧对边机构F4用于将位于前板料自动定位装置E中的前板料或位于后板料自动定位装置F中的后板料推至对应的侧边感应组件F5；所述活动对合装置C用于使前板料自动定位装置E和后板料自动定位装置F相互靠近或相互远离。

后拖料装置的后方设置有生产线的其他设备，后板料通过生产线的其他设备从后方往前方输送至后拖料装置H，后拖料装置H运行，使后板料继续从后方往前方输送，后板料依次穿过后板料自动定位装置F、前板料自动定位装置E以及前送料装置A，然后触发设置在前送料装置A上的传感器组件A77，后拖料装置H反向运行，使后板料开始从前方往后方输送，输送一定距离后，后板料进入后板料自动定位装置F内，后拖料装置H停止运行并解除对后板料的夹持；然后侧对边机构F4运行，与后板料的一侧边接触，然后继续运行直至后板料的另一侧边与侧边感应组件F5接触，侧对边机构F4完成后板料的对边定位，然后后板料自动定位装置F将后板料夹持；然后触发板料切割焊接装置G运行，将后板料头部的边缘切除；在板料切割焊接装置G运行的同时，前板料通过人工上料的方式送至前送料装置A中，前送料装置A触发传感器组件A77后开始运行，使前板料从前方往后方输送，输送一定距离后，前板料进入前板料自动定位装置E内，前送料装置A停止运行并接触对后板料的夹持；然后设置在前板料自动定位装置E内的侧对边机构F4运行，与前板料的一侧边接触，然后继续运行直至前板料的另一侧边与侧边感应组件F5接触，侧对边机构F4完成后板料的对边定位，通过前板料自动定位装置E将前板料夹持；然后触发板料切割焊接装置G运行，将前板料尾部的边缘切除，两块板料均完成切割后，前板料自动定位装置E对前板料进行夹持，后板料自动定位装置F对后板料进行夹持，活动对合装置C运行，使前板料自动定位装置E和后板料自动定位装置F相互靠近，直至前板料的尾部和后板料的头部接触，然后板料切割焊接装置G运行，将前板料和后板料接触的位置进行焊接，焊接完成后，板料切割焊接装置G复位、前板料自动定位装置E和后板料自动定位装置F分别解除对前板料和后板料的夹持，然后将前板料和后板料往后方输送，完成前板料和后板料的切割和焊接。连续生产时，将完成焊接后长度变长的板料作为后板料重复上述运行方式，从而持续增加冷轧钢卷的长度。

通过设置用于输送前板料的前送料装置A、用于输送后板料的后拖料装置H、用于夹持前板料的前板料自动定位装置E、用于夹持后板料的后板料自动定位装置F、用于对前板料和后板料进行对边定位的侧对边机构F4、用于感应前板料和后板料侧边的侧边感应组件F5、用于使前板料自动定位装置E和后板料自动定位装置F相互靠近或相互远离的活动对合装置C以及用于切割前板料和后板料边缘、焊接前板料和后板料的板料切割焊接装置G，使所述全自动对合激光焊接设备兼顾上料、对边定位、切割、焊接的功能，且适用于多种不同尺寸板材的生产，实用性强。

请参阅图2、图4和图5，进一步的，所述前板料自动定位装置E和所述后板料自动定位装置F对称设置，所述前板料自动定位装置E和所述后板料自动定位装置F均包括上压夹F1、设置在上压夹F1下方的下压夹F2以及设置在下压夹F2上的夹持机构F3，所述夹持机构F3用于使所述上压夹F1和所述下压夹F2接触或分离。所述侧对边机构F4和所述侧边感应组件F5均设置在所述上压夹F1和所述下压夹F2之间，所述侧对边机构F4包括对边驱动电机F401、对边顶块F402、对边螺杆F403、对边轴承座F404、对边顶料推杆F405以及对边顶料块F406，所述对边驱动电机F401的输出端与所述对边螺杆F403传动连接，所述对边顶块F402设置在所述对边螺杆F403上，所述对边螺杆F403的末端与所述对边轴承座F404连接，所述对边轴承座F404设置在所述下压夹F2上，所述对边顶料推杆F405与所述对边顶块F402的侧壁连接，其末端连接有所述对边顶料块F406，所述对边顶料块F406用于推动位于上压夹F1和下压夹F2之间的板料。

在实际使用时，前板料或后板料到达相应位置后触发对边驱动电机F401运行，对边驱动电机F401带动对边螺杆F403转动，使对边顶块F402朝对边轴承座F404的方向移动，从而通过对边顶料推杆F405带动对边顶料块F406向前板料或后板料的方向移动，当对边顶料块F406与前板料或后板料的侧边接触后对边驱动电机F401持续运行，直至前板料或后板料的另一侧边与侧边感应组件F5接触，侧边感应组件F5与控制机构电性连接，通过控制机构将停止运行的信号传输至对边驱动电机F401，然后对边驱动电机F401反向转动(即复位)，然后夹持机构F3运行，使上压夹F1下移，直至将下压夹F2上的前板料或后板料夹持。

通过设置夹持机构F3使上压夹F1和下压夹F2接触时夹持板料，上压夹F1和下压夹F2分离时供板料穿过；通过设置侧对边机构F4使对边顶块402移动时带动对边顶料块F406移动，在对边顶料块F406的作用下将板料推至一侧，使板料的侧边与侧边感应组件6接触，实现板料对边定位，从而保证两块板料的焊接质量。

请参阅图5，进一步的，所述侧对边机构F4还包括对边电机座F407、对边联轴器F408、对边推杆导套F409以及对边连接柱F410；所述对边驱动电机F401设置在所述对边电机座F407上，所述对边驱动电机F401的输出端与所述对边联轴器F408的一端连接，所述对边联轴器F408的另一端与所述对边螺杆F403连接；所述对边推杆导套F409设置在所述下压夹F2的上表面，所述对边顶料推杆F405贯穿所述对边推杆导套F409左右侧壁；所述对边连接柱F410的一端依次贯穿所述对边电机座F407和所述对边顶块F402，其另一端的下端面与所述下压夹F2的上表面连接。通过设置对边推杆导套F409和对边连接柱F410，用于提升对边电机座F407、对边顶块F402的稳定性，从而提升对边顶料块F406的移动平稳性。

请参阅图5，进一步的，所述对边顶料块F406远离所述对边驱动电机F401的侧壁上还设置有对边凹槽F4061，板料的侧边设置在所述对边凹槽F4061中。位于下压夹F2上的板料承托于托料板F22和齿板F21上，在对边顶料块F406移动的过程中，所述对边凹槽F4061用于增大对边顶料块F406与板料侧边的接触面积以及起到对板料一定的限位作用，防止在推动板料的过程中板料发生位移。

请参阅图6-7，进一步的，所述侧边感应组件F5包括第一侧边定位块F51、第二侧边定位块F52以及接触传感器F53；所述第一侧边定位块F51设置在远离所述侧对边机构F4的所述下压夹F2的上表面，所述第二侧边定位块F52设置在所述上压夹F1的下表面，所述第一侧边定位块F51和所述第二侧边定位块F52错位设置，所述接触传感器F53设置在所述第一侧边定位块F51上，用于与前板料或后板料的侧边接触或分离。

当上压夹F1下移时，第一侧边定位块F51的上表面与上压夹F1的下表面接触，第二侧边定位块F52的下表面与下压夹F2的上表面接触，使上压夹F1和下压夹F2之间形成一定的缝隙，为对边顶料块F406提供设置在上压夹F1和下压夹F2之间的空间。所述第一侧边定位块F51和所述第二侧边定位块F52的内侧壁齐平，起到限位和对边的作用，使板料的侧边与其接触。在实际使用时，板料的侧边与第一侧边定位块F51接触后，触发接触传感器F53，使接触传感器F53从断开到连通，然后将到位信号传输至控制机构，控制机构控制对边驱动电机F401停止转动。

请参阅图3，进一步的，所述上压夹F1和所述下压夹F2之间还设置有夹持感应组件F6，所述夹持感应组件F6包括与所述下压夹F2的侧壁连接的安装板F61，所述安装板F61上设置有沿其高度方向延伸的腰型孔F62，所述腰型孔F62中设置有三个夹持传感器F63，所述上压夹F1的侧壁上设置有感应板F64，三个所述夹持传感器F63分别用于感应所述感应板F64，三个所述夹持传感器F63分别与所述夹持机构F3电性连接。

本实施例中，位于最上方和位于最下方的夹持传感器F63之间的距离为上压夹F1的最大移动行程，当位于最上方的夹持传感器F63感应到感应板F64时，上压夹F1和下压夹F2的距离最大(处于全开状态)，当夹持机构F3运行带动上压夹F1、感应板F64下移，直至位于中间的夹持传感器F63感应到感应板F64时，为一次夹持(半开状态)，此时上压夹F1和下压夹F2之间的距离变小，然后侧对边机构F4运行，进行板料的对边定位操作，然后夹持机构F3再次运行，使上压夹F1继续下移，此为二次夹持，此时位于最下方的夹持传感器F63感应到感应板F64，上压夹F1和下压夹F2处于完全闭合状态。上述设置，使前板料自动定位装置E和后板料自动定位装置F具有三种不同的状态(全开状态、一次夹持、二次夹持)，为板料的穿过以及板料的对边定位提供空间。当前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F处于一次夹持状态时，侧对边机构F4才运行，上述操作对不平整的板料起到一定的限位作用，防止对边顶料块F406对板料不起作用，即为了防止对边顶料块F406的高度设置过高时影响上压夹1与下压夹2夹持，因此对边顶料块F406的高度设置得较矮，在全开状态时难以保证对边顶料块F406与板料的侧边接触。

请参阅图6-8，进一步的，所述上压夹F1的下表面和所述下压夹F2的上表面均设置有齿板F21，所述上压夹F1上的齿板F21和所述下压夹F2上的齿板F1对称地设置为两块或两块以上；所述上压夹F1的上表面还设置有上定边机构F7，所述上定边机构F7包括定边驱动件F71、连接板F72、定位板F73、定位导杆F74以及定边块F75；所述定边驱动件F71的输出端朝下设置，且穿过所述连接板F72并与所述上压夹F1的上表面连接，所述定位导杆F74贯穿所述上压夹F1的上下表面，且其上端面与所述连接板F72的下表面连接，其下端面与所述定位板F73的上表面连接，所述定位板F73的侧壁上设置有定边块F75，设置在所述上压夹F1上的齿板F21设置有两块或两块以上，所述定边块F75设置在相邻的所述齿板F21之间，所述定边块F75的侧壁与另一块板料的头部或尾部接触或分离。

请参阅图2，进一步的，所述下压夹F2的上表面设置有托料板F22，所述齿板F21和所述托料板F22之间还设置有一块或多块的承托板F23。

齿板F21、托料板F22和承托板F23的设置均用于承托前板料或后板料，使板料到下压夹F2的上表面存在一定的距离，为侧对边机构F4的设置提供空间以及使上下设置的齿板F21接触时将板料进行夹持。

请参阅图1，进一步的，所述前板料自动定位装置E的前方还设置有前辅助定料装置B，所述后板料自动定位装置F的后方还设置有后辅助定料装置D。

请参阅图10，进一步的，所述活动对合装置C包括前送料座C1、设置在前送料座C1上的前摇摆机构C2、后送料座C3、设置在后送料座C3上的后摇摆机构C4以及驱动前送料座C1和后送料座C3相互靠近或相互远离的对合驱动机构C5；所述前摇摆机构C2与所述前板料自动定位装置E连接且所述前摇摆机构C2用于牵引所述前板料自动定位装置E向下倾斜或向上复位，所述后摇摆机构C4与所述后板料自动定位装置F连接且所述后摇摆机构C4用于牵引所述后板料自动定位装置F向下倾斜或向上复位。

对厚度相等且厚度＞1.0mm的两块板料进行拼接焊接时，运行方式如上所述；对厚度相等且厚度＜1.0mm或厚度不等且厚度＜1.0mm的两块板料进行叠放焊接，叠放焊接分为前叠(即前板料叠放在后板料的上方)和后叠(即前板料叠放在后板料的下方)，此处以后叠为例进行描述，前板料和后板料在焊接之前的动作同拼接焊接，切割完后的后板料和前板料在对合前，前辅助定料装置B运行，将前板料夹持，此时前板料自动定位装置E和后板料自动定位装置F均处于一次夹持状态，然后定边驱动件F71的输出端收缩，带动连接板F72、定位板F73、定位导杆F74和定边块F75下移，并将后板料进行夹持，然后前摇摆机构C2运行，将前板料自动定位装置E的前侧顶起，使其后侧向下倾斜，与后板料自动定位装置F产生错位，然后对合驱动机构C5运行，在前送料座C1和后送料座C3的带动下，使前板料自动定位装置E和后板料自动定位装置F相互靠近，对合到位后，后板料自动定位装置F打开至一次夹持状态，侧对边机构F4回退，后拖料装置H运行，将后板料从后方往前方输送，送至后板料的头部与前板料自动定位装置E上的定边块F75的后侧壁接触，侧对边机构F4再次对边定位；然后前板料自动定位装置E二次夹持(前辅助定料装置B复位)，将前板料和后板料同时夹持，夹持到位后前摇摆机构C2复位，带动前板料自动定位装置E向上复位(即重新处于水平状态)，后板料自动定位装置F对后板料进行二次夹持(两个侧对边机构F4复位)，然后前辅助定料装置B和后辅助定料装置D分别夹持前板料和后板料(前送料装置A复位)，最后触发板料切割焊接装置G在齿板F21上齿与齿之间的间隙(图9中的M区域为焊缝，O表示前板料，P表示后板料)中将前板料和后板料通过点焊的方式进行焊接。叠放焊接需板料切割焊接装置G来回行走一次，即先向左走然后再向右走，或先向右走再向左走。

前叠和后叠的运行方式基本相同，不同之处在于通过后摇摆机构C4顶起后板料自动定位装置F后侧，使其前侧向下倾斜，然后前板料送至后板料自动定位装置F内，后板料自动定位装置F将前板料和后板料同时夹持后向上复位。

所述对合激光切割焊接机适用于宽度为1.0-1.5m，厚度为0.3-3.5mm规格的冷轧钢卷，结构简单，实用性强，通过设置前辅助定料装置B和后辅助定料装置D对前板料和后板料进行辅助夹持，提升板料的夹持效果；通过设置板料切割焊接装置G用于对两块板料的边缘进行切割以及焊接；通过设置对合驱动机构C5使前板料自动定位装置E和后板料自动定位装置F相互靠近或相互远离；通过设置前摇摆机构C2和后摇摆机构C4，与前板料自动定位装置E和后板料自动定位装置F配合，实现两块板料的前叠焊接和后叠焊接。

请参阅图6-8，进一步的，所述定边驱动件F71为油缸；所述连接板F72上还设置有输出端朝下设置的应急气缸F76，所述应急气缸F76的输出端与所述上压夹F1的上表面接触或分离。油缸的承重能力强，当油缸发生故障后，连接板F72由于失去了油缸的支撑力，其由于重力的作用会带动定位导杆F74、定位板F73、定边块F75下移，从而影响上压夹F1和下压夹F2之间的板料通过，通过设置应急气缸F76，当油缸发生故障时，启动应急气缸F76，通过气源的作用使其输出端伸展且与上压夹F1的上表面接触，然后将连接板F72顶起，从而带动定位导杆F74、定位板F73和定边块F75上升，使定位板F73的上表面与上压夹F1的下表面接触，不会妨碍板料的通过，以便板料的继续生产或维修定边驱动件F71。

请参阅图3，进一步的，所述上压夹F1的侧壁上设置有进油管道F11和出油管道F12，所述进油管道F11和所述出油管道F12上均设置有第一阀门F13；所述油缸与所述进油管道F11或所述出油管道F12连通。所述进油管道F11与油缸的进油端连通，出油管道F12与油缸的出油端连通，打开第一阀门F13将进油管道F11和出油管道F12中的液压油排出，便于对油缸进行维修而不影响板料的通过。

请参阅图5，进一步的，所述夹持机构F3包括夹持驱动座F31、输出端朝上设置的液压油缸F32、导向柱F33以及导向柱盖F34；所述夹持驱动座F31与所述下压夹F2的下表面连接，所述液压油缸F32设置在所述夹持驱动座F31上，其输出端与所述导向柱F33的下表面连接，所述导向柱F33贯穿所述上压夹F1的上下表面和所述下压夹F2的上下表面，其上部与所述导向柱盖F34连接，所述导向柱盖F34的下表面与所述上压夹F1的上表面抵接。在实际使用时，通过液压油缸F32输出端的伸展，顶起导向柱F33以及上压夹F1，使上压夹F1和下压夹F2分离；通过液压油缸F32输出端的收缩，带动导向柱F33以及上压夹F1下移，使上压夹F1和下压夹F2接触，液压油缸F32的承重能力强，且稳定性好。

请参阅图5，进一步的，所述下压夹F2的侧壁上设置有进油管道F11和出油管道F12，所述进油管道F11和所述出油管道F12上均设置有第一阀门F13；所述液压油缸F32与所述进油管道F11或所述出油管道F12连通。通过上述设置，便于通过管道排出液压油缸F32中的液压油。

请参阅图5，进一步的，所述上压夹F1的两端部上分别设置有应急螺纹孔，所述应急螺纹孔中螺纹连接有应急螺杆F14，所述下压夹F2的两端部上分别设置有与所述应急螺纹孔的位置对应的盲孔F24。同样的，所述液压油缸F32发生故障时，将其内部的液压油排出后，通过转动应急螺杆F14，用于撑开或闭合上压夹F1，以便板料的通过，便于板料的继续生产或对夹持机构F3中的零部件进行维修。

请参阅图10、图11，进一步的，所述前摇摆机构C2和所述后摇摆机构C4对称设置，所述前摇摆机构C2和所述后摇摆机构C4均包括摇摆驱动件C41和两个摇摆承托座C42；所述摇摆驱动件C41包括摇摆液压缸C411、摇摆驱动件安装座C412以及摇摆顶块C413，所述摇摆驱动件安装座C412设置在远离后送料座C3或前送料座C1的侧壁上，所述摇摆液压缸C411设置在所述摇摆驱动件安装座C412上，所述摇摆液压缸C411的输出端与所述摇摆顶块C413转动连接，所述摇摆顶块C413的上表面与所述前板料自动定位装置E或所述后板料自动定位装置F的下表面连接；两个所述摇摆承托座C42分别设置在所述前送料座C1或所述后送料座C3的两端，且两个所述摇摆承托座C42跟随所述前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F向下倾斜时转动，跟随所述前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F向上复位时反向转动。

在实际使用时，前摇摆机构C2和后摇摆机构C4在拼接焊接时不运行，仅在叠放焊接时运行。以后叠为例进行描述，其具体运行方式为：在前送料座C1和后送料座C3对合前，前送料座C1上的摇摆液压缸C411的输出端伸展，带动摇摆顶块C413上升，顶起前板料自动定位装置E的前侧，使前板料自动定位装置E的后侧向下倾斜一定角度，然后摇摆承托座C42在前板料自动定位装置E的带动下朝后板料自动定位装置F的方向转动，用于使前板料自动定位装置E平稳地向下倾斜以及对其起到限位的作用，然后后板料输送至前板料自动定位装置E中，并通过上定边机构F7对后板料的移动行程进行限位，然后前板料自动定位装置E运行将前板料和后板料进行夹持，然后摇摆液压缸C411的输出端收缩，带动摇摆顶块C413下降，摇摆承托座C42反向转动，使前板料自动定位装置E向上复位。上述设置的结构简单，通过设置摇摆驱动件C41用于顶起前板料自动定位装置E的前侧或后板料自动定位装置F的后侧，通过设置摇摆承托座C42用于承托前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F且用于分别对前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F进行限位。

请参阅图11，进一步的，所述摇摆承托座C42包括承托支架C421、摇摆架C422、摇摆轴C423以及摇摆顶板C424；所述承托支架C421设置在所述前送料座C1或所述后送料座C3的上表面，所述摇摆架C422设置在所述承托支架C421的内部，所述摇摆轴C423的两端贯穿所述承托支架C421和所述摇摆架C422的左右两侧，所述摇摆架C422的上表面设置有所述摇摆顶板C424，所述摇摆顶板C424的上表面与所述前板料自动定位装置E或所述后板料自动定位装置F的下表面连接。在实际使用时，摇摆顶板C424用于承托前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F，当摇摆液压缸C411上升时，前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F向下倾斜，带动摇摆架C422和摇摆顶板C424绕摇摆轴C423转动，使摇摆架C422和顶板C424朝前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F的方向转动；当摇摆液压缸C411下降时，前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F向上复位，带动摇摆架C422和摇摆顶板C424朝远离前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F的方向转动(即反向转动)，使前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F重新处于水平状态。

请参阅图11，进一步的，所述承托支架C421包括两块第一支板C4211以及连接两块所述第一支板C4211两端部的第二支板C4212；两块所述第一支板C4211的上部均设置有倒角，所述第二支板C4212的高度小于所述第一支板C4211的高度；所述摆架C422包括两块第三支板C4221以及设置在两块所述第三支板C4221之间的第四支板C4222；两块所述第三支板C4221的下部均设置有倒角，所述第三支板C4221上倒角的倾斜角度大于所述第一支板C4211上倒角的倾斜角度。通过分别在第一支板C4211的上部和第三支板C4221的下部设置倒角以及限定第二支板C4212的高度，使前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F向下倾斜或向上复位时为第三支板C4221的转动提供空间，防止干涉的发生。

请参阅图11，进一步的，所述承托支架C421的内侧壁上设置有角度调节机构C6，所述角度调节机构C6包括两个角度调节座C61以及两条调节螺杆C62；两个所述角度调节座C61分别沿所述底架100的前后方向设置，且每一个所述角度调节座C61上均设置有调节螺纹孔，所述调节螺杆C62与对应的所述调节螺纹孔螺纹连接。

在实际使用时，通过调节两条调节螺杆C62相对于角度调节座C61的高度，实现前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F摇摆角度的调节，以位于前送料座C1上的角度调节机构C6为例描述角度调节机构C6的工作过程。将靠近后板料自动定位装置F的调节螺杆C62旋进角度调节座C61，使调节螺杆C62凸出角度调节座C61的长度变短，当前板料自动定位装置E向下倾斜时，由于调节螺杆C62的凸出长度变短，从而使前板料自动定位装置E向下倾斜的角度变大；反之，当调节螺杆C62凸出角度调节座C61的长度变长时，前板料自动定位装置E向下倾斜的角度变小。同理，当远离后板料自动定位装置F的调节螺杆C62旋进角度调节座C61，使调节螺杆C62凸出角度调节座C61的长度变短，当前板料自动定位装置E向上复位时，使其倾斜角度变大。此处应注意的是，当远离后板料自动定位装置F的调节螺杆C62凸出角度调节座C61的长度过短时，容易使前板料自动定位装置E向上翘起一定的角度，在对两块板料进行夹持时容易折弯后板料；而当所述调节螺杆C62凸出角度调节座C61的长度过长时，容易使复位后的前板料自动定位装置E仍向下倾斜，将两块板料夹持后，影响板料切割焊接装置G对两块板料进行焊接。因此通过上述设置，一方面起到当前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F向下倾斜时或向上复位时均对其进行承托、限位，另一方面便于根据实际使用情况对前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F的角度进行微调，使板料插入前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F的位置最佳以及焊接的位置最佳。

请参阅图11，进一步的，所述承托支架C421的内侧壁上设置有两条竖直的摇摆凹槽C4213，两个所述角度调节座C61的外侧壁上均设置有凸条C611，所述凸条C611设置在对应的所述摇摆凹槽C4213中，所述承托支架C421和所述角度调节座C61上均设置有安装孔C612，两个所述安装孔C612中设置有同一个连接件。在安装角度调节座C61时，将凸条C611顺着摇摆凹槽C4213的高度方向将角度调节座C61插入其中，然后通过连接件将角度调节座C61固定在承托支架C421上，具体的，所述连接件可设置为螺栓以及与螺栓螺纹连接的螺母。

请参阅图12，进一步的，所述对合驱动机构C5包括依次连接的对合驱动电机C51、第一对合联轴器C52、第一对合丝杠C53、第二对合联轴器C54以及第二对合丝杠C55；所述对合驱动电机C51的输出端沿所述底架100的长度方向延伸；所述第一对合丝杠C53上设置有第一对合螺母座C56，所述第一对合螺母座C56的上表面与前送料座C1的下表面连接，所述第二对合丝杠C55上设置有第二对合螺母座C57，所述第二对合螺母座C57的上表面与后送料座C3的下表面连接，所述第一对合丝杠C53的螺纹与所述第二对合丝杠C55上的螺纹反向。本实施例中，当对合驱动电机C51正向转动时，带动第一对合联轴器C52、第一对合丝杠C53、第二对合联轴器C54以及第二对合丝杠C55正向转动，由于第一对合丝杠C53上的螺纹和第二对合丝杠C55上的螺纹反向设置，从而使第一对合螺母座C56和第二对合螺母座C57相互靠近时带动前送料座C1和后送料座C3相互靠近；当对合驱动电机C51反向转动时，带动第一对合联轴器C52、第一对合丝杠C53、第二对合联轴器C54以及第二对合丝杠C55反向转动，使第一对合螺母座C56和第二对合螺母座C57相互靠近时带动前送料座C1和后送料座C3相互远离。通过上述设置使前送料座C1和后送料座C3同时移动，共用同一个对合驱动机构C5，同步性高，有利于前送料座C1和后送料座C3的精准对合。

请参阅图10，进一步的，所述底架100的上表面沿其长度方向上设置有对合导轨101，所述对合导轨101上设置有与其配合的两个或以上的对合滑块102，所述对合滑块102的上表面与所述前送料座C1或所述后送料座C3的下表面连接。所述前送料座C1或所述后送料座C3的中部分别与第一对合螺母座C56和第二对合螺母座C57连接，通过设置对合滑块102，使所述前送料座C1或所述后送料座C3的两端分别与对应的对合滑块102连接，对合滑块102与对合导轨101配合，使所述前送料座C1或所述后送料座C3平稳移动。

请参阅图12，进一步的，所述底架100的内侧壁上还设置有平衡气缸104，所述平衡气缸104的输出端沿所述底架100的长度方向延伸，且其输出端与所述前送料座C1或所述后送料的下表面连接。在实际使用时，当所述前送料座C1或所述后送料座C3相互靠近时，相对设置的两组平衡气缸104的输出端同步伸展；当所述前送料座C1或所述后送料座C3相互远离时，相对设置的两组平衡气缸104的输出度同步收缩。通过设置平衡气缸104，用于在所述前送料座C1或所述后送料座C3对合时防止与前送料座C1连接的前板料自动定位装置E和后送料座C3连接的后板料自动定位装置F出现启停抖动。

请参阅图10、图12，进一步的，所述前送料座C1的侧壁上设置有感应块C11，所述底架100的侧壁上设置有用于感应所述感应块C11的位置感应组件103，所述位置感应组件103包括第一位置传感器1031、第一零位传感器1032以及第二位置传感器1033，所述第一位置传感器1031和所述第二位置传感器1033之间的距离为前送料座C1和后送料座C3最大的移动行程。当第一零位传感器1032感应到感应块C11时，第一零位传感器1032将信号传输至控制机构，控制机构将信号传输至对合驱动电机C51，控制对合驱动电机C51停止运行，此时前送料座C1和后送料座C3相互远离到位；同样的，当第二位置传感器1033感应到感应块C11时，第二位置传感器1033将信号传输至控制机构，控制机构将信号传输至对合驱动电机C51，控制对合驱动电机C51停止运行，此时前送料座C1和后送料座C3相互靠近到位；设置第一位置传感器1031用于防护前送料座C1和后送料座C3，当第一零位传感器1032发生故障时，对合驱动机构C5持续运行，当第一位置传感器1031感应到感应块C11时，同样通过信号的传输使对合驱动电机C51停止运行。通过上述设置，使活动对合装置C中各零部件的联动性更高，有利于提高其自动化程度。

请参阅图13，进一步的，所述前辅助定料装置B和所述后辅助定料装置D对称设置，所述前辅助定料装置B和所述后辅助定料装置D均包括辅助定料机架B1、设置在所述辅助定料机架B1上的主升降机构B2、上压板B3以及下压板B4，所述主升降机构B2的输出端朝下设置，且其输出端与所述上压板B3连接，所述下压板B4设置在所述上压板B3的上方，所述主升降机构B2用于使所述上压板B3与所述下压板B4接触或分离。

在实际使用时，当前板料输送至前辅助定料装置B中或后板料输送至后辅助定料装置D中时，此时主升降机构B2带动上压板B3上升，使其位于下压板B4的上方，从而使前板料或后板料顺利地穿过上压板B3和下压板B4之间的间隙，然后触发主升降机构B2带动上压板B3下压，使上压板B3的下表面与前板料或后板料的上表面抵接，下压板B4的上表面与前板料或后板料的下表面抵接，从而实现前板料或后板料的夹持，与此同时前板料自动定位装置E将前板料的前端夹持，前辅助定料装置B将板料的前端夹持，后板料自动定位装置F将后板料的前端夹持，后辅助定料装置D将后板料的后端夹持，然后板料切割焊接装置G运行将前板料后端的边缘或后板料前端的边缘切除或进行焊接；当前板料或后板料需继续向后方移送时，主升降机构B2和上压板B3复位(即向上移动)，解除对前板料或后板料的夹持。通过上述设置，实现前板料或后板料前端和后端的夹持，有利于提升板料的夹持、定位效果以及使前板料自动定位装置E或后板料自动定位装置F处于一次夹持状态时仍能对前板料或后板料进行夹持，防止前板料或后板料发生移位。

请参阅图13，进一步的，所述辅助定料机架B1包括倒L形支架B11、横梁B12以及竖梁B13，所述倒L形支架B11设置为两个，且两个所述倒L形支架B11分别对称地设置在所述下压板B4的两侧，两个所述倒L形支架B11的上表面分别与所述横梁B12连接，两个所述倒L形支架B11的内侧壁上分别设置有所述竖梁B13，所述主升降机构B2的上表面与所述横梁B12的下表面连接，两条所述竖梁B13上均设置有凹槽B131，所述上压板B3的两端分别滑动设置在对应的所述凹槽B131中。本实施例中，所述倒L形支架B11的上表面与板料切割焊接装置G连接。所述前辅助定料装置B和所述后辅助定料装置D上的所述主升降机构B2均设置为两个，且两个所述主升降机构B2分别设置在所述横梁B12的左右两侧，用于提升上压板B3的移动平稳性。当主升降机构B2上升时，带动上压板B3在凹槽B131中移动，使其上升；当主升降机构B2下降时，带动上压板B3在凹槽B131中移动，使其下降。上述设置能够使上压板B3移动更加平稳，而且使辅助定料机架B1的刚性更强。

请参阅图13，进一步的，所述主升降机构B2为油缸，所述横梁B12上还设置有副升降机构B5，所述副升降机构B5为气缸，所述气缸的输出端朝下设置，且与所述上压板B3的上表面连接；所述横梁B12的上表面还设置有应急手动气阀B51，所述应急手动气阀B51与所述副升降机构B5通过管道(图中未示出)连接。在实际使用时，当油缸运行时，气缸中没有通入气体，从而使气缸的输出端能够随着油缸输出端的上升而上升，下降而下降；当油缸发生故障时，油缸中液压油被卸出后，由于重力的作用，油缸的输出端会自然向下移动，从而使上压板B3下压至下压板B4上，此时通过打开应急手动气阀B51，使车间中的气体通过管道与气缸连接，通过气缸输出端的收缩，带动上压板B3上升，解除对板料的夹持力，从而不影响板料的通过。

请参阅图13、图14，进一步的，所述横梁B12上还设置有螺杆座B6，所述螺杆座B6的螺杆穿过所述横梁B12，并通过螺母使螺杆座B6固定在横梁B12上，所述螺杆座B6的下部与所述副升降机构B5连接。通过上述设置，通过调节螺杆C62座B6上螺杆与横梁B12的相对位置，从而调节下压板B4的位置。

请参阅图13，进一步的，两个所述倒L形支架B11的前侧壁上均连接有同一条第一油管B22和第二油管B23，所述第一油管B22和所述第二油管B23的两端分别设置有第二阀门B24，所述第一油管B22和所述第二油管B23分别通过管道(图中未示出)与所述主升降机构B2连接。在实际使用时，第一油管B22用于与油缸的进油端连接，第二油管B23用于与油缸的出油端连接，当油缸发生故障时，通过打开第二阀门B24，将油缸进油端和出油端的液压油卸出，便于对油缸进行维修，同时由于设置了副升降机构B5，能够不影响板料的通过，即无需停机对主升降机构B2进行维修。

请参阅图13，进一步的，所述主升降机构B2的输出端设置有上压板连接座B21，所述上压板B3贯穿所述上压板连接座B21的两侧。通过上述设置，用于提升上压板B3与主升降机构B2的连接性，从而使上压板B3平稳移动。

请参阅图13，进一步的，所述前辅助定料装置B的前侧壁上设置有托板B7，所述托板B7的上表面与所述下压板B4的上表面齐平。通过设置托板B7，用于承托从前方输送过来的前板料，从后方输送过来的后板料，使其水平地进入上压板B3和下压板B4之间的间隙。

请参阅图13，进一步的，所述倒L形支架B11的前侧壁上设置有前防卡板B8，所述前防卡板B8从前往后向下倾斜设置。通过上述设置，能够对向上翘起的板料起到导向作用，防止输送过来的板料因向上翘起而直接与上压板B3的前侧壁接触，妨碍板料进入上压板B3和下压板B4之间的间隙。

请参阅图14、图15，进一步的，所述倒L形支架B11的后侧壁上设置有后防卡板B9，所述后防卡板B9从前往后向下倾斜设置，所述后防卡板B9最高点的水平延长线高于所述前防卡板B8最低点的水平延长线。同样的，通过设置后防卡板B9，使板料顺利地穿过上压板B3和下压板B4之间的间隙。

请参阅图13，进一步的，两个所述倒L形支架B11的外侧壁上分别设置有吊装臂B111。所述前辅助定料装置B、后辅助定料装置D、前板料自动定位装置E、后板料自动定位装置F均为模块化结构，通过吊装臂B111的设置用于将前辅助定料装置B、后辅助定料装置D通过吊机吊起，然后将其与其它模块化结构安装，提升安装效率。

请参阅图16，进一步的，所述板料切割焊接装置G包括工架G1、设置在工架G1上的滑座G2、驱动所述滑座G2前后移动的X轴驱动组件G3、驱动所述滑座G2左右移动的Y轴驱动组件G4、与所述滑座G2连接的安装臂G5、设置在所述安装臂G5侧壁上的切割组件G7和驱动所述切割组件G7上下移动的Z轴切割驱动组件G6以及设置在所述安装臂G5另一侧壁上的焊接组件G9和驱动所述焊接组件G9上下移动的Z轴焊接驱动组件G8。

板料切割焊接装置G在待机状态时滑座G2均位于左右两侧的端位上。当对前板料和后板料进行切割时，X轴驱动组件G3驱动安装臂G5沿工架G1的前后方向移动使焊接组件G9达到后板料的上方，然后Z轴切割驱动组件G6驱动切割组件G7向下移动，Y轴驱动组件G4驱动滑座G2从工架G1的端部向左或向右平移，在平移的过程中，切割组件G7将后板料头部的边缘切除，然后切割组件G7复位处于端位上；然后前板料从前方输送至前板料自动定位装置E上，前板料自动定位装置E将其夹持后，同样的，安装板F61先沿前后方向移动，然后切割组件G7下移，滑座G2从端部开始向左或向右平移，切割组件G7将前板料尾部的边缘切除，然后滑座G2复位在另一端部上；然后前送料座C1和后送料座C3相互靠近，使前板料的尾部和后板料的头部接触，触发焊接组件G9从另一端部开始向左或向右平移，对板料进行焊接。当前板料和后板料进行叠放焊接时，为了加强焊接的质量，焊接组件G9需沿工架G1的左右方向来回移动一次，即先从端部移动至另一端部，然后再从另一端部移动至端部。所述板料切割焊接装置G使切割组件G7和焊接组件G9共用一套X轴驱动组件G3和Y轴驱动组件G4，实现对板料的切割和焊接，减少了对合激光切割焊接机的体积。

请参阅图17、图18，进一步的，所述X轴驱动组件G3包括X轴驱动电机G31、X轴主动轮G32、X轴从动轮G33、X轴同步带G34、X轴丝杠G35、X轴螺母座G36以及X轴轴承座G37；所述X轴驱动电机G31设置在所述滑座G2的上表面，所述X轴驱动电机G31的输出端与所述X轴主动轮G32传动连接，所述X轴从动轮G33设置在所述滑座G2的下方，且所述X轴主动轮G32和X轴从动轮G33之间绕设有所述X轴同步带G34；所述X轴丝杠G35的两端分别与所述X轴轴承座G37连接，位于所述X轴从动轮G33前方的所述X轴轴承座G37与所述X轴从动轮G33连接；所述X轴丝杠G35上连接有所述X轴螺母座G36，所述X轴螺母座G36的下表面与所述安装臂G5的上表面连接。

在实际使用时，X轴驱动电机G31转动，带动X轴主动轮G32、X轴同步带G34和X轴从动轮G33转动，为X轴丝杠G35的转动提供驱动力，从而使与X轴丝杠G35连接的X轴螺母座G36在X轴丝杠G35上移动，带动安装臂G5上的切割组件G7和焊接组件G9同时移动；当X轴驱动电机G31反向转动时，带动安装臂G5上的切割组件G7和焊接组件G9朝相反的方向移动。上述结构精度高、传动效率高，使切割组件G7或焊接组件G9精准地到达前板料或后板料的上方。

请参阅图18，进一步的，所述滑座G2的下表面设置有X轴导轨G38，所述X轴导轨G38上滑动设置有X轴滑块G39，所述X轴滑块G39的下表面与所述X轴螺母座G36的上表面连接。通过上述设置，用于提升X轴螺母座G36的移动平稳性，从而提升安装臂G5上的切割组件G7和焊接组件G9的平稳性。

请参阅图18，进一步的，所述X轴轴承座G37的前方还设置有防撞胶G40。防撞胶G40的设置为了防止X轴驱动组件G3中任一零部件故障时，直接与X轴轴承座G37发生碰撞。

请参阅图17，进一步的，所述滑座G2的上表面还设置有X轴驱动电机调节座G11，所述X轴驱动电机调节座G11沿其高度方向上设置有若干个第一安装孔C612，所述X轴驱动电机调节座G11的侧壁上设置有X轴电机安装板G12，所述X轴电机安装板G12沿其高度方向上设置有若干个第一腰型孔，所述第一腰型孔与对应的所述第一安装孔C612通过连接件连接；所述X轴驱动电机G31安装在所述X轴电机安装板G12上。

在实际使用时，可根据X轴同步带G34的松紧程度，调节X轴电机安装板G12在X轴驱动电机G31调节座G11上的位置，用于调节X轴同步带G34的张力。具体操作为：当X轴同步带G34较松时，松开连接件，向上移动X轴电机安装板G12，然后将连接件穿过第一腰型孔和第一安装孔C612，将X轴电机安装板G12固定在X轴驱动电机G31调节座G11上；当X轴同步带G34较紧时，松开连接件，向下移动X轴电机安装板G12，然后锁紧连接件。本实施例中，所述连接件可设置为螺杆以及与螺杆螺纹连接的螺母。

请参阅图19，进一步的，所述Y轴驱动组件G4包括Y轴驱动电机G41、Y轴第一主动轮G42、Y轴第二主动轮G43、Y轴第一同步带G44、Y轴主动轴G45、Y轴第一从动轮G46、Y轴第二从动轮G47、Y轴从动轴G48以及Y轴第二同步带G49；所述Y轴主动轴G45和Y轴从动轴G48分别设置在所述工架G1的两侧，所述Y轴驱动电机G41的输出端与所述Y轴第一主动轮G42传动连接，所述Y轴第二主动轮G43设置在所述Y轴主动轴G45上，所述Y轴第一主动轮G42和Y轴第二主动轮G43之间绕设有所述Y轴第一同步带G44，所述Y轴主动轴G45的两端分别与所述Y轴第一从动轮G46连接；所述Y轴从动轴G48的两端分别与所述Y轴第二从动轮G47连接，位于同一侧的所述Y轴第一从动轮G46、所述Y轴第二从动轮G47之间绕设有所述Y轴第二同步带G49；所述滑座G2横跨两条所述Y轴第二同步带G49设置。

在实际使用时，Y轴驱动电机G41转动，依次带动Y轴第一主动轮G42、Y轴第一同步带G44、Y轴第二主动轮G43转动，然后带动Y轴主动轴G45转动，从而使与Y轴主动轴G45两端连接的Y轴第一从动轮G46转动，Y轴第一从动轮G46带动Y轴第二同步带G49、Y轴第二从动轮G47、Y轴从动轴G48转动，实现滑座G2的移动；当Y轴驱动电机G41反向转动时，带动滑座G2反向移动。上述结构载重能力大，能够满足滑座G2的平稳移动。

请参阅图17，进一步的，所述工架G1上还设置有Y轴导轨G13，所述Y轴导轨G13上滑动设置有Y轴滑块G14，所述Y轴滑块G14的上表面设置有Y轴承托板G15，所述Y轴第二同步带G49设置在所述Y轴承托板G15的上表面。由于Y轴第二同步带G49的长度较长，而滑座G2重量较重，通过设置Y轴承托板G15用于承托滑座G2，防止Y轴第二同步带G49下坠。同样的，通过设置Y轴导轨G13和Y轴滑块G14，为滑座G2的移动提供导向作用，加强滑座G2的移动平稳性。

请参阅图19，进一步的，所述工架G1上还设置有Y轴驱动电机调节座G16，所述Y轴驱动电机调节座G16沿其高度方向上设置有第二腰型孔，所述Y轴驱动电机调节座G16的侧壁上设置有Y轴电机安装板G17，所述Y轴电机安装板G17F61沿其高度方向上设置有若干个第二安装孔C612，所述第二腰型孔与对应的所述第二安装孔C612通过连接件连接；所述Y轴驱动电机G41安装在所述Y轴电机安装板G17上。同样的，通过上述设置，使Y轴第一同步带G44的松紧程度(即张力)得以调节，其具体的操作步骤与X轴驱动电机G31调节座G11基本相同，此处不再赘述。

请参阅图19，进一步的，所述工架G1的内侧壁上设置有到位传感器组G18，所述到位传感器组G18包括第一限位传感器G181、第二零位传感器G182以及第二限位传感器G183；所述第二零位传感器G182设置在所述第一限位传感器G181和所述第二限位传感器G183之间，所述第一限位传感器G181和所述第二限位传感器G183之间的距离为所述滑座G2移动的最大行程，所述滑座G2的下表面设置有感应杆G21，所述到位传感器组G18用于感应所述感应杆G21。所述到位传感器组G18与控制机构电性连接，在实际使用时，当滑座G2上的感应杆G21移动至第一限位传感器G181上时，第一限位传感器G181将信号传输至控制机构，控制机构控制Y轴驱动电机G41停止转动或反向转动；当滑座G2上的感应杆G21移动至第二零位传感器G182上时，第二零位传感器G182将信号传输至控制机构，控制机构控制Y轴驱动电机G41停止转动或反向转动。第二限位传感器G183的设置，防止第二零位传感器G182发生故障时，使Y轴驱动电机G41持续运行，从而使滑座G2与工架G1碰撞。通过上述设置，使滑座G2移动的精准度更高；以及提高板料切割焊接装置G的联动性。

请参阅图20，进一步的，所述Z轴切割驱动组件G6包括切割安装板G61、Z轴切割驱动电机G62、Z轴切割丝杠G63、Z轴切割螺母座G64以及Z轴切割轴承座G65；所述切割安装板G61的侧壁与所述安装臂G5的侧壁连接，所述切割安装板G61上设置有输出端朝下设置的Z轴切割驱动电机G62，所述Z轴切割驱动电机G62的输出端与所述Z轴切割丝杠G63传动连接，所述Z轴切割丝杠G63的末端与所述Z轴切割轴承座G65连接，所述Z轴切割丝杠G63上设置有所述Z轴切割螺母座G64，所述Z轴切割螺母座G64的侧壁与所述切割组件G7的侧壁连接。在实际使用时，Z轴切割驱动电机G62转动，带动Z轴切割丝杠G63转动，从而带动Z轴切割螺母座G64上的切割组件G7上升或下降。

请参阅图20，进一步的，所述切割安装板G61沿其高度方向上设置有Z轴切割导轨G66，所述Z轴切割导轨G66上滑动设置有Z轴切割滑块G67，所述Z轴切割滑块G67的侧壁与所述Z轴切割螺母座G64的侧壁连接。通过上述设置，用于提升Z轴切割螺母座G64的移动平稳性，从而减轻切割组件G7的震动，提升切割质量。

请参阅图20，进一步的，所述Z轴焊接驱动组件G8包括焊接安装板G81、Z轴焊接驱动电机G82、Z轴焊接丝杠G83、Z轴焊接螺母座G84以及Z轴焊接轴承座G85；所述焊接安装板G81的侧壁与所述安装臂G5的侧壁连接，所述焊接安装板G81上设置有输出端朝下设置的Z轴焊接驱动电机G82，所述Z轴焊接驱动电机G82的输出端与所述Z轴焊接丝杠G83传动连接，所述Z轴焊接丝杠G83的末端与所述Z轴焊接轴承座G85连接，所述Z轴焊接丝杠G83上设置有所述Z轴焊接螺母座G84，所述Z轴焊接螺母座G84的侧壁与所述焊接组件G9的侧壁连接。本实施例中，Z轴焊接驱动组件G8与Z轴切割组件G7结构相同，因此Z轴焊接组件G9的运行方式与Z轴切割组件G7的运行方式相同，此处不再赘述。

请参阅图20，进一步的，所述焊接安装板G81沿其高度方向上还设置有Z轴焊接导轨G86，所述Z轴焊接导轨G86上滑动设置有Z轴焊接滑块G87，所述Z轴焊接滑块G87的侧壁与所述Z轴焊接螺母座G84的侧壁连接。同样的，通过上述设置，用于提升Z轴焊接螺母座G84的移动平稳性，从而减轻焊接组件G9的震动，提升焊机质量。

请参阅图20，进一步的，所述切割安装板G61和所述焊接安装板G81上分别设置有防尘罩G10，所述切割安装板G61上防尘罩G10的侧壁与Z轴切割螺母座G64的侧壁连接；所述焊接安装板G81上防尘罩G10的侧壁与Z轴焊接螺母座G84的侧壁连接。本实施例中，切割组件G7通过激光进行切割，焊接组件G9通过激光进行焊接，由于激光的温度较高，使板料产生细屑，通过设置防尘罩G10，用于防止细屑、粉尘积聚在Z轴切割驱动组件G6和Z轴焊接驱动组件G8内，影响内部零件的运行。

请参阅图1和图21，进一步的，所述前送料装置A和所述后拖料装置H对称设置，且所述前送料装置和A所述后拖料装置H均包括支撑机构、设置在支撑机构上的主动辊筒A3和从动辊筒A4、设置在支撑机构上的送料驱动机构A5以及与所述从动辊筒A4连接的送料升降机构A6；所述从动辊筒A4设置在所述主动辊筒A3的上方，所述送料驱动机构A5用于驱动所述主动辊筒A3转动，所述送料升降机构A6用于使所述从动辊筒A4与所述主动辊筒A3接触或分离。

请参阅图21，所述支撑机构包括对称设置的两个基座1以及设置在对应的所述基座1上的侧板2；基座1的下表面与地面接触，当操作人员需要对前板料进行上料时，此时从动辊筒A4与主动辊筒A3处于分离状态，使从动辊筒A4和主动辊筒A3之间存在间隙，然后操作人员将前板料穿过上述间隙，通过送料升降机构A6将从动辊筒A4向下压，使从动辊筒A4与前板料的上表面接触，从而将前板料夹持，然后送料驱动机构A5运作，使主动辊筒A3转动，本实施例中，当主动辊筒A3顺时针转动时，带动从动辊筒A4逆时针转动，从而使夹持在主动辊筒A3和从动辊筒A4之间的前板料向后方移动。当完成一块前板料的送料后，送料升降机构A6复位(即将从动辊筒A4抬升)，为下一次送料作准备。通过上述设置，使送料装置的体积变小，在前板料移送过程中始终受到来自主动辊筒A3和从动辊筒A4的夹持力，能够保证前板料水平地移送至下一道工序中。

请参阅图22-23，进一步的，两块所述侧板A2的上部均设置有U形槽A21，两块所述侧板A2的上表面分别设置有送料升降机构安装板A22，所述送料升降机构安装板A22上设置有供所述送料升降机构A6的输出端穿过的送料升降机构避让孔A221，所述送料升降机构A6设置在对应的所述送料升降机构安装板A22上，所述从动辊筒A4中设置有从动轴A41，两个所述U形槽A21内分别设置有第一轴承座A23，所述从动轴A41的两端分别与对应的所述第一轴承座A23转动连接，所述送料升降机构A6的输出端与所述第一轴承座A23的上表面连接。在实际使用时，两个所述送料升降机构A6分别与对应的第一轴承座A23连接，使第一轴承座A23在所述U形槽A21内上升或下降，从而带动设置在第一轴承座A23上的从动辊筒A4上升或下降，所述U形槽A21起到限位的作用。具体的，所述送料升降机构A6为气缸，通过气缸输出端的伸展，使第一轴承座A23下降，通过气缸输出端的收缩，使第一轴承座A23上升，上述结构紧凑，体积小。

请参阅图23，进一步的，两块所述侧板A2的内侧壁上分别设置有凸起条A24，所述第一轴承座A23的两侧壁上分别设置有与所述凸起条A24相适配的凹陷槽A231，所述凸起条A24设置在所述凹陷槽A231中。通过上述设置，使第一轴承座A23在凸起条A24的导向作用下上升或下降，有利于提升第一轴承座A23上的从动辊筒A4的移动平稳性。

请参阅图22，进一步的，所述送料驱动机构A5设置为电机；所述主动辊筒A3中设置有主动轴A31，所述电机的输出端与所述主动轴A31传动连接，两块所述侧板A2上分别设置有第二轴承A25，所述主动轴A31的两端分别与对应的所述第二轴承A25转动连接。电机运行时，带动主动轴A31转动，从而带动主动辊筒A3转动。本实施例中，所述侧板A2远离所述送料驱动机构A5的侧壁上还设置有编码器A26，编码器A26与送料驱动机构A5电性连接，当送料驱动机构A5将板料移送至焊接工位上后，送料驱动机构A5停止运行。

请参阅图21，进一步的，两块所述侧板A2之间还设置有定距杆A27，所述定距杆A27的两端分别与两块所述侧板A2连接。本实施例中定距杆A27分别设置有四条，其中两条设置在主动辊筒A3的前后两侧，另外两条设置在从动辊筒A4的前后两侧，通过设置定距杆A27起到加强两块侧板A2的连接稳定性、刚性。

请参阅图21，进一步的，两块所述侧板A2的底部还设置有第二腰型孔A28，所述第二腰型孔A28的延伸方向与所述主动辊筒A3的长度方向平行。通过设置第二腰型孔A28，使两块侧板A2之间的距离以及相对与基座A1的位置能够微调。

请参阅图21和图24，进一步的，前送料装置A的前侧壁上对称地设置有两块固定板A7，两块所述固定板A7上均等距地设置有安装槽A71，相对的两个所述安装槽A71中设置有滚动轴A72。通过上述设置，使滚动轴A72转动设置在安装槽A71内，操作人员将板料放置在滚动轴A72上，然后给予向前的推力，在滚动轴A72的转动过程中，实现板料的向前移动，有利于降低操作人员的劳动强度。

请参阅图24，进一步的，两块所述固定板A7之间还设置有两条以上的定位柱A73，每一条所述定位柱A73上分别设置有两个转动辊安装座A74，每一个所述转动辊安装座A74上均设置有转动辊A75，所述转动辊A75竖直设置，两个所述转动辊A75之间的距离为板料的宽度。通过设置定位柱A73和转动辊安装座A74，使两个转动辊安装座A74之间的距离能够实现调节，从而适应不同宽度的板料。通过设置转动辊A75，一方面对板料进行限位，使板料到达焊接工位时的位置更加准确；另一方面，在板料的两侧与转动辊A75接触时，板料带动转动辊A75，使板料顺畅地送入主动辊筒A3和从动辊筒A4的间隙中。

请参阅图24，进一步的，两块所述固定板A7之间还设置有与其平行的多块第二承托板A76，所述第二承托板A76上设置有供所述滚动轴A72穿过的避让槽A761。本实施例中，第二承托板A76的后侧壁与位于主动辊筒A3前方的定距杆A27连接。

请参阅图24，进一步的，所述第二承托板A76上还设置有传感器组件A77，所述传感器组件A77用于感应板料的位置。本实施例中，所述传感器组件A77由六个传感器组成，将上述传感器分成三组，且三组传感器分别前后设置。在操作人员对前板料进行上料时，前板料依次与滚动轴A72接触，三组传感器从前往后依次由断开到连通，当三组传感器均连通时，触发送料升降机构A6下降、送料驱动机构A5运行，从而实现前板料的精准送料。当后板料从后方往前方输送，直至后板料将三组传感器覆盖，使传感器均连通，然后生产线的其他设备反向工作，将后板料往后方输送，使三组传感器依次由连通到断开，此时触发后拖料装置H将后板料拖至后板料自动定位装置F内。图21和图24中传感器上方的直线表示为激光束。上述结构的联动性强，使前送料装置A和后拖料装置H精准送料。

请参阅图25，进一步的，所述底架100和所述后拖料装置H之间还设置有应急工作台I，所述应急工作台I包括应急工架I1、作业台面I2、前托料辊筒I3以及后托料辊筒I4；所述作业台面I2设置在所述应急工架I1上，所述前托料辊筒I3转动设置在所述应急工架I1的前侧壁，所述后托料辊筒I4转动设置在所述应急工架I1的后侧壁，所述作业台面I2用于承托待焊接的板料。

当全自动对合激光焊接设备中的任一装置发生故障时，生产线上的其他设备将后板料通过人工引导的方式输送至作业台面I2上，然后将前板料输送至作业台面I2上，通过人工焊接的方式对两块板料进行焊接，然后将焊接完的板料通过生产线中其他设备的运作使板料继续往后方输送。通过手动焊接两块板料的形式解决需停机维修的问题，预防焊接设备故障影响后续的生产流程；前托料辊筒I3和后托料辊筒I4的设置用于减小两块板料移动时的摩擦力，使两块板料顺畅地移动至作业台面I2上。

综上所述，本发明通过设置用于输送前板料的前送料装置A、用于输送后板料的后拖料装置H、用于夹持前板料的前板料自动定位装置E、用于夹持后板料的后板料自动定位装置F、用于对前板料和后板料进行对边定位的侧对边机构F4、用于感应前板料和后板料侧边的侧边感应组件F5、用于使前板料自动定位装置E和后板料自动定位装置F相互靠近或相互远离的活动对合装置C用于切割前板料和后板料边缘、焊接前板料和后板料的板料切割焊接装置G、用于应急手工焊接的应急工作台I、用于牵引所述前板料自动定位装置E向下倾斜或向上复位的前摇摆机构C2、用于牵引所述后板料自动定位装置F向下倾斜或向上复位的后摇摆机构C4以及用于对前板料的尾部或后板料的头部进行限位的上定边机构F7，使所述全自动对合激光焊接设备兼顾上料、对边定位、切割、焊接的功能，且适用于多种不同尺寸板材的生产，实用性强。上述各个装置均为模块化结构，拆装便利，运输方便，体积小，生产效率高，适用于宽度为1.0-1.5m，厚度为0.3-3.5mm规格的冷轧钢卷，具备规格范围内不同尺寸板料的定位、切割、对合、拼接焊接和叠放焊接的功能，解决了人工上料难、定位难、工序复杂等问题，实用性强。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种全自动对合激光焊接设备，其特征在于，包括从前往后依次设置的前送料装置、底架以及后拖料装置，所述底架上设置有活动对合装置，所述活动对合装置上设置有前板料自动定位装置和后板料自动定位装置，所述前板料自动定位装置和后板料自动定位装置的上方设置有板料切割焊接装置；所述前板料自动定位装置和所述后板料自动定位装置内均设置有侧对边机构以及侧边感应组件，所述侧对边机构用于将位于前板料自动定位装置中的前板料或位于后板料自动定位装置中的后板料推至对应的侧边感应组件；所述活动对合装置用于使前板料自动定位装置和后板料自动定位装置相互靠近或相互远离。

2.根据权利要求1所述的全自动对合激光焊接设备，其特征在于，所述前板料自动定位装置和所述后板料自动定位装置对称设置，所述前板料自动定位装置和所述后板料自动定位装置均包括上压夹、设置在上压夹下方的下压夹以及设置在下压夹上的夹持机构，所述夹持机构用于使所述上压夹和所述下压夹接触或分离；所述侧对边机构和所述侧边感应组件均设置在所述上压夹和所述下压夹之间，所述侧对边机构包括对边驱动电机、对边顶块、对边螺杆、对边轴承座、对边顶料推杆以及对边顶料块，所述对边驱动电机的输出端与所述对边螺杆传动连接，所述对边顶块设置在所述对边螺杆上，所述对边螺杆的末端与所述对边轴承座连接，所述对边轴承座设置在所述下压夹上，所述对边顶料推杆与所述对边顶块的侧壁连接，其末端连接有所述对边顶料块，所述对边顶料块用于推动位于上压夹和下压夹之间的板料。

3.根据权利要求2所述的全自动对合激光焊接设备，其特征在于，所述侧边感应组件包括第一侧边定位块、第二侧边定位块以及接触传感器；所述第一侧边定位块设置在远离所述侧对边机构的所述下压夹的上表面，所述第二侧边定位块设置在所述上压夹的下表面，所述第一侧边定位块和所述第二侧边定位块错位设置，所述接触传感器设置在所述第一侧边定位块上，用于与板料的侧边接触或分离。

4.根据权利要求2所述的全自动对合激光焊接设备，其特征在于，所述上压夹和所述下压夹之间还设置有夹持感应组件，所述夹持感应组件包括与所述下压夹的侧壁连接的安装板，所述安装板上设置有沿其高度方向延伸的腰型孔，所述腰型孔中设置有三个夹持传感器，所述上压夹的侧壁上设置有感应板，三个所述夹持传感器分别用于感应所述感应板，三个所述夹持传感器分别与所述夹持机构电性连接。

5.根据权利要求2所述的全自动对合激光焊接设备，其特征在于，所述上压夹的下表面和所述下压夹的上表面均设置有齿板，所述上压夹上的齿板和所述下压夹上的齿板对称地设置为两块或两块以上；所述上压夹的上表面还设置有上定边机构，所述上定边机构贯穿所述上压夹的上下侧切用于与前板料的尾部或与后板料的头部接触或分离；所述活动对合装置包括前送料座、设置在前送料座上的前摇摆机构、后送料座、设置在后送料座上的后摇摆机构以及驱动前送料座和后送料座相互靠近或相互远离的对合驱动机构；所述前摇摆机构与所述前板料自动定位装置连接且所述前摇摆机构用于牵引所述前板料自动定位装置向下倾斜或向上复位，所述后摇摆机构与所述后板料自动定位装置连接且所述后摇摆机构用于牵引所述后板料自动定位装置向下倾斜或向上复位。

6.根据权利要求5所述的全自动对合激光焊接设备，其特征在于，所述前摇摆机构和所述后摇摆机构对称设置，所述前摇摆机构和所述后摇摆机构均包括摇摆驱动件和两个摇摆承托座；所述摇摆驱动件包括摇摆液压缸、摇摆驱动件安装座以及摇摆顶块，所述摇摆驱动件安装座设置在远离后送料座或前送料座的侧壁上，所述摇摆液压缸设置在所述摇摆驱动件安装座上，所述摇摆液压缸的输出端与所述摇摆顶块转动连接，所述摇摆顶块的上表面与所述前板料自动定位装置或所述后板料自动定位装置的下表面连接；两个所述摇摆承托座分别设置在所述前送料座或所述后送料座的两端，且两个所述摇摆承托座跟随所述前板料自动定位装置或后板料自动定位装置向下倾斜时转动，跟随所述前板料自动定位装置或后板料自动定位装置向上复位时反向转动。

7.根据权利要求1所述的全自动对合激光焊接设备，其特征在于，所述前送料装置和所述后拖料装置对称设置，且所述前送料装置和所述后拖料装置均包括支撑机构、设置在支撑机构上的主动辊筒和从动辊筒、设置在支撑机构上的送料驱动机构以及与所述从动辊筒连接的送料升降机构；所述从动辊筒设置在所述主动辊筒的上方，所述送料驱动机构用于驱动所述主动辊筒转动，所述送料升降机构用于使所述从动辊筒与所述主动辊筒接触或分离。

8.根据权利要求7所述的全自动对合激光焊接设备，其特征在于，所述前送料装置的前方还对称地设置有两块固定板，两块所述固定板上等距地设置有安装槽，相对的两个所述安装槽中设置有滚动轴；两块所述固定板之间还设置有两条以上的定位柱，每一条所述定位上分别设置有两个转动辊安装座，每一个所述转动辊安装座上均设置有转动辊，所述转动辊竖直设置，两个所述转动辊之间的距离为板料的宽度。

9.根据权利要求1所述的全自动对合激光焊接设备，其特征在于，所述前板料自动定位装置的前方还设置有前辅助定料装置，所述后板料自动定位装置的后方还设置有后辅助定料装置；所述后辅助定料装置对称设置，所述前辅助定料装置和所述后辅助定料装置均包括辅助定料机架、设置在所述辅助定料机架上的主升降机构、上压板以及下压板，所述主升降机构的输出端朝下设置，且其输出端与所述上压板连接，所述下压板设置在所述上压板的上方，所述主升降机构用于使所述上压板与所述下压板接触或分离；所述板料切割焊接装置的下表面与两个所述辅助定料机架的上表面连接。

10.根据权利要求1所述的全自动对合激光焊接设备，其特征在于，所述板料切割焊接装置包括工架、设置在工架上的滑座、驱动所述滑座前后移动的X轴驱动组件、驱动所述滑座左右移动的Y轴驱动组件、与所述滑座连接的安装臂、设置在所述安装臂侧壁上的切割组件和驱动所述切割组件上下移动的Z轴切割驱动组件以及设置在所述安装臂另一侧壁上的焊接组件和驱动所述焊接组件上下移动的Z轴焊接驱动组件。

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