CN114260311A - 一种高产量棒材生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于热轧棒材技术领域，具体涉及一种高产量棒材生产系统，包括粗、中、预精轧区和高速区；所述高速区包括A线生产通道、B线生产通道和C线生产通道；所述A线生产通道包括依次设置的水冷单元、第一轧机组、第二轧机组和倍尺飞剪；所述B线生产通道和C线生产通道均包括依次设置的第一飞剪、第三轧机组、水冷单元、第二飞剪、第四轧机组、第五轧机组、夹送辊、倍尺剪切装置、夹送制动装置和转毂上钢装置。本发明可以在一条生产线实现所有产品规格的生产，相对于通常的棒材生产线，仅高速区增加少量设备即可实现多条生产线的功能，综合投资省；且具备更加灵活的生产组织方式，年产量可达200万吨。

Description

一种高产量棒材生产系统

技术领域

本发明属于热轧棒材技术领域，具体涉及一种高产量棒材生产系统。

背景技术

近年来随着热轧钢筋新国标GB/T1499.2-2018的实施，热轧棒材生产工艺逐渐分为两种方式：1)对于大规格棒材，采用传统的工艺设备布置，轧制速度一般不超过18m/s，部分小规格产品在中轧进行切分冷却后进行控温轧制，通过升降裙板进行冷床上料；2)对于小规格产品，为了提高产量，采用双线高速轧制以及高速上钢系统实现冷床上料。

无一例外，新建的棒材生产线都采用了上述两种生产工艺布置，但存在的明显问题是无法在一条生产线上同时兼顾产品规格全覆盖、高产量以及低投资成本。因此，有必要设计一种高产量棒材生产系统，以克服上述问题。

发明内容

为了克服上述现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种高产量棒材生产系统，通过对高速区工艺布置及设备进行优化，能够实现在一条棒材生产线上所有规格棒材高产量生产，且具备更加灵活的生产组织方式，年产量可达 200万吨。

为实现上述目的，本发明的技术方案为一种高产量棒材生产系统，包括粗、中、预精轧区和高速区；所述高速区包括A线生产通道、B线生产通道和C线生产通道；所述A线生产通道包括依次设置的水冷单元、第一轧机组、第二轧机组和倍尺飞剪；所述B线生产通道和C线生产通道均包括依次设置的第一飞剪、第三轧机组、水冷单元、第二飞剪、第四轧机组、第五轧机组、夹送辊、倍尺剪切装置、夹送制动装置和转毂上钢装置。

进一步地，所述夹送辊与所述第五轧机组之间以及所述夹送辊与所述倍尺剪切装置之间均设有水冷单元。

进一步地，所述粗、中、预精轧区与所述高速区之间设有用于衔接预精轧区与所述A线生产通道、所述B线生产通道和所述C线生产通道的横移导槽。

更进一步地，所述横移导槽包括横移小车、用于衔接预精轧区与所述A线生产通道的A线过渡导槽、用于衔接预精轧区与所述B线生产通道的B线过渡导槽以及用于衔接预精轧区与所述C线生产通道的C线过渡导槽；所述A线过渡导槽、所述B线过渡导槽和所述C线过渡导槽均设置于所述横移小车上。

进一步地，所述第一轧机组采用水平轧机；所述第二轧机组采用平立组合式轧机或者采用一架平轧机和一架立轧机前后布置。

进一步地，所述第三轧机组、所述第四轧机组和所述第五轧机组均采用模块式轧机，每套轧机两个轧制道次，且最后两个道次采用单传式模块轧机。

进一步地，所述倍尺剪切装置包括剪前夹送辊、倍尺飞剪、剪后夹送辊以及倍尺剪切横移机构，所述剪前夹送辊、所述倍尺飞剪和所述剪后夹送辊依次布置，且均设置于所述倍尺剪切横移机构上。

进一步地，所述夹送制动装置包括B线夹送制动单元和C线夹送制动单元，所述B线夹送制动单元和所述C线夹送制动单元并排设置且前后错开；所述B 线夹送制动单元和所述C线夹送制动单元均包括夹送制动横移机构和两台夹送制动机构，且两台夹送制动机构并排设置于夹送制动横移机构上。

进一步地，所述第五轧机组与所述倍尺剪切装置之间的输送通道采用斜坡型式，且所述B线生产通道和所述C线生产通道的轧件输送标高比所述A线生产通道的轧件输送标高高300mm以上。

进一步地，所述A线生产通道用于Ф18mm及以上规格棒材的生产，所述B 线生产通道和所述C线生产通道用于Ф22mm及以下规格棒材的生产。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明可以在一条生产线实现所有产品规格的生产，相对于通常的棒材生产线，仅高速区增加少量设备即可实现多条生产线的功能，综合投资省；

(2)本发明以较高的轧制速度生产所有规格产品，年产量达200万吨以上，带来更大的经济效益；

(3)本发明中部分规格产品可选择在A线或B线、C线上生产，生产组织更灵活。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的高产量棒材生产系统的其中一种实施方式的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的粗、中、预精轧区向高速区过渡的其中一种实施方式的结构示意图；

图3为图2的P-P视图；

图4为本发明实施例提供的平立组合式轧机的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的单传式模块轧机的结构示意图；

图6为图5的M-M视图；

图7为本发明实施例提供的倍尺剪切装置的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的夹送制动装置的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的C线夹送制动单元的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的夹送制动机构的结构示意图；

图11为本发明实施例提供的夹送制动机构的结构示意图；

图12为本发明实施例提供的夹送制动机构的结构示意图；

图13为本发明实施例提供的两个夹送制动机构的上下辊环安装示意图；

图14为本发明实施例提供的活动底座的限位示意图；

图15为本发明实施例提供的锁紧装置的结构示意图；

图16为本发明实施例提供的导槽支座的结构示意图；

图17为本发明实施例提供的导槽支座的结构示意图；

图18为本发明实施例提供的C线夹送制动单元的过钢导槽安装示意图；

图19为本发明实施例提供的设冷却水通道的过钢导槽部分的示意图；

图中：1、粗、中、预精轧区；2、A线生产通道；3、B线生产通道；4、C 线生产通道；5、水冷单元；6、第一轧机组；7、第二轧机组；8、倍尺飞剪；9、第一飞剪；10、第三轧机组；11、第二飞剪；12、第四轧机组；13、第五轧机组；14、夹送辊；15、倍尺剪切装置；16、夹送制动装置；17、转毂上钢装置； 18、冷床；19、横移导槽；20、横移小车；21、A线过渡导槽；22、B线过渡导槽；23、C线过渡导槽；24、轧机本体；25、立式轧机电机；26、立式轧机减速机；27、水平轧机电机；28、水平轧机减速机；29、模块轧机；30、减速箱； 31、主电机；32、剪前夹送辊；33、倍尺飞剪；34、剪后夹送辊；35、倍尺剪切横移机构；36、B线夹送制动单元；37、C线夹送制动单元；38、第一夹送制动机构；39、第二夹送制动机构；40、活动底座；41、固定底座；42、液压缸；43、锁紧缸；44、第一过钢导槽；45、第二过钢导槽；46、上辊轴；47、下辊轴；48、驱动电机；49、分配齿轮箱；50、传动轴；51、上辊环；52、下辊环； 53、夹紧气缸；54、闭合限位块；55、打开限位块；56、同步齿轮；57、横移限位块；58、出水口；59、进水口；60、导槽支座；61、上摆臂；62、下摆臂； 63、摆动限位块；64、锁紧槽；65、固定块；66、定位块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1所示，本实施例提供一种高产量棒材生产系统，包括粗、中、预精轧区1和高速区；其中，所述高速区包括A线生产通道2、B线生产通道3和C 线生产通道4；所述A线生产通道2包括依次设置的水冷单元5、第一轧机组6、第二轧机组7和倍尺飞剪8；所述B线生产通道3和C线生产通道4均包括依次设置的第一飞剪9、第三轧机组10、水冷单元5、第二飞剪11、第四轧机组 12、第五轧机组13、水冷单元5、夹送辊14、水冷单元5、倍尺剪切装置15、夹送制动装置16和转毂上钢装置17。本实施例的粗、中、预精轧区1域采用常规设置，共布置若干架短应力轧机，具体可以设置14～16架短应力轧机；高速区根据生产的棒材产品的轧制规程选择A线生产通道2或B线生产通道3、C 线生产通道4生产，其中，A线生产通道2可以实现Ф18mm及以上规格棒材生物生产，B线生产通道3和C线生产通道4可以实现Ф22mm及以下规格棒材生产，对于Ф18mm～Ф22mm规格的产品既可以在A线生产通道2进行生产，也可以在B线生产通道3、C线生产通道4进行生产，生产组织更灵活，同时在一条生产线实现所有产品规格的生产，相对于通常的棒材生产线，仅高速区增加少量设备即可实现多条生产线的功能，综合投资省；年产量达200万吨以上，带来更大的经济效益。

本实施例中的A线生产通道2、B线生产通道3和C线生产通道4有多种灵活的布置型式，如A-B-C、B-A-C等，作为一种优化的实施方式，如图1所示，A线生产通道2布置在中间，B线生产通道3和C线生产通道4对称布置在A线生产通道2的两侧。

进一步地，所述粗、中、预精轧区1与所述高速区之间设有用于衔接预精轧区与所述A线生产通道2、所述B线生产通道3和所述C线生产通道4的横移导槽19。更进一步地，所述横移导槽19包括横移小车20、用于衔接预精轧区与所述A线生产通道2的A线过渡导槽21、用于衔接预精轧区与所述B线生产通道3的B线过渡导槽22以及用于衔接预精轧区与所述C线生产通道4的C 线过渡导槽23；所述A线过渡导槽21、所述B线过渡导槽22和所述C线过渡导槽23均设置于所述横移小车20上。本实施例的生产系统包括依次设置的粗轧区、中轧区、预精轧区与高速区，预精轧区与高速区之间采用横移导槽19衔接，在多个生产通道之间进行切换；如图2和图3所示，作为一种实施方式，B 线过渡导槽22、C线过渡导槽23和A线过渡导槽21水平间隔布置于横移小车 20上，且A线过渡导槽21、B线过渡导槽22和C线过渡导槽23末端的输送辊道的延伸方向分别与对应的A线生产通道2、B线生产通道3和C线生产通道4的起始端的输送辊道的延伸方向一致，保证预精轧区的轧件可以顺利过渡到高速区对应的生产通道中；本实施例中的横移小车20可以采用人工驱动或液压驱动。

进一步地，所述第一轧机组6采用水平轧机；所述第二轧机组7采用平立组合式轧机或者采用一架平轧机和一架立轧机前后布置。本实施例的A线生产通道2的轧机采用短应力线轧机，可承受较大的轧制力，最高生产速度达18m/s；第一轧机组6可以采用水平轧机；第二轧机组7可以采用平立组合式轧机，如图4所示，平立组合式轧机包括轧机本体24、立式轧机电机25、立式轧机减速机26、水平轧机电机27和水平轧机减速机28，在一个工位上共设有两套电机、减速机传动系统，当采用单线轧制时，轧机本体24采用立式安装方式，当采用切分轧制时，轧机本体24采用水平安装；第二轧机组7也可以采用一架平轧机和一架立轧机前后布置，生产过程中根据轧制规程选择平轧机或立轧机工作。

进一步地，所述第三轧机组10、所述第四轧机组12和所述第五轧机组13 均采用模块式轧机，每套轧机两个轧制道次，且最后两个道次采用单传式模块轧机，相应增速箱速比可换挡调节。本实施例的B线生产通道3、C线生产通道 4均采用模块式轧机，各设有3套模块式轧机，其中一精轧区域设有1套模块式轧机，二精轧设有2套模块式轧机，每套轧机两个轧制道次，该案例布置方式为2+4，也可以在一精轧区域设置2套模块式轧机，在二精轧设有1套模块式轧机，每套轧机两个轧制道次，布置方式为4+2；二精轧最后两个道次为单传式模块轧机，如图5和图6所示，单传式模块轧机包括模块轧机29、减速箱30和主电机31，区别于一托二的传动模式，每个道次分别由一台电机驱动，可实现成品尺寸的精准控制；增速箱具有多个速比，根据不同的轧制工艺选择相应的速比。

进一步地，所述第五轧机组13与所述倍尺剪切装置15之间的输送通道采用斜坡型式，且所述B线生产通道3和所述C线生产通道4的轧件输送标高比所述A线生产通道2的轧件输送标高高300mm以上。如图1所示，A线生产通道2的轧件通过与冷床18齐平的辊道输送到冷床18上，B线生产通道3和C 线生产通道4的轧件通过转毂上钢装置17从冷床18上方300mm以上掉落在冷床18上。

进一步地，所述倍尺剪切装置15包括剪前夹送辊32、倍尺飞剪33、剪后夹送辊34以及倍尺剪切横移机构35，所述剪前夹送辊32、所述倍尺飞剪33和所述剪后夹送辊34依次布置，且均设置于所述倍尺剪切横移机构35上。如图7 所示，本实施例的倍尺剪切装置15为可移动式结构型式，倍尺剪切横移机构35 与夹送制动横移机构的结构一样，通过倍尺剪切横移机构35带动横移板横移从而实现剪前夹送辊32、倍尺飞剪33、剪后夹送辊34整体横移，当需要更换辊环、剪刃以及设备检修时，将整个剪切单元横移至线外，实现离线调整检修，保证足够的操作空间和人员的安全。

进一步地，所述夹送制动装置16包括B线夹送制动单元36和C线夹送制动单元37，所述B线夹送制动单元36和所述C线夹送制动单元37并排设置且前后错开；所述B线夹送制动单元36和所述C线夹送制动单元37均包括第一夹送制动机构38、第二夹送制动机构39和夹送制动横移机构，且两台夹送制动机构并排设置于夹送制动横移机构上。如图8所示，本实施例的夹送制动装置 16包括四台夹送制动机构，其中两台对应B线生产通道3，两台对应C线生产通道4，可以实现对四个过钢通道的轧件进行夹送制动；B线夹送制动单元36 和C线夹送制动单元37均为可移动式结构型式，设备能够整体横移，当需要更换辊环及设备检修时，将整个夹送制动单元横移至线外，实现离线调整检修，保证足够的操作空间和人员的安全。

具体地，本实施例的B线夹送制动单元36和C线夹送制动单元37的结构类似，在此以C线夹送制动单元37为例进行说明。如图9所示，C线夹送制动单元37包括第一夹送制动机构38、第二夹送制动机构39、第一过钢导槽44、第二过钢导槽45、夹送制动横移机构，夹送制动横移机构包括固定底座41、活动底座40、驱动机构以及用于将活动底座40锁紧在固定底座41上的锁紧装置；活动底座40滑动安装于固定底座41上，活动底座40滑动方向的两侧均设有锁紧装置，驱动机构与活动底座40的后端连接；第一夹送制动机构38和第二夹送制动机构39并排设置于活动底座40上；第一过钢导槽44和第二过钢导槽45 均沿轧制方向布置，且前后平行地固定于两台夹送制动机构的前面。本实施例通过将两台夹送制动机构并排设置于活动底座40上，并在两台夹送制动机构的前面沿轧制方向布置两条前后平行的过钢导槽，能够对双通道上冷床18的轧件进行夹持，满足双线轧制时对轧件进行制动的需要；同时可以通过驱动机构带动活动底座40在固定底座41上横向移动，并通过锁紧装置固定在工作位上，保证设备在线精准定位，离线检修操作方便。本实施例的驱动机构可以采用液压缸42。

进一步地，第一夹送制动机构38和第二夹送制动机构39均包括机架、驱动电机48、分配齿轮箱49、传动轴50、上辊轴46、下辊轴47、上辊环51和下辊环52；驱动电机48通过联轴器与分配齿轮箱49的输入轴连接，分配齿轮箱 49的两根输出轴分别通过两根传动轴50与上辊轴46和下辊轴47连接；上辊环 51安装于上辊轴46上，下辊环52安装于下辊轴47上，且上辊环51与下辊环 52对称布置于过钢中心线的上方和下方；如图10所示，本实施例的分配齿轮箱 49为单输入双输出结构型式，输入轴与驱动电机48通过联轴器连接，输出轴通过两根传动轴50分别与上辊轴46和下辊轴47连接。

更进一步地，上辊轴46上安装有上摆臂61，下辊轴47上安装有下摆臂62，上摆臂61的一端与夹紧气缸53连接，上摆臂61的另一端与限位组件连接且与下摆臂62的一端通过同步齿轮56连接。更进一步地，本实施例的夹紧气缸53 由气动电磁阀控制打开和闭合，由气动比例调节阀对夹紧力进行调节，当夹紧气缸53的活塞杆伸出时，上辊轴46向下摆动，由于同步齿轮56的作用，下辊轴47同步向上摆动；当夹紧气缸53的活塞杆缩回时，上辊轴46向上摆动，由于同步齿轮56的作用，下辊轴47同步向下摆动。如图11和图12所示，本实施例的同步齿轮56为一对相互啮合的弧形齿轮，上辊轴46和下辊轴47的摆动铰点轴通过这对弧形齿轮保持机械同步，当上辊轴46和下辊轴47摆动时，其摆动方向相反角度一致，从而确保上下辊轴始终相对于过钢中心线保持对称，保证对称夹持和打开；限位组件设置于上摆臂61的摆动铰点轴的上方，其包括从左至右依次设置的闭合限位块54、摆动限位块63和打开限位块55，其中摆动限位块63的一端伸至闭合限位块54和打开限位块55之间，另一端与上摆臂61的摆动铰点轴连接并随着上摆臂61的上下摆动而左右摆动；当摆动限位块 63与左侧的闭合限位块54接触时，上辊环51和下辊环52靠近并对棒材进行夹持，当摆动限位块63与右侧的打开限位块55接触时，上辊环51和下辊环52 远离。

更进一步地，第一夹送制动机构38的上下辊环与第二夹送制动机构39的上下辊环前后错开，且第一夹送制动机构38的上下辊环与第一过钢导槽44相对应，第二夹送制动机构39的上下辊环与第二过钢导槽45相对应。如图13所示，本实施例的两台夹送制动机构的上下辊环前后错开，且分别与两个过钢导槽对齐，每台第一夹送制动机构38的上辊环51和下辊环52分为位于对应过钢导槽的过钢中心线的上方和下方，对对应的过钢导槽中的轧件进行夹持。

进一步地，固定底座41的前端还设有用于限制活动底座40横移的横移限位块57。如图14所示，本实施例的固定底座41上沿横向设有两根滑轨，活动底座40底面的滑块滑动安装于滑轨上，且滑轨的前端设定有楔形的横移限位块 57，横移限位块57通过螺栓把合在滑轨上，通过横移限位块57将活动底座40 及安装在上面的夹送制动机构精准定位在工作位上。

进一步地，锁紧装置包括固定块65和锁紧缸43；固定块65固定于活动底座40上，固定块65上设有定位块66；锁紧缸43固定于固定底座41上，锁紧缸43的活塞杆前端设有锁紧块，锁紧块上设有与定位块66相互配合锁紧的锁紧槽64。更进一步地，固定块65的顶面由内侧至外侧向下倾斜，定位块66设置于固定块65的顶面上；锁紧块的底面与固定块65的顶面平行，锁紧槽64设置于锁紧块的底面上。如图15所示，本实施例的锁紧缸43采用碟簧锁紧、液压打开的结构型式；当需要更换辊环、导槽或设备检修时，首先给锁紧缸43通液压油，锁紧缸43处于打开状态，然后液压缸42的活塞杆缩回，将活动底座 40及其上设备全部向远离轧线方向横移；当夹送制动单元需要投入使用时，液压缸42活塞杆伸出，将设备横移至轧线工作位，直至活动底座40与横移限位块57接触，锁紧缸43关闭，将活动底座40锁死。

进一步地，第一过钢导槽44和第二过钢导槽45通过导槽支座60固定于两台夹送制动机构的机架的前端。如图17和图18所示，本实施例的第一过钢导槽44和第二过钢导槽45通过沿轧制方向间隔分布的若干导槽支座60固定于两台夹送制动机构的机架的前端；导槽支座60包括L形底板、压板、顶板和螺杆， L形底板的竖直部与机架的前面通过螺栓固定，L形底板的水平部上设有与过钢导槽相匹配的两个第一固定槽，顶板的一端与L形底板的竖直部顶部铰接，另一端的前面设有开口朝前的凹槽，螺杆的一端与L形底板的水平部背离其竖直部的一端铰接，另一端安装到凹槽后通过螺母固定；顶板的中部设有安装槽，压板的顶部伸至安装槽中并与顶板通过转轴连接，转轴沿轧制方向布置，压板的底部设有与过钢导槽相匹配的两个第二固定槽，两个第一固定槽与两个第二固定槽对应并形成两个通道，分别同于安装两个过钢导槽。

如图8和图18所示，本实施例的B线夹送制动单元36的两个过钢导槽从 C线夹送制动单元37的机架内穿过，由端面法兰固定在机架上，且B线夹送制动单元36的过钢导槽贯穿于C线夹送制动单元37机架内的部分内设有冷却水通道，工作过程中可以通水冷却，如图19所示，进水方向与轧制方向相反，避免热辐射对夹送制动机构内部的零件造成不利影响，导致设备损坏。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.高产量棒材生产系统，其特征在于：包括粗、中、预精轧区和高速区；所述高速区包括A线生产通道、B线生产通道和C线生产通道；所述A线生产通道包括依次设置的水冷单元、第一轧机组、第二轧机组和倍尺飞剪；所述B线生产通道和C线生产通道均包括依次设置的第一飞剪、第三轧机组、水冷单元、第二飞剪、第四轧机组、第五轧机组、夹送辊、倍尺剪切装置、夹送制动装置和转毂上钢装置。

2.如权利要求1所述的高产量棒材生产系统，其特征在于：所述夹送辊与所述第五轧机组之间以及所述夹送辊与所述倍尺剪切装置之间均设有水冷单元。

3.如权利要求1所述的高产量棒材生产系统，其特征在于：所述粗、中、预精轧区与所述高速区之间设有用于衔接预精轧区与所述A线生产通道、所述B线生产通道和所述C线生产通道的横移导槽。

4.如权利要求3所述的高产量棒材生产系统，其特征在于：所述横移导槽包括横移小车、用于衔接预精轧区与所述A线生产通道的A线过渡导槽、用于衔接预精轧区与所述B线生产通道的B线过渡导槽以及用于衔接预精轧区与所述C线生产通道的C线过渡导槽；所述A线过渡导槽、所述B线过渡导槽和所述C线过渡导槽均设置于所述横移小车上。

5.如权利要求1所述的高产量棒材生产系统，其特征在于：所述第一轧机组采用水平轧机；所述第二轧机组采用平立组合式轧机或者采用一架平轧机和一架立轧机前后布置。

6.如权利要求1所述的高产量棒材生产系统，其特征在于：所述第三轧机组、所述第四轧机组和所述第五轧机组均采用模块式轧机，每套轧机两个轧制道次，且最后两个道次采用单传式模块轧机。

7.如权利要求1所述的高产量棒材生产系统，其特征在于：所述倍尺剪切装置包括剪前夹送辊、倍尺飞剪、剪后夹送辊以及倍尺剪切横移机构，所述剪前夹送辊、所述倍尺飞剪和所述剪后夹送辊依次布置，且均设置于所述倍尺剪切横移机构上。

8.如权利要求1所述的高产量棒材生产系统，其特征在于：所述夹送制动装置包括B线夹送制动单元和C线夹送制动单元，所述B线夹送制动单元和所述C线夹送制动单元并排设置且前后错开；所述B线夹送制动单元和所述C线夹送制动单元均包括夹送制动横移机构和两台夹送制动机构，且两台夹送制动机构并排设置于夹送制动横移机构上。

9.如权利要求1所述的高产量棒材生产系统，其特征在于：所述第五轧机组与所述倍尺剪切装置之间的输送通道采用斜坡型式，且所述B线生产通道和所述C线生产通道的轧件输送标高比所述A线生产通道的轧件输送标高高300mm以上。

10.如权利要求1所述的高产量棒材生产系统，其特征在于：所述A线生产通道用于Ф18mm及以上规格棒材的生产，所述B线生产通道和所述C线生产通道用于Ф22mm及以下规格棒材的生产。

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