CN212525433U - 双高棒精轧系统及生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种双高棒精轧系统及生产线，用于解决现有技术中产生堆钢且料型控制困难的问题。包括：至少两组沿轧制方向依次设置的精轧机组，每组精轧机组前后均设有控温设备，所述控温设备用于对棒材进行降温；每组所述精轧机组之前均设有活套，所述活套用于调整所述棒材的高度。通过多组精轧机组的设置，同时配合多个控温设备，使得其温度控制更加准确，使得产品的轧制质量更好，通过活套的设置，使得当棒材产生堆钢时，其能够调整棒材的高度，从而实现堆钢时的料型控制。

Description

双高棒精轧系统及生产线

技术领域

本实用新型涉及冶金领域，特别是涉及一种双高棒精轧系统及生产线。

背景技术

①现有投产的双高棒目前主要采用西马克和达涅利做工艺路径设计，主要为普通切分棒材轧机后增加6机架连轧机(模块精轧或单传轧机)，大多采用大围盘方式拉长工艺路径+ 水箱冷却，实现控制轧制

②由于大围盘结构设计，轧件通道存在大幅拐弯、上下交叉，轧件运行过程中对过钢导槽侧壁磨损快，堆钢事故多；主流的双高棒设计采用6架次单传轧机连接普通切分棒材作为普通材控轧精轧机组，精轧前增加控制水冷，其弊端是精轧机之间硬连接，对电气控制要求极高，料型控制难度大；主流的双高棒设计采用

单传轧机作为精轧设备，通过水冷降温精轧入口温度约840℃，其轧机变形抗力大，而设备最大轧制能力～32t，即便采用

模块轧机，轧制能力不足35t，受轧机能力限制，辊环裂辊频繁，被迫提高开轧温度，实现低温控轧难度大；目前国内双高棒通常采用大围盘，设计采用多套孔型系统，在切换轧制规格时辊环和导卫更换较多。同时现有的结构产生堆钢时料型控制困难，影响产品质量。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种双高棒精轧系统及生产线，用于解决现有技术中产生堆钢且料型控制困难的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种双高棒精轧系统，包括：

至少两组沿轧制方向依次设置的精轧机组，每组精轧机组前后均设有控温设备，所述控温设备用于对棒材进行降温；

每组所述精轧机组之前均设有活套，所述活套用于调整所述棒材的高度。

可选的，各组所述精轧机组之前均设有飞剪设备。

可选的，所述精轧机组包括第一精轧机组和第二精轧机组，所述第一精轧机组采用平立悬臂式单传轧机，所述第二精轧机组采用V型-顶交45°悬臂模块轧机。

可选的，所述精轧机组包括第一精轧机组和第二精轧机组，所述第一精轧机组之前设有第一过钢导槽，所述第二精轧机组之前设有第二过钢导槽，所述第一过钢导槽和所述第二过钢导槽分别位于两个所述控温设备之后。

可选的，所述第一过钢导槽的长度大于所述第二过钢导槽的长度。

可选的，所述控温设备包括喷水机构、温度传感器和控制器，所述喷水机构和所述控制器电性连接，所述温度传感器和所述控制器电性连接，所述温度传感器用于采集控温设备位置的棒材或者控温设备之前的棒材的表面温度。

可选的，所述喷水机构喷水开度可调。

一种生产线，包括所述的双高棒精轧系统，还包括粗轧机组、中轧机组和预精轧机组。

可选的，所述粗轧机组采用平辊无孔型轧制结构；

所述中轧机组包括无孔型轧制结构和孔型轧制结构，棒材在中轧机组中依次被无孔型轧制和孔型轧制；

所述预精轧机组采用无孔型轧制结构；

所述精轧机组采用无孔型轧制结构，所述精轧机组内的机架不止一个，所述精轧机组内的各个所述机架的辊缝可调。

可选的，粗轧机组采用矩形—立矩形—矩形路线的平辊无孔型轧制结构；

所述中轧机组的孔型轧制结构采用圆-椭圆孔型路线；

所述预精轧机组采用扁—箱—预切—切分—椭—圆的孔型路线；

所述精轧机组采用椭圆—圆的孔型路线。

如上所述，本实用新型的双高棒精轧系统及生产线，至少具有以下有益效果：

通过多组精轧机组的设置，同时配合多个控温设备，使得其温度控制更加准确，使得产品的轧制质量更好，通过活套的设置，使得当棒材产生堆钢时，其能够调整棒材的高度，从而实现堆钢时的料型控制。

附图说明

图1显示为现有技术中的生产线示意图。

图2显示为本实用新型的精轧机组的示意图。

图3为本实用新型的轧制系统的孔型示意图。

元件标号说明：控温设备1，活套2，飞剪设备4，第一精轧机组31，第二精轧机组32，第一轧机311，第二轧机321。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

请参阅图1至图3。须知，本说明书附图所示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

以下各个实施例仅是为了举例说明。各个实施例之间，可以进行组合，其不仅仅限于以下单个实施例展现的内容。

如图1所示，现有的双高棒轧制的生产线采用如图1的结构，在双高棒被切分以后，双高棒的两个支线形成大回环后继续向前轧制成成品，由于此种大围盘结构使得棒材在被向前轧制时，容易对轧制设备产生较大的挤压力，使得轧制机架的使用寿命降低，同时现有的大围盘的结构精轧机组均只采用了一组，使得其温度控制精度不高，棒材的内外温差较大，影响棒材的金属性能。

请参阅图2，本实用新型提供一种双高棒精轧系统的实施例，包括：至少两组沿轧制方向依次设置的精轧机组，每组精轧机组前后均设有控温设备1，所述控温设备1用于对棒材进行降温；每组所述精轧机组之前均设有活套2，所述活套2用于调整所述棒材的高度。通过多组精轧机组的设置，同时配合多个控温设备1，使得其温度控制更加准确，使得产品的轧制质量更好，通过活套2的设置，使得当棒材产生堆钢时，其能够调整棒材的高度，从而实现堆钢时的料型控制。本实施例着重强调的是精轧机组、温控设备和活套2的组合设计，关于具体如何实现精轧、实现温控、活套2的具体的结构本领域技术人员可以根据情况进行设计和选型，同时完成轧制所需要的其他设备本领域技术人员也是可以根据情况进行选择配置的。

本实施例中，请参阅图2，各组所述精轧机组之前均设有飞剪设备4。解决轧制堆钢过程中不能快速处理能力的不足的问题。

本实施例中，请参阅图2，所述精轧机组包括第一精轧机组31和第二精轧机组32，第一精轧机组31包括至少一个第一轧机311，第二精轧机组32包括至少一个第二轧机321，所述第一精轧机组31采用平立悬臂式单传轧机，具体的，可以采用

平立悬臂式单传轧机，轧机能力提升至40t；所述第二精轧机组32采用V型-顶交45°悬臂模块轧机，具体可选的，

型-顶交45°悬臂模块轧机，轧制能力提升至35t，实现低温控轧。

本实施例中，请参阅图2，所述精轧机组包括第一精轧机组31和第二精轧机组32，第一精轧机组31包括至少一个第一轧机311，第二精轧机组32包括至少一个第二轧机321，所述第一精轧机组31之前设有第一过钢导槽311，所述第二精轧机组32之前设有第二过钢导槽 321，所述第一过钢导槽311和所述第二过钢导槽321分别位于两个所述控温设备1之后。可选的，所述第一过钢导槽311的长度大于所述第二过钢导槽321的长度。使得原来的温度变化较大的轧制情形变为现在的分阶段逐渐降温及轧制，温度可控性更好，第一次精轧前通过控温设备1冷却，此时棒材表面温度较低，棒材内部温度较高，存在温差，然后开始第一次精轧，第一精轧过后，棒材在第一过钢导槽311上逐渐回温，棒材的内外温度逐渐趋近，然后进入第二精轧之前又被控温设备1冷却，然后开始第二精轧，精轧过后再经过控温设备1 冷却。具体举例来说：精轧I机组采用4架平立交替的单传悬臂285轧机，具备足够的低温轧制能力，可保证对830℃轧件进行顺利轧制。经精轧I机组轧制后，轧件温度迅速攀升，最高可达900℃。经过精轧I机组轧制升温的轧件，通过精轧I后套控冷设备进行冷却，经长度约45m的过钢导槽进行回复，可将温度控制830℃左右进入精轧II机组进行轧制。精轧II机组采用4架全新一代Φ250超重型顶交45°悬臂轧机，模块传动，使用碳化钨辊环，具备最低780℃低温轧制能力。轧件经该机组高速轧制后，轧件升温至860℃，进入精轧机组1II后3套控冷设备，经冷却回复后，可根据工艺需要控制轧件上冷床温度，适用于轧制

规格的温度需求。

本实施例中，所述控温设备1包括喷水机构、温度传感器和控制器，所述喷水机构和所述控制器电性连接，所述温度传感器和所述控制器电性连接，所述温度传感器用于采集控温设备1位置的棒材或者控温设备1之前的棒材的表面温度。可选的，所述喷水机构喷水开度可调。通过温度传感器的设置，使得其能够实现对棒材的温度采集，然后根据温度情况决定喷水量，喷水量和喷水时间的不同，对棒材的冷效果不同，从而实现更大范围的温度控制，特别是对于不同规格的棒材，规格不同，棒材内外的温差不一样；规格不一样，导致降温效果也有影响，喷水机构可调可以通过电磁阀开度的大小实现控制，电磁阀和控制器电性连接，

本实施例中，请参阅图3，一种生产线，包括所述的双高棒精轧系统，还包括粗轧机组、中轧机组和预精轧机组。可选的，所述粗轧机组采用平辊无孔型轧制结构；所述中轧机组包括无孔型轧制结构和孔型轧制结构，棒材在中轧机组中依次被无孔型轧制和孔型轧制；所述预精轧机组采用无孔型轧制结构；所述精轧机组采用无孔型轧制结构，所述精轧机组内的机架不止一个，所述精轧机组内的各个所述机架的辊缝可调。相对于传统的双高棒的生产均采用的是全部有孔型的轧制结构，本专利让棒材依次经过无孔型轧制和孔型轧制，其端面能够逐渐被定型，使得其可以适应更广的尺寸轧制范围，同时，精轧机组的机架辊缝可以调，使得棒材逐渐被轧制成型到精轧机组位置时，其能够根据所需要轧制的双高棒的尺寸进行机架的数量选择以及的每个机架的辊缝调整，一个轧制线实现适应多种尺寸的双高棒的轧制，一方面可以大幅降低轧辊、辊环以及导卫等模具的备用量，降低企业的资金占用；另一方面在更换规格时，减少机芯、辊环以及导卫的更换数量，提升换辊换槽效率，有利于生产组织，降低企业生产成本。粗轧机组采用矩形—立矩形—矩形路线的平辊无孔型轧制结构。可高效率利用轧辊，减少轧辊加工工序。所述中轧机组的孔型轧制结构采用圆-椭圆孔型路线。可有效控制料型，保证进入预精轧料型的稳定性。所述预精轧机组采用扁—箱—预切—切分—椭—圆的孔型路线。在预精轧机组中，棒材在预精轧机组中被切分，采用单一料型进入精轧机组，精确保证切分料型均衡性，有效控制精轧机组的轧制线差。通过精轧机组的实现两条支线的轧制并从精轧机组轧制出成品，每条支线上的精轧机组数量均至少有两组，实现更高精度的轧制。每个精轧机组的机架的辊缝可调，使得每条精轧机组可以独立调整产品的尺寸。所述精轧机组采用椭圆—圆的孔型路线。利用预精轧机组的单一料型，通过调整投用机架数量和辊缝，选择不同机架出成品。

本实施例中，所述粗轧机组的机架的延伸值、中轧机组的机架的延伸值、所述预精轧机组的机架的延伸值、所述精轧机组的机架的延伸值沿轧制方向依次变小，即在沿轧制的方向，越接近成品端要求延伸值越小；粗轧机组的机架和中轧机组的机架的延伸值均小于1.4，所述预精轧机组的机架的延伸值小于1.35，所述精轧机组的机架延伸值小于1.3。此种延伸值的设计形式，使得棒材的端面变化合理，即保证速度的情况下能够保证生产精度。延伸值的定义为：轧制后的轧件长度与轧制前的轧件长度之比叫延伸值。

本实施例中，相邻机架的金属秒流量相等。此处相邻机架不仅仅是同一个机组内的金属秒流量相等，还包括不同机组内的金属秒流量相等；金属秒流量相等能够避免在轧制过程中钢材堆积，即钢材形成褶皱弯曲等结构，也可以理解为各个环节向前轧制的速度不一致，金属秒流量相等能够让双高棒的成型质量更好，其轧制过程能够更加顺畅。

本实施例中，所述粗轧机组的机架的咬入角、所述中轧机组的机架的咬入角、所述预精轧机组的机架的咬入角和所述精轧机组的机架的咬入角均小于25度。通过对咬入角的设置，使得棒材在从一个机架进入到另一个机架时能够顺利进入，不用借助其他辅助装置，使得生产线的成本降低。

具体的，如图3所示，该孔型系统图包括Φ8mm～Φ22mm各规格的粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组I以及精轧机组II孔型与机架投用情况分布，其中Φ10mm～Φ22mm 采用单一孔型进入精轧机组。

粗轧机组1-6架为平立交替布置，坯料规格170mm*170mm*12000mm，合理分布各机架压下量，采用“矩形—立矩形—矩形”平辊无孔型轧制结构(如表1所示)，可高效率利用轧辊，减少轧辊加工。

表1：粗轧1-6架无孔型轧制孔型尺寸

中轧机组7-10架，7架采用无孔型，8-10架采用圆-椭圆孔型系统(如表2所示)，采用该孔型系统，可有效控制料型，保证进入预精轧料型的稳定性。

表2：中轧7-10架轧制孔型尺寸

预精轧机组11-16架，采用标准的棒材切分轧制孔型系统，通过“扁—箱—预切—切分—椭—圆”轧制(如表3所示)，采用单一料型进入精轧机组，精确保证切分料型均衡性，有效控制精轧机组的轧制线差。

表3：预精轧11-16架轧制孔型尺寸

精轧机组I(17-20架)和精轧机组II(21-24架)，采用“椭圆—圆”孔型系统(如表4所示)，利用预精轧机组的单一料型，通过调整投用机架数量和辊缝，选择不同机架出成品，可完美实现

规格的轧制，其中

和

和

规格还可共用一套精轧I孔型系统，进一步精简孔型。

表4：精轧17-24架轧制孔型尺寸

综上所述，本实用新型通过多组精轧机组的设置，同时配合多个控温设备1，使得其温度控制更加准确，使得产品的轧制质量更好，通过活套2的设置，使得当棒材产生堆钢时，其能够调整棒材的高度，从而实现堆钢时的料型控制。上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种双高棒精轧系统，其特征在于，包括：

至少两组沿轧制方向依次设置的精轧机组，每组精轧机组前后均设有控温设备，所述控温设备用于对棒材进行降温；

每组所述精轧机组之前均设有活套，所述活套用于调整所述棒材的高度。

2.根据权利要求1所述的双高棒精轧系统，其特征在于：各组所述精轧机组之前均设有飞剪设备。

3.根据权利要求1所述的双高棒精轧系统，其特征在于：所述精轧机组包括第一精轧机组和第二精轧机组，所述第一精轧机组采用平立悬臂式单传轧机，所述第二精轧机组采用V型-顶交45°悬臂模块轧机。

4.根据权利要求1所述的双高棒精轧系统，其特征在于：所述精轧机组包括第一精轧机组和第二精轧机组，所述第一精轧机组之前设有第一过钢导槽，所述第二精轧机组之前设有第二过钢导槽，所述第一过钢导槽和所述第二过钢导槽分别位于两个所述控温设备之后。

5.根据权利要求4所述的双高棒精轧系统，其特征在于：所述第一过钢导槽的长度大于所述第二过钢导槽的长度。

6.根据权利要求1所述的双高棒精轧系统，其特征在于：所述控温设备包括喷水机构、温度传感器和控制器，所述喷水机构和所述控制器电性连接，所述温度传感器和所述控制器电性连接，所述温度传感器用于采集控温设备位置的棒材或者控温设备之前的棒材的表面温度。

7.根据权利要求6所述的双高棒精轧系统，其特征在于：所述喷水机构喷水开度可调。

8.一种生产线，其特征在于：包括权利要求1-7任一所述的双高棒精轧系统，还包括粗轧机组、中轧机组和预精轧机组。

9.根据权利要求8所述的生产线，其特征在于：

所述粗轧机组采用平辊无孔型轧制结构；

所述中轧机组包括无孔型轧制结构和孔型轧制结构，棒材在中轧机组中依次被无孔型轧制和孔型轧制；

所述预精轧机组采用无孔型轧制结构；

所述精轧机组采用无孔型轧制结构，所述精轧机组内的机架不止一个，所述精轧机组内的各个所述机架的辊缝可调。

10.根据权利要求9所述的生产线，其特征在于：

粗轧机组采用矩形—立矩形—矩形路线的平辊无孔型轧制结构；

所述中轧机组的孔型轧制结构采用圆-椭圆孔型路线；

所述预精轧机组采用扁—箱—预切—切分—椭—圆的孔型路线；

所述精轧机组采用椭圆—圆的孔型路线。

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