CN114798725A - 一种棒材及其轧制方法与轧制系统 - Google Patents
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Abstract
本发明属于轧钢技术领域，特别涉及一种棒材及其轧制方法与轧制系统。所述棒材轧制方法包括：将轧件依次经粗轧机组、中轧机组和预精轧机组轧制后进行预水冷处理，随后将轧件依次经第一精轧机组、第一精轧机组后水冷装置冷却处理后经第二精轧机组轧制，接着经第二精轧机组后水冷装置进行冷却处理，即得棒材，粗轧机组包括6架粗轧机，中轧机组包括4架中轧机，预精轧机组包括6架预精轧机，第一精轧机组和第二精轧机组分别包括4架精轧机I和4架精轧机II。本发明通过减少中轧机组的机架数量，提高了轧制过程中的工艺稳定性和得到的棒材的尺寸精度。
Description
技术领域
本发明属于轧钢技术领域，特别涉及一种棒材及其轧制方法与轧制系统。
背景技术
棒材作为钢铁产品的重要组成部分，在我国现代化进程中具备举足轻重的作用。棒材的用途广泛，涉及农业、工业、交通运输业、建筑业、商业、冶金业、卫生业、国防、机械、汽车、船舶等领域。
棒材是指横截面呈圆形、方形、六角形、八角形等简单形状，长度相对横截面尺寸而言较大(通常呈直条状)的金属材料产品，通常可进行机械加工。棒材是一种简单断面型材，通常以直条状交货。棒材的断面直径通常为10-50mm(国外的棒材断面直径通常为9-300mm)。
棒线生产线工艺流程为：钢坯验收-加热-轧制-倍尺剪切-冷却-剪切-检验-包装-计量-入库。
其中，棒线轧制工艺主要采用微张力和无张力轧制，一般粗中轧机组和精轧机组区域采用微张力轧制，在预精轧和精轧前采用无张力轧制。现有的双高棒连轧工艺(主要由钢坯热送辊道、电感应加热器、粗中轧机、预精轧机、模块精轧机、水冷箱、冷床、剪切机、打包机等技术装备及水风电等系统组成)一般采用6机架粗轧机组+6机架中轧机组+6机架预精轧机组+6机架精轧机组；在6架预精轧机组之间和精轧机前设置5个活套以实现无张力轧制(如图1所示)，其他机组则以微张力轧制，该工序轧制速度快。
然而，采用该轧制生产线轧制棒材，轧制过程中工艺稳定性不佳，且得到的棒材的尺寸精度不高。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种棒材及其轧制方法与轧制系统，以提高轧制过程中的工艺稳定性和得到的棒材的尺寸精度。
第一个方面，本发明提供一种棒材轧制方法，包括以下步骤：
将坯料依次经粗轧机组、中轧机组和预精轧机组轧制后进行预水冷处理，随后将得到的轧件依次经第一精轧机组、第一精轧机组后水冷装置冷却处理后经第二精轧机组轧制，接着经第二精轧机组后水冷装置进行冷却处理，即得所述棒材，所述粗轧机组包括6架粗轧机，所述中轧机组包括4架中轧机，所述预精轧机组包括6架预精轧机，所述第一精轧机组和第二精轧机组分别包括4架精轧机I和4架精轧机II。
可选地，所述粗轧机组轧制前，将轧件进行预热至
可选地，所述粗轧机组的轧制速度为0.38-0.42m/s，优选为0.4-0.42m/s。
可选地，所述中轧机组的轧制速度为1.6-3.3m/s，优选为2-3.3m/s。
可选地，所述预精轧机组的轧制速度为3.3-8.7m/s，优选为4-8.7m/s。
可选地，所述预水冷装置的处理温度为980-1030℃，将轧件冷却至860℃-950℃。
可选地，所述第一精轧机组后水冷装置的处理温度为980-1060℃，将轧件冷却至830-930℃。
可选地，所述第二精轧机组后水冷装置的处理温度为930-1030℃，将轧件冷却至860-930℃。
可选地，所述第一精轧机组的轧制速度为8.5-19.2m/s，优选为9.3-19.2m/s。
可选地，所述第二精轧机组的轧制速度为9.9-45m/s，优选为18.7-42.5m/s。
可选地，沿轧件运行方向，上下游相邻预精轧机之间设置有2个活套。
可选地，所述预精轧机组与第一精轧机组之间设置有2个活套。
可选地，沿轧件运行方向，上下游相邻精轧机I之间设置有2个活套。
可选地，所述第一精轧机组与第二精轧机组之间设置有2个活套。
可选地，相邻预精轧机之间的活套的起套条件为在相邻下游预精轧机咬钢270-330ms后起套。
可选地，预精轧机组和第一精轧机组之间的活套的起套条件为在相邻下游精轧机I咬钢270-330ms后起套。
可选地，相邻精轧机I之间的活套的起套条件为在相邻下游精轧机I咬钢270-330ms后起套。
可选地，第一精轧机组与第二精轧机组之间的活套的起套条件为在相邻下游精轧机II咬钢270-330ms后起套。
可选地，所述活套的落套时序满足以下条件：s＝υ×t；式中，s为落套距离，是指轧件的尾部与相邻下游预精轧机的尾部之间的距离或轧件的尾部与相邻下游精轧机I的尾部之间的距离或轧件的尾部与相邻下游精轧机II的尾部之间的距离，单位为m；υ为相邻下游预精轧机的轧制速度或相邻下游精轧机I或相邻下游精轧机II的轧制速度，单位为m/s；t为活套落套时间，单位为s，是指气缸得到指令后落回至初始位置的时间。
可选地，沿轧件运行方向，
可选地，预精轧机组中的第一架预精轧机的相邻下游活套的落套距离s为8-16.8m，优选为12.8-16.8m。
可选地，沿轧件运行方向，预精轧机组中的第三架预精轧机的相邻上游活套的落套距离s为s为4.5-9m，优选为6-9m。
可选地，沿轧件运行方向，预精轧机组中的第三架预精轧机和第五架预精轧机之间的活套的落套距离s为4.5-9m，优选为6-9m。
可选地，沿轧件运行方向，第一精轧机组中的第三架精轧机I的相邻上游活套的落套距离s为20-91m，优选为30-91m。
可选地，沿轧件运行方向，第一精轧机组中的第三架精轧机I的相邻下游活套的落套距离s为3-6m，优选为3.5-6m。
可选地，沿轧件运行方向，精轧机I的相邻下游活套的落套距离s为3-6m，优选为3.5-6m。
另一个方面，本发明提供一种如上所述的轧制方法所采用的棒材轧制系统，包括沿轧件运行方向依次设置的粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、预水冷装置、第一精轧机组、第一精轧机组后水冷装置、第二精轧机组和第二精轧机组后水冷装置，所述粗轧机组包括6架粗轧机，所述中轧机组包括4架中轧机，所述预精轧机组包括6架预精轧机，所述第一精轧机组和第二精轧机组分别包括4架精轧机I和4架精轧机II。
可选地，沿轧件运行方向，上下游相邻预精轧机之间设置有2个活套。
可选地，所述预精轧机组与第一精轧机组之间设置有2个活套。
可选地，沿轧件运行方向，上下游相邻精轧机I之间设置有2个活套。
可选地，所述第一精轧机组与第二精轧机组之间设置有2个活套。
可选地，所述粗轧机组与中轧机组之间设置有飞剪。
可选地，所述中轧机组与预精轧机组之间设置有飞剪。
可选地，所述预精轧机组与第一精轧机组之间设置有飞剪。
可选地，所述第一精轧机组与第二精轧机组之间设置有飞剪。
再一个方面，本发明还提供如上所述的轧制方法或采用如上所述的棒材轧制系统轧制得到的棒材。
如上所述，本发明的棒材及其轧制方法与轧制系统，具有以下有益效果：
(1)本发明通过减少中轧机组的机架数量，提高了轧制过程中的工艺稳定性和得到的棒材的尺寸精度。
(2)本发明通过将传统的精轧机组分为第一精轧机组和第二精轧机组，进一步提高了得到的棒材的尺寸精度。
(3)本发明在轧件进入第一精轧机组和/或第二精轧机组之前设置活套，进一步提高了得到的棒材的尺寸精度。
(4)本发明通过控制活套的起套条件和落套条件，进一步提高了活套运行可靠性从而提高了得到的棒材的尺寸精度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术的棒材轧制系统；
图2为实施例1的棒材轧制系统。
附图标记
1-轧件；
2-粗轧机组，21-粗轧机；
3-中轧机组，31-中轧机；
4-预精轧机组，41-预精轧机；
5-精轧机组，51-精轧机；
6-水冷装置；
7-飞剪；
81-第一活套，82-第二活套，83-第三活套，84-第四活套，85-第五活套，86-第六活套；
9-大围盘；
10-第一精轧机组，101-精轧机I；
11-第二精轧机组，111-精轧机II；
12-预水冷装置；
13-第一精轧机组后水冷装置；
14-第二精轧机组后水冷装置。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
本发明提供一种棒材轧制方法，包括以下步骤：
将坯料依次经粗轧机组、中轧机组和预精轧机组轧制后进行预水冷处理，随后将得到的轧件依次经第一精轧机组轧制后经第一精轧机组后水冷装置进行冷却处理，接着经第二精轧机组轧制后经第二精轧机组后水冷装置进行冷却处理，即得棒材。
其中，粗轧机组包括6架粗轧机，中轧机组包括4架中轧机，预精轧机组包括6架预精轧机，第一精轧机组和第二精轧机组分别包括4架精轧机I和4架精轧机II，其中，精轧机I的轧制速度为8.5-19.2m/s，精轧机II的轧制速度为9.9-45m/s。
沿轧件运行方向，上下游相邻预精轧机之间设置有2个活套；预精轧机组与第一精轧机组之间设置有2个活套；沿轧件运行方向，上下游相邻精轧机I之间设置有2个活套，第一精轧机组与第二精轧机组之间设置有2个活套。
相邻预精轧机之间的活套的起套条件为在相邻下游预精轧机咬钢270-330ms后起套。
预精轧机组与第一精轧机组之间的活套的起套条件为在相邻下游精轧机I咬钢270-330ms后起套。
相邻精轧机I之间的活套的起套条件为在相邻下游精轧机I咬钢270-330ms后起套。
第一精轧机组与第二精轧机组之间的活套的起套条件为在相邻下游精轧机II咬钢270-330ms后起套。
活套的落套时序满足以下条件：s＝υ×t；式中，s为落套距离，是指轧件的尾部与相邻下游预精轧机的尾部之间的距离或轧件的尾部与相邻下游精轧机I的尾部之间的距离或轧件的尾部与相邻下游精轧机II的尾部之间的距离，单位为m；υ为相邻下游精轧机I或相邻下游精轧机II的轧制速度，单位为m/s；t为活套落套时间，单位为s，是指气缸得到指令后落回至初始位置的时间。
沿轧件运行方向，预精轧机组中的第一架预精轧机的相邻下游活套的落套距离s为8-16.8m，预精轧机组中的第三架预精轧机的相邻上游活套的落套距离s为s为4.5-9m，预精轧机组中的第三架预精轧机和第五架预精轧机之间的活套的落套距离s为4.5-9m，第一精轧机组中的第三架精轧机I的相邻上游活套的落套距离s为20-91m，第一精轧机组中的第三架精轧机I的相邻下游活套的落套距离s为3-6m。
另一个方面，本发明还提供如上所述的轧制方法所采用的棒材轧制系统，包括：沿轧件运行方向依次设置的粗轧机组、中轧机组、预精轧机组，预水冷装置、第一精轧机组、第一精轧机组后水冷装置、第二精轧机组和第二精轧机组后水冷装置，粗轧机组包括6架粗轧机，中轧机组包括4架中轧机，预精轧机组包括6架预精轧机，第一精轧机组和第二精轧机组分别包括4架精轧机I和4架精轧机II；
沿轧件运行方向，上下游相邻预精轧机之间设置有2个活套；预精轧机组与第一精轧机组之间设置有2个活套；沿轧件运行方向，上下游相邻精轧机I之间设置有2个活套，第一精轧机组与第二精轧机组之间设置有2个活套；粗轧机组与中轧机组之间设置有飞剪，中轧机组与预精轧机组之间设置有飞剪，预精轧机组与第一精轧机组之间设置有飞剪，第一精轧机组与第二精轧机组之间设置有飞剪。
下面通过具体的例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行具体的说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。
实施例1
图2示例性地示出了本实施例的棒材轧制系统，该棒材轧制系统用于将待轧制坯料轧制成棒材。
请参考图2，本实施例的棒材轧制系统包括沿轧件1运行方向依次设置的粗轧机组2、中轧机组3、预精轧机组4、预水冷装置12、第一精轧机组10、第一水冷装置13、第二精轧机组11和第二水冷装置14。
请继续参考图2，粗轧机组2包括6架粗轧机21。粗轧机21采用平-立交替轧机，用于将轧件1进行初步轧制，使轧件1发生变形。水平轧机为现有技术，此处不再赘述。
请继续参考图2，粗轧机组2与中轧机组3之间设置有飞剪7，中轧机组3与预精轧机组4之间设置有飞剪7，预精轧机组4与第一精轧机组10之间设置有飞剪7，第一精轧机组10与第二精轧机组11之间设置飞剪7。飞剪7用于将轧件1切头、切尾，便于后续过程的顺利进行。飞剪为现有技术，此处不再赘述。
请继续参考图2，中轧机组3包括3架中轧机31。中轧机31采用平-立交替轧机，用于将经粗轧的坯件1以逐渐减少的变形量进行轧制，使轧件1进一步成形。
请继续参考图2，预精轧机组4包括6架预精轧机41。其中，沿轧件运行方向，除第二架预精轧机41采用立式轧机外，其他预精轧机41采用水平轧机，预精轧机41用于将经中轧的坯件1进行轧制，使轧件1满足下游轧机的尺寸要求。
请继续参考图2，预水冷装置12用于对经预精轧机组4轧制后的轧件1进行冷却处理，防止轧件1温度过高，不利于后续轧制过程的进行。预水冷装置12可以采用穿水冷却设备。穿水冷却设备现有技术，此处不再赘述。
请继续参考图2，第一精轧机组10和第二精轧机组11分别包括4架精轧机I 101和4架精轧机II 111。精轧机I 101采用平-立交替单机架悬臂轧机，精轧机II 111采用顶交90°悬臂模块轧机。
请继续参考图2，第一精轧机组后水冷装置13和第二精轧机组后水冷装置14分别用于对经第一精轧机组10和第二精轧机组11轧制后的轧件1进行冷却处理。第一精轧机组10后水冷装置13和第二精轧机组后水冷装置14的穿水方式可以采用摩根方式(即喷嘴与导槽相结合的方式)。
请继续参考图2，沿轧件运行方向，上下游相邻预精轧机41之间设置有2个活套(为便于区分，以下将预精轧机组4中的第一架预精轧机41的相邻下游活套称为第一活套81，预精轧机组4中的第三架预精轧机41的相邻上游活套及预精轧机/4中的第三架预精轧机41和第五架预精轧机41之间的活套称为第二活套82)；预精轧机组4和第一精轧机组10之间设置有2个活套(为便于区分，以下将预精轧机组4的相邻下游活套称为第二活套82，第一精轧机组10的相邻上游活套称为第三活套83)；沿轧件运行方向，上下游相邻精轧机I 101之间设置有2个(且分为2线，即2个支线，每个支线含4个精轧机I)活套(为便于区分，以下将第一精轧机组10中的第一架精轧机I 101的相邻下游活套称为第三活套83，第一精轧机组10中的第三架精轧机I 101的相邻上游活套称为第四活套84)，第一精轧机组10与第二精轧机组11之间设置有2个活套8(为便于区分，以下将第一精轧机组10的相邻下游活套称为第五活套85，第二精轧机组11的相邻上游活套称为第六活套86)。活套为现有技术，此处不再赘述。
采用本实施例的系统轧制棒材(轧制过程中，轧件采用连续轧制方式进行轧制)，具体步骤如下：
将加热至980℃的坯件1于0.4m/s轧制速度下经粗轧机组2进行轧制，随后用飞剪7将轧件1进行切头；接着将轧件1用中轧机组3于1.6m/s轧制速度下进行中轧处理，然后飞剪7将轧件1进行切尾；
然后将轧件1于3.3m/s下经预精轧机组4进行轧制，随后用飞剪7将轧件1进行切头，接着将轧件1用预水冷装置12于980℃温度下冷却至860℃；
随后于8.7m/s轧制速度下将轧件1用第一精轧机组10进行轧制处理，然后将轧件1用第一精轧机组后水冷装置13于980℃温度下冷却至830℃；接着用飞剪7将轧件1进行切尾；接着于18.8m/s轧制速度下将轧件1用第二精轧机组11进行轧制处理，然后用飞剪7将轧件1进行切头；再将轧件1用第二精轧机组后水冷装置14于930℃温度下冷却至860℃，即得棒材；
第一活套81、第二活套82、第三活套83、第四活套84、第五活套85及第六活套86的起套条件为相邻下游预精轧机41、相邻精轧机I 101、相邻下游精轧机II 111咬钢330ms后起套。
第一活套81、第二活套82、第三活套83、第四活套84、第五活套85及第六活套86的的落套时序满足以下条件：s＝υ×t；式中，s为落套距离，是指轧件1的尾部与相邻下游预精轧机41的尾部之间的距离或轧件1的尾部与相邻下游精轧机I 101的尾部之间的距离或轧件1的尾部与相邻下游精轧机II 111的尾部之间的距离，单位为m；υ为相邻下游预精轧机41的轧制速度、相邻下游精轧机I 101的轧制速度或相邻下游精轧机II 111的轧制速度，单位为m/s；t为活套落套时间，单位为s，是指气缸得到指令后落回至初始位置的时间。
其中，第一活套81的落套距离s为8m，第二活套82的落套距离s为s为6.5m，第三活套83的落套距离为65m，第四活套84的落套距离s为20m，第五活套85的落套距离s为4.5m，第六活套86的落套距离为65m。
实施例2
本实施例与实施例1的不同之处在于：轧件1的预热温度为预加热至1050℃，中轧机组3的轧制速度为3.3m/s，预精轧机组4的轧制速度为8.7m/s，将轧件1用预水冷装置12于1030℃温度下冷却至950℃；第一精轧机组10的轧制速度为19.2m/s，用第一精轧机组后水冷装置13于1060℃温度下冷却至930℃，第二精轧机组11的轧制速度为42.5m/s，用第二精轧机组后水冷装置14于1030℃温度下冷却至930℃；
活套起套条件及时序差异，具体为：
第一活套81、第二活套82、第三活套83、第四活套84、第五活套85及第六活套86的起套条件为相邻下游预精轧机41、相邻精轧机I 101、相邻下游精轧机II 111咬钢270ms后起套；
第一活套81的落套距离s为16.8m，第二活套82的落套距离s为s为6m，第四活套84的落套距离s为91m，第五活套85的落套距离s为6m。
实施例3
本实施例与实施例1的不同之处在于：
轧件1的加热至1000℃，中轧机组3的轧制速度为2.5m/s，预精轧机组4的轧制速度为5.5m/s，将轧件1用预水冷装置12于1000℃温度下冷却至900℃；第一精轧机组10的轧制速度为14.8m/s，用第一精轧机组后水冷装置13于1000℃温度下冷却至900℃，第二精轧机组11的轧制速度为25.5m/s，用第二精轧机组后水冷装置14于1000℃温度下冷却至900℃；
活套起套条件及时序差异，具体为：
第一活套81、第二活套82、第三活套83、第四活套84、第五活套85及第六活套86的起套条件为相邻下游预精轧机41、相邻精轧机I 101、相邻下游精轧机II 111咬钢300ms后起套；
第一活套81的落套距离s为12.8m，第二活套82的落套距离s为s为9m，第四活套84的落套距离s为60m，第五活套85的落套距离s为4.5m。
对比例1
本对比例与实施例1的不同之处在于：中轧机组4包括6架中轧机。
对比例2
本对比例与实施例1的不同之处在于：采用精轧机组5替代第一精轧机组10(4机架单传平-立交替悬臂轧机)和第二精轧机组11(双模块顶交90°模块轧机)替代精轧机组5包括6架精轧机51，精轧机51采用顶交90°悬臂模块轧机。
对比例3
本对比例与实施例1的不同之处在于：预精轧机组4中的预精轧机架41间未设置活套。
对比例4
本对比例与实施例1的不同之处在于：预精轧机组4与第一精轧机组10之间未设置活套。
对比例5
本对比例与实施例1的不同之处在于：相邻精轧机I 101之间未设置活套。
对比例6
本对比例与实施例1的不同之处在于：第一精轧机组10和第二精轧机组11之间未设置活套。
对比例7
本对比例与实施例1的不同之处在于：第一活套81、第二活套82、第三活套83、第四活套84、第五活套85及第六活套86的起套条件为相邻下游预精轧机41、相邻精轧机I 101、相邻下游精轧机II 111咬钢250ms后起套。
对比例8
本对比例与实施例1的不同之处在于：第一活套81、第二活套82、第三活套83、第四活套84、第五活套85及第六活套86的起套条件为相邻下游预精轧机41、相邻精轧机I 101、相邻下游精轧机II 111咬钢350ms后起套。
对比例9
本对比例与实施例1的不同之处在于：活套8的落套时序不满足以下条件：s＝υ×t，沿轧件运行方向，第一预精轧机41的相邻下游活套的落套距离s为8m，第一精轧机组10的轧制速度为8.7m/s，活套8的落套时间为1s。
对比例10
本对比例与实施例1的不同之处在于：第一活套81的落套距离s为7.5m。
对比例11
本对比例与实施例1的不同之处在于：第一活套81的落套距离s为17m。
对比例12
本对比例与实施例1的不同之处在于：第二活套82的落套距离s为4m。
对比例13
本对比例与实施例1的不同之处在于：第二活套82的落套距离s为9.5m。
对比例14
本对比例与实施例1的不同之处在于：第四活套84的落套距离s为19.5m。
对比例15
本对比例与实施例1的不同之处在于：第四活套84的落套距离s为91.5m。
对比例16
本对比例与实施例1的不同之处在于：第五活套85的落套距离s为2.5m。
对比例17
本对比例与实施例1的不同之处在于：第五活套85的落套距离s为6.5m。
尺寸精度检测
检测实施例1-3及对比例1-17得到的棒材的直径的方差，各组别分别取10跟长度为50mm的样品，测量样本的直径，计算方差，结果如表1所示。
表1尺寸精度检测结果
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (10)
1.一种棒材轧制方法，其特征在于，包括以下步骤：
将轧件依次经粗轧机组、中轧机组和预精轧机组轧制后进行预水冷处理，随后将轧件依次经第一精轧机组、第一精轧机组后水冷装置冷却处理后经第二精轧机组轧制，接着经第二精轧机组后水冷装置进行冷却处理，即得所述棒材，所述粗轧机组包括6架粗轧机，所述中轧机组包括4架中轧机，所述预精轧机组包括6架预精轧机，所述第一精轧机组和第二精轧机组分别包括4架精轧机I和4架精轧机II。
2.如权利要求1所述的棒材轧制方法，其特征在于，所述第一精轧机组的轧制速度为8.5-19.2m/s；
和/或，所述第二精轧机组的轧制速度为9.9-45m/s。
3.如权利要求1所述的棒材轧制方法，其特征在于，沿轧件运行方向，上下游相邻预精轧机之间设置有2个活套；
和/或，预精轧机组和第一精轧机组之间设置有2个活套；
和/或，沿轧件运行方向，上下游相邻精轧机I之间设置有2个活套；
和/或，第一精轧机组和第二精轧机组之间设置有2个活套。
4.如权利要求3所述的棒材轧制方法，其特征在于，相邻预精轧机之间的活套的起套条件为在相邻下游预精轧机咬钢270-330ms后起套；
和/或，预精轧机组与第一精轧机组之间的活套的起套条件为在相邻下游精轧机I咬钢270-330ms后起套；
和/或，相邻精轧机I之间的活套的起套条件为在相邻下游精轧机I咬钢270-330ms后起套；
和/或，第一精轧机组与第二精轧机组之间的活套的起套条件为在相邻下游精轧机II咬钢270-330ms后起套；
和/或，所述活套的落套时序满足以下条件：s＝υ×t；式中，s为落套距离，是指轧件的尾部与相邻下游预精轧机的尾部之间的距离或轧件的尾部与相邻下游精轧机I的尾部之间的距离或轧件的尾部与相邻下游精轧机II的尾部之间的距离，单位为m；υ为相邻下游预精轧机的轧制速度或相邻下游精轧机II的轧制速度相邻下游精轧机I的轧制速度或相邻下游精轧机II的轧制速度，单位为m/s；t为活套落套时间，单位为s，是指气缸得到指令后落回至初始位置的时间。
5.如权利要求4所述的棒材轧制方法，其特征在于，沿轧件运行方向，预精轧机组中的第一架预精轧机的相邻下游活套的落套距离s为8-16.8m；
和/或，沿轧件运行方向，预精轧机组中的第三架预精轧机的相邻上游活套的落套距离s为s为4.5-9m；
和/或，沿轧件运行方向，预精轧机组中的第三架预精轧机和第五架预精轧机之间的活套的落套距离s为4.5-9m。
6.如权利要求4所述的棒材轧制方法，其特征在于，沿轧件运行方向，第一精轧机组中的第三架精轧机I的相邻上游活套的落套距离s为20-91m；
和/或，沿轧件运行方向，第一精轧机组中的第三架精轧机I的相邻下游活套的落套距离s为3-6m。
7.一种棒材轧制系统，其特征在于，包括沿轧件运行方向依次设置的粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、预水冷装置、第一精轧机组、第一精轧机组后水冷装置、第二精轧机组和第二精轧机组后水冷装置，所述粗轧机组包括6架粗轧机，所述中轧机组包括4架中轧机，所述预精轧机组包括6架预精轧机，所述第一精轧机组和第二精轧机组分别包括4架精轧机I和4架精轧机II。
8.如权利要求7所述的棒材轧制系统，其特征在于，沿轧件运行方向，上下游相邻预精轧机之间设置有2个活套；
和/或，所述预精轧机组与第一精轧机组之间设置有2个活套；
和/或，沿轧件运行方向，上下游相邻精轧机I之间设置有2个活套；
和/或，所述第一精轧机组与第二精轧机组之间设置有2个活套。
9.如权利要求7所述的棒材轧制系统，其特征在于，所述粗轧机组与中轧机组之间设置有飞剪；
和/或，所述中轧机组与预精轧机组之间设置有飞剪；
和/或，所述预精轧机组与第一精轧机组之间设置有飞剪；
和/或，所述第一精轧机组与第二精轧机组之间设置有飞剪。
10.权利要求1-7任一项所述的轧制方法或采用权利要求8或9所述的棒材轧制系统轧制得到的棒材。
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