CN211218053U

CN211218053U - 一种线材生产系统

Info

Publication number: CN211218053U
Application number: CN201921544973.6U
Authority: CN
Inventors: 杨锦华
Original assignee: Lengshuijiang Iron & Steel Co ltd
Current assignee: Lengshuijiang Iron & Steel Co ltd
Priority date: 2019-09-17
Filing date: 2019-09-17
Publication date: 2020-08-11
Anticipated expiration: 2029-09-17

Abstract

本实用新型适用于线材生产技术领域，提供了一种线材生产系统，包括依次连接的上料台架、加热炉区、粗轧机组、一号飞剪、中轧机组、二号飞剪、预精轧组、2段冷却水箱、三号飞剪、精轧机组、4段冷却水箱、低速夹送辊、第一高速夹送辊、吐丝机、风冷线、收卷及入库；所述中轧机组与所述预精轧组之间设有一侧活套，所述低速夹送辊设置在所述高速夹送辊前端30m位置处。在精轧机组和高速夹送辊之间增加一个低速夹送辊，保证钢在全程吐丝过程中，使得吐丝机和高速夹送辊，吐丝机和成品机架的微张力恒定，保证线材在出成品机架瞬间和出成品机架后，成圈大小能够集卷，提高了线材生产效率及最大生产规格。

Description

一种线材生产系统

技术领域

本实用新型属于线材生产技术领域，尤其涉及一种线材生产系统。

背景技术

目前，线材的使用类型在不断的增多，为了满足社会的需要，现在线材的生产规格也在不断的变化。国内热轧碳素结构钢、合金钢棒材生产线、线材生产线及装备已经成熟，热轧碳素结构钢、合金钢棒线材生产线也有成功的案例。

然而，现在的夹送辊与线材接触面积过小，夹送的摩擦力不足，线材输送效果差；线材规格小，在全程吐丝的过程中，吐丝机和成品机架的微张力稳定性差，线材生产效率低。

实用新型内容

本实用新型提供一种线材生产系统，旨在解决线材生产效率低、线材规格小的问题。

本实用新型是这样实现的，提供了一种线材生产系统，包括依次连接的上料台架、加热炉区、粗轧机组、一号飞剪、中轧机组、二号飞剪、预精轧机组、 2段冷却水箱、三号飞剪、精轧机组、4段冷却水箱、低速夹送辊、第一高速夹送辊、吐丝机、风冷线、收卷及入库；所述中轧机组与所述预精轧机组之间设有一侧活套，所述低速夹送辊设置在所述高速夹送辊前端30m位置处。

更进一步地，所述2段冷却水箱和4段冷却水箱中：水冷喷嘴为φ36mm，导槽为四面导槽。

更进一步地，所述粗轧机组、所述中轧机组、所述预精轧机组为摩根6代φ285平立交替轧机。

更进一步地，所述精轧机组为顶交V型重载悬臂式轧机。

更进一步地，所述加热炉区包括：加热炉、设置在所述加热炉出口处的保温辊道、以及设置在所述保温辊道末端的第二高速夹送辊。

更进一步地，所述加热炉前端还依次设有一入炉辊道、钢坯称重装置。

更进一步地，所述中轧机组和所述预精轧机组上均设有一立活套。

更进一步地，在收卷后，所述入库前还包括依次连接的挂卷；P/F线运输；切头尾和取样；打捆；称重；挂牌；卸卷。

与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果：通过在精轧机组和高速夹送辊之间增加一个低速夹送辊，保证钢在全程吐丝过程中，使得吐丝机和高速夹送辊，吐丝机和成品机架的微张力恒定，保证了线材在出成品机架瞬间和出成品机架后，成圈大小能够集卷，本实用新型提高了线材生产效率及最大生产规格。

附图说明

图1是本实用新型提供的一种线材生产系统的结构示意图；

图2是本实用新型提供的一种线材生产系统的粗轧机组结构示意图；

图3是本实用新型提供的一种线材生产系统的精轧机组结构示意图；

图4是本实用新型提供的一种线材生产系统的吐丝机结构示意图。

图中，1、线材生产系统，2、上料台架，3、加热炉区，4、粗轧机组，5、一号飞，6、中轧机组，7、二号飞剪，8、预精轧机组，9、2段冷却水箱，10、三号飞剪，11、精轧机组，12、4段冷却水箱，13、低速夹送辊，14、第一高速夹送辊，15、吐丝机，16、风冷线，17、收卷，18、入库，19、立活套，20、加热炉，21、保温辊道，22、第二高速夹送辊，23、入炉辊道，24、钢坯称重装置，25、挂卷，26、P/F线运输，27、切头尾和取样，28、打捆，29、称重， 30、挂牌，31、卸卷，32、侧活套。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型通过在精轧机组和高速夹送辊之间增加一个低速夹送辊，保证钢在全程吐丝过程中，使得吐丝机和高速夹送辊，吐丝机和成品机架的微张力恒定，保证了线材在出成品机架瞬间和出成品机架后，成圈大小能够集卷，本实用新型扩大了高速线轧机的线材生产效率及最大生产规格。

实施例一

结合附图1-4所示，本实用新型提供了一种线材生产系统，包括依次连接的上料台架2、加热炉区3、粗轧机组4、一号飞剪5、中轧机组6、二号飞剪7、预精轧机组11、2段冷却水箱9、三号飞剪10、精轧机组11、4段冷却水箱12、低速夹送辊13、第一高速夹送辊14、吐丝机15、风冷线16、收卷17及入库 18；所述中轧机组6与所述预精轧机组之间设有一侧活套32，所述低速夹送辊 13设置在所述高速夹送辊前端30m位置处。所述上料台架2用于运输原料到所述加热炉区3上，通过所述加热炉区3进行加热，并通过第一高速夹送辊14 将线材输送到所述粗轧机组4上进行轧制。所述一号飞剪5、所述二号飞剪7、所述三号飞剪10用于对线材切头尾。所述中轧机组6、所述预精轧机组11、所述精轧机组11用于对线材轧制。所述所述2段冷却水箱9和4段冷却水箱12 用于对线材进行冷却。通过在精轧机组11和高速夹送辊之间增加一个低速夹送辊13，保证钢在全程吐丝过程中，使得吐丝机15和高速夹送辊，吐丝机15和成品机架的微张力恒定，保证了线材在出成品机架瞬间和出成品机架后，成圈大小能够集卷，本实用新型扩大了高速线轧机的线材生产效率及最大生产规格。

在本实施例中，结合附图1所示，所述2段冷却水箱9和4段冷却水箱12 中：水冷喷嘴为φ36mm，导槽为四面导槽(图中未标注)。

具体的，目前，通过精轧后水冷线的水冷喷嘴及导槽为摩根型三代型式，摩根型三代型式双面导槽，在轧制φ6.5mm-φ10mm时内径为15mm，φ12mm- φ20mm时内径为30mm，轧制线材规格过小。本实用新型通过增加一套φ36mm 的水冷喷嘴，同时将双面导槽修改为四面导槽，提高了线材的冷却效果。

在本实施例中，结合附图1所示，所述粗轧机组4、所述中轧机组6、所述预精轧机组11为摩根6代φ285平立交替轧机。摩根6代φ285平立交替轧机轧制速度在100-120m/s内，轧制速度快，线材生产效率高。

在本实施例中，结合附图1所示，所述精轧机组11为顶交V型重载悬臂式轧机。轧制效率快，轧制精度高，使用范围广。

在本实施例中，结合附图1所示，所述加热炉区3包括：加热炉20、设置在所述加热炉20出口处的保温辊道21、以及设置在所述保温辊道21末端的高速夹送辊。

具体的，通过将连铸坯经过加热炉20加热到1000-1200℃后出炉，先由保温辊道21对出炉的线材进行保温，之后通过高速夹送辊夹送线材过程中，对线材表面进行废钢剔除。钢铁在高温状态下被氧化，在其表面形成一层致密的氧化铁皮(磷皮)。因此，在轧制前如果不能将这层氧化铁皮除去，在轧制过程中它们会被轧辊压入到带钢表面，影响其表面质量。通过高压水除鳞后，线材表面质量更佳。线材通过所述高速夹送辊末端输送到所述粗轧机组4上进行粗轧处理。

在本实施例中，结合附图1所示，所述加热炉20前端还依次设有一入炉辊道23、钢坯称重装置24。所述入炉辊道23便于将原料从上料台架2上输送到钢坯称重装置24上进行称重，并将称重后的连铸坯送到加热炉20内进行加热。

在本实施例中，所述中轧机组6和所述预精轧机组11上均设有一立活套 19。

在本实施例中，结合附图1所示，在收卷17后，所述入库18前还包括依次连接的挂卷25；P/F线运输26；切头尾和取样27；打捆28；称重29；挂牌 30；卸卷31。

具体的，收卷17→挂卷25→P/F线运输26→切头尾和取样27→打捆28→称重29→挂牌30→卸卷31→入库18。线材入库18效率高，通过挂牌在线材上进行标签，使得人们能直接看出这卷线材的重量，减少了再次称重的作用。由于线材直径均匀，通过线材的重量能直接得到线材的长度。

本实用新型具体实施时，通过进行原料准备，选择合格的连铸坯，采用规格为φ100×2000mm的连铸坯使用。所述连铸坯通过上料台架2通过入炉辊道 23运输到加热炉20中，输送效率高，提高线材生产率。通过将连铸坯在加热炉20加热1000-1200℃后出炉，并由出炉辊道输送到粗轧机组4上。通过在粗轧机组4中的4架平立交替轧机轧制不同规格的线材，保证线材φ20-φ25mm 规格的延伸孔型作用。利用一号飞剪5对通过粗轧后的线材进行尾部碎断，以保证适应各种规格切头尾的作用。将线材通过第二高速夹送辊22输送到中轧机组6中进行轧制，利用4架平立交替轧机对不同规格的线材进行初步中轧处理；通过二号飞剪7对中轧机组6处理后的线材进行切头尾，并将切头尾后的线材通过2架平立交替轧机再一次中轧处理。在中轧机组6的4架平立交替轧机预 2架平立交替轧机之间，为了保证轧机与轧件运行速度一致，在它们之间设置立活套19，因为在轧件前段进入下一机架，轧机因负荷变化产生速降，结合该轧机速降的参考迫使轧件建立活套19。用以使相邻机架间保持适当套量实现无张力轧制。在整个轧制过程中，从轧件在下一架轧机咬入后的起套，到后尾收套都由计算机控制。

其中，在线材进入下一个工位前，增加设有一侧活套32，由水平活套台、推套器及进出口导向辊组成。推套器是由气缸操纵的导辊。精轧机前的侧活套 32不能自由脱套产生，而需要有一个轧机的速度变化推套动作，扫描反馈的控制过程，便于线材进入预精轧机组工位工作，利用摩根6代φ285平立交替轧机进行精轧预处理，预精轧效果更佳。通过2段冷却水箱9对预精轧后的线材进行降温处理，在预精轧过程中，线材的温度依然很高，通过使线材降温后，硬度增加，便于通过三号飞剪10对线材进行碎断，切头尾效果好，效率高。利用10架顶交V型重载悬臂式轧机，对通过三号飞剪10碎断后的线材进行精轧，精轧线材的规格为φ20-25mm，线材规格大，使用范围广。通过4段冷却水箱 12对减定径机组的输送的线材进行降温处理。

进一步的，目前国内的进口高速线材生产系统夹送辊的距离为40-50米左右设有四架减定径机组，当在生产φ25mm的规格线材时，能有效保证成品的表面质量或吐丝时有足够的沿轧制方向的力。但国产的高速线材生产系统不能生产出φ25mm的线材，只能轧制出φ18-20mm的线材，线材生产规格小，使用效果不佳。通过在精轧机组11和第一高速夹送辊14之间增加一个低速夹送辊13，保证钢在全程吐丝过程中，其吐丝机15和第一高速夹送辊14，吐丝机 15和成品机架的微张力恒定，保证了线材在出成品机架瞬间和出成品机架后，成圈大小能够集卷。提高了国产高速线材生产系统的推广效果，扩大高线的最大生产规格。通过高速夹送机，对线材尾部进行夹送，夹送辊是上下辊同时动作，夹持力比较大，用于轧制φ25的线材。利用摩根6代吐丝机15，运行较平稳，用于φ20最小线材规格的轧制，布丝均匀。用通过式风冷机对吐丝机15 轧制后的线材进行降温处理。利用散卷运输机将线材运输到集卷站收集。将收集的线材通过运输到库房进行入库18处理。

综上所述，本实用新型通过通过在精轧机组11和高速夹送辊之间增加一个低速夹送辊13，保证钢在全程吐丝过程中，使得吐丝机15和高速夹送辊，吐丝机15和成品机架的微张力恒定，保证了线材在出成品机架瞬间和出成品机架后，成圈大小能够集卷，本实用新型提高了线材生产效率及最大生产规格。通过增加一套φ36mm的水冷喷嘴，同时将双面导槽修改为四面导槽，提高了线材的冷却效果。在出成品机架前，降低所述吐丝机15的吐丝速度，提高所述高速夹送辊的夹送速度。确保在出成品机架时，成圈变小的问题发生。在完成品机架后，对所述高速夹送辊和吐丝机15同时进行提速，线材尾部在出所述高速夹送辊后有较大的惯性，让最后两圈的成圈尺寸在处在合格范围内。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种线材生产系统，其特征在于，包括依次连接的上料台架、加热炉区、粗轧机组、一号飞剪、中轧机组、二号飞剪、预精轧机组、2段冷却水箱、三号飞剪、精轧机组、4段冷却水箱、低速夹送辊、第一高速夹送辊、吐丝机、风冷线、收卷及入库；所述中轧机组与所述预精轧机组之间设有一侧活套，所述低速夹送辊设置在所述高速夹送辊前端30m位置处。

2.如权利要求1所述的线材生产系统，其特征在于，所述2段冷却水箱和4段冷却水箱中：水冷喷嘴为φ36mm，导槽为四面导槽。

3.如权利要求1所述的线材生产系统，其特征在于，所述粗轧机组、所述中轧机组、所述预精轧机组为摩根6代φ285平立交替轧机。

4.如权利要求1所述的线材生产系统，其特征在于，所述精轧机组为顶交V型重载悬臂式轧机。

5.如权利要求1所述的线材生产系统，其特征在于，所述加热炉区包括：加热炉、设置在所述加热炉出口处的保温辊道、以及设置在所述保温辊道末端的第二高速夹送辊。

6.如权利要求5所述的线材生产系统，其特征在于，所述加热炉前端还依次设有一入炉辊道、钢坯称重装置。

7.如权利要求1所述的线材生产系统，其特征在于，所述中轧机组和所述预精轧机组上均设有一立活套。

8.如权利要求1所述的线材生产系统，其特征在于，在收卷后，所述入库前还包括依次连接的挂卷；P/F线运输；切头尾和取样；打捆；称重；挂牌；卸卷。