CN114248331A - 一种挡渣塞压制成型装置 - Google Patents

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李书明
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Abstract

本发明公开了一种挡渣塞压制成型装置，属于挡渣塞生产技术领域，包括支架底座、下模座、油缸座、液压驱动组件、伸缩式自动上料机构、挡渣塞压制机构和控制操作箱，下模座通过焊接杆焊接在支架底座的顶部，油缸座通过焊接杆焊接在下模座的顶部，伸缩式自动上料机构设置于下模座的一侧，挡渣塞压制机构设置在下模座上，液压驱动组件设置在支架底座的一侧，且液压驱动组件与挡渣塞压制机构连接用于驱动挡渣塞压制机构移动，下模座的一侧设置有控制操作箱，挡渣塞压制机构包括上模座、上模座导杆、顶料横梁、连接杆、上模头、顶料杆、顶料气缸和顶料插板，本发明操作简单便捷，自动化程度高，压制效果好，具有发展前景。

Description

一种挡渣塞压制成型装置
技术领域
本发明涉及一种成型装置，具体为一种挡渣塞压制成型装置，属于挡渣塞生产技术领域。
背景技术
挡渣塞作为炼钢厂出钢口冶炼过程中挡火和出钢时挡渣，被所有转炉钢厂应用，冶炼过程中挡火可节省能耗，出钢挡渣能够减少钢渣对钢水的污染，有效地提高钢水纯净度，减少了钢水回磷，被广泛应用，目前，挡渣塞的生产主要采用边加料边手工捣实的加工方式。存在着生产效率低、劳动强度大的缺陷。同时，因采用分层捣实，对产品质量的稳定，也存在一定的困难。
在公开号CN112171857A提出的一种用于转炉挡渣塞生产的成型压力机，通过两个气缸分别上压和下压使挡渣塞成型，通过上压件上的限位板和限位杆分别对上压和下压的位置进行控制，使挡渣塞的型号规格更加准确，尽管具有一定的改进效果，但是并未解决现有的成型方式自动化程度低、工作效率低的问题，总的来说，现有的挡渣塞生产方式中仍然存在着产品质量波动大，员工劳动强度低，生产效率低的问题，为此，我们提出一种优化改进后的挡渣塞压制成型装置。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种挡渣塞压制成型装置，能够通过液压驱动组件控制挡渣塞压制机构整体下降，带动上模座和顶料横梁向下运行，当运行到调整好的下限位时，顶料气缸自动伸出推动顶料插板向前运动封堵顶料横梁上的两根顶料杆位置的通孔，同时液压驱动组件收回带动上模座、上模头、顶料横梁以及两根顶料杆上行至上限位，将压制好的挡渣塞产品从模腔中顶出，完成一次压制过程，自动化程度高，压制效果好，操作简单便捷。
同时具有伸缩式自动上料机构，利用调节伸缩柱的伸缩控制升降密封板移动，升降密封板升起便可将挡渣塞原料从储料箱内压出，缩回则停止挡渣塞原料的输入，伸缩控制架能够控制上料盘的移动，上料盘移动至挡渣塞模座顶部时用于原料的投放，上料完成后移出，通过挡渣塞压制机构实现挡渣塞的压制成型便可，而原料的输入则是通过伸缩连接管实现，利用伸缩结构保证原料输入的稳定性。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种挡渣塞压制成型装置，包括支架底座、下模座、油缸座、液压驱动组件、伸缩式自动上料机构、挡渣塞压制机构和控制操作箱，所述下模座通过焊接杆焊接在所述支架底座的顶部，所述油缸座通过焊接杆焊接在所述下模座的顶部，所述伸缩式自动上料机构设置于所述下模座的一侧，所述挡渣塞压制机构设置在所述下模座上，所述液压驱动组件设置在所述支架底座的一侧，且所述液压驱动组件与所述挡渣塞压制机构连接用于驱动所述挡渣塞压制机构移动，所述下模座的一侧设置有控制操作箱。
优选的，所述挡渣塞压制机构包括上模座、上模座导杆、顶料横梁、连接杆、上模头、顶料杆、顶料气缸和顶料插板，所述上模座通过所述上模座导杆与所述顶料横梁固定连接，所述上模座导杆穿设在所述下模座内，所述上模座位于下模座的顶部，所述顶料横梁位于所述下模座的底部。
通过采用上述方案，使得上模座导杆能够将上模座和顶料横梁相连接，使得整体结构为一体式结构，方便液压驱动组件的驱动调节，同时能够在下模座内进行升降移动，以实现挡渣塞的压制成型效果。
优选的，所述下模座的顶部设置有挡渣塞模座，所述挡渣塞模座内开设有穿槽，所述顶料杆活动的卡设在所述穿槽内，所述顶料插板和所述顶料横梁上均开设有由于所述顶料杆插入的通孔。
通过采用上述方案，利用顶料杆对挡渣塞模座内的穿槽进行封堵，使得挡渣塞模座在实际使用时底部为平整状态，保证挡渣塞的成型质量，而在需要脱模时只需将顶料杆顶起，利用顶料杆的升起将成型后的挡渣塞顶出，实现脱模，而顶料杆的升降调节则是依靠顶料横梁的升降以及顶料插板的位置移动实现。
优选的，所述上模头通过所述连接杆焊接在所述上模座的底部，所述上模头的位置和各个所述挡渣塞模座的位置对应，各个所述上模头的中心位置处均处于所述挡渣塞模座的中心位置处。
通过采用上述方案，使得上模座在下降时，上模头也随之下降，利用上模头对挡渣塞模座内的原料进行插入，以形成挡渣塞的形状。
优选的，所述顶料气缸固定设置在所述顶料横梁的顶部一侧，所述顶料插板安装在所述顶料气缸的伸缩端上。
通过采用上述方案，使得顶料气缸能够控制顶料插板的移动，以实现顶料效果，实际使用时液压驱动组件控制挡渣塞压制机构整体下降，带动上模座和顶料横梁向下运行，当运行到调整好的下限位时，顶料气缸自动伸出推动顶料插板向前运动封堵顶料横梁上的两根顶料杆位置的通孔，同时液压驱动组件收回带动上模座、上模头、顶料横梁以及两根顶料杆上行至上限位，将压制好的挡渣塞产品从模腔中顶出，完成一次压制过程。
优选的，所述液压驱动组件包括液压站、电磁换向阀、加压泵、高压油管以及液压油缸，所述液压站设置于所述支架底座的一侧地面上，所述电磁换向阀和所述加压泵分别安装在所述液压站的顶部一侧。
通过采用上述方案，使得液压站能够对液压油进行调控，加压泵用于对油的增压，提供源动力，电磁换向阀则用于控制液压油的移动，用于调整液压油的方向、流量、速度和其他的参数。
优选的，所述液压油缸安装在所述油缸座的顶部，且所述液压油缸的输出端与所述挡渣塞压制机构固定连接，所述液压油缸通过高压油管与所述电磁换向阀连接。
通过采用上述方案，使得液压油缸受到来自液压站的压力，以实现伸缩控制功能，从而对挡渣塞压制机构的升降进行调节，同时高压油管保证了整体结构的稳定性。
优选的，所述伸缩式自动上料机构包括储料箱、伸缩控制架、上料盘、伸缩连接杆、调节伸缩柱和升降密封板，所述储料箱的顶部设置有加料口，所述上料盘为空心盘，所述上料盘的底部开设有出料口。
通过采用上述方案，将挡渣塞的生产原料从加料口加入，最终则是从上料盘底部的各个出料口排出，对各个挡渣塞模座进行上料处理。
优选的，所述伸缩控制架焊接在所述储料箱的顶部一侧，所述上料盘安装在所述伸缩控制架的伸缩端上，且所述上料盘通过所述伸缩连接管与所述储料箱的顶部连通。
通过采用上述方案，使得伸缩控制架能够控制上料盘的移动，上料盘移动至挡渣塞模座顶部时用于原料的投放，上料完成后移出，通过挡渣塞压制机构实现挡渣塞的压制成型便可，而原料的输入则是通过伸缩连接管实现，利用伸缩结构保证原料输入的稳定性。
优选的，所述升降密封板活动设置在所述储料箱内腔，所述调节伸缩柱固定安装在所述储料箱的底部，所述升降密封板与所述调节伸缩柱的伸缩端相连接。
通过采用上述方案，使得调节伸缩柱的伸缩能够控制升降密封板移动，升降密封板升起便可将挡渣塞原料从储料箱内压出，缩回则停止挡渣塞原料的输入，操作简单便捷。
本发明的有益效果是：本发明通过液压驱动组件控制挡渣塞压制机构整体下降，带动上模座和顶料横梁向下运行，当运行到调整好的下限位时，顶料气缸自动伸出推动顶料插板向前运动封堵顶料横梁上的两根顶料杆位置的通孔，同时液压驱动组件收回带动上模座、上模头、顶料横梁以及两根顶料杆上行至上限位，将压制好的挡渣塞产品从模腔中顶出，完成一次压制过程，自动化程度高，压制效果好，操作简单便捷，生产效率高，质量稳定，更换产品类型简便。
同时具有伸缩式自动上料机构，利用调节伸缩柱的伸缩控制升降密封板移动，升降密封板升起便可将挡渣塞原料从储料箱内压出，缩回则停止挡渣塞原料的输入，伸缩控制架能够控制上料盘的移动，上料盘移动至挡渣塞模座顶部时用于原料的投放，上料完成后移出，通过挡渣塞压制机构实现挡渣塞的压制成型便可，而原料的输入则是通过伸缩连接管实现，利用伸缩结构保证原料输入的稳定性。
附图说明
图1为本发明俯视角度下的结构示意图。
图2为本发明正视角度下的结构示意图。
图3为本发明中挡渣塞压制机构的俯视结构示意图。
图4为本发明中挡渣塞压制机构的仰视结构示意图。
图5为本发明中伸缩式自动上料机构的结构示意图。
图6为本发明中伸缩式自动上料机构的内部结构示意图。
图7为本发明中液压驱动组件的结构示意图。
图8为本发明的使用方法流程图。
图中：1、支架底座，2、下模座，2-1、挡渣塞模座，
3、油缸座，
4、液压驱动组件，4-1、液压站，4-2、电磁换向阀，4-3、加压泵，4-4、高压油管，4-5、液压油缸，
5、挡渣塞压制机构，5-1、上模座，5-2、上模座导杆，5-3、顶料横梁，5-4、连接杆，5-5、上模头，5-6、顶料杆，5-7、顶料气缸，5-8、顶料插板，5-9、通孔，
6、伸缩式自动上料机构，6-1、储料箱，6-2、伸缩控制架，6-3、上料盘，6-4、伸缩连接管，6-5、加料口，6-6、调节伸缩柱，6-7、升降密封板，
7、控制操作箱。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-8所示。
实施例1
一种挡渣塞压制成型装置，包括支架底座1、下模座2、油缸座3、液压驱动组件4、伸缩式自动上料机构6、挡渣塞压制机构5和控制操作箱7，下模座2通过焊接杆焊接在支架底座1的顶部，油缸座3通过焊接杆焊接在下模座2的顶部，伸缩式自动上料机构6设置于下模座2的一侧，挡渣塞压制机构5设置在下模座2上，液压驱动组件4设置在支架底座1的一侧，且液压驱动组件4与挡渣塞压制机构5连接用于驱动挡渣塞压制机构5移动，下模座2的一侧设置有控制操作箱7。
在装置实际使用时，通过伸缩式自动上料机构6实现自动上料，利用液压驱动组件4驱动挡渣塞压制机构5移动实现挡渣塞的压制成型，利用控制操作箱7可以预设各个部件的工作时间与间隔，实现自动化生产，操作简单便捷，生产效率高，自动化程度高，产品质量稳定。
实施例2
一种挡渣塞压制成型装置，包括支架底座1、下模座2、油缸座3、液压驱动组件4、伸缩式自动上料机构6、挡渣塞压制机构5和控制操作箱7，下模座2通过焊接杆焊接在支架底座1的顶部，油缸座3通过焊接杆焊接在下模座2的顶部，伸缩式自动上料机构6设置于下模座2的一侧，挡渣塞压制机构5设置在下模座2上，液压驱动组件4设置在支架底座1的一侧，且液压驱动组件4与挡渣塞压制机构5连接用于驱动挡渣塞压制机构5移动，下模座2的一侧设置有控制操作箱7，通过伸缩式自动上料机构6实现自动上料，利用液压驱动组件4驱动挡渣塞压制机构5移动实现挡渣塞的压制成型，利用控制操作箱7可以预设各个部件的工作时间与间隔，实现自动化生产，操作简单便捷，生产效率高，自动化程度高，产品质量稳定。
本实施例在实施例1的基础上对挡渣塞压制机构5的结构进行了具化具体如图3和图4所示，挡渣塞压制机构5包括上模座5-1、上模座导杆5-2、顶料横梁5-3、连接杆5-4、上模头5-5、顶料杆5-6、顶料气缸5-7和顶料插板5-8，上模座5-1通过上模座导杆5-2与顶料横梁5-3固定连接，上模座导杆5-2穿设在下模座2内，上模座5-1位于下模座2的顶部，顶料横梁5-3位于下模座2的底部。
在挡渣塞压制机构5的实际使用过程中，通过上模座导杆5-2将上模座5-1和顶料横梁5-3相连接，使得整体结构为一体式结构，方便液压驱动组件4的驱动调节，同时能够在下模座2内进行升降移动，以实现挡渣塞的压制成型效果。
作为本发明的一种技术优化方案，如图4所示，下模座2的顶部设置有挡渣塞模座2-1，挡渣塞模座2-1内开设有穿槽，顶料杆5-6活动的卡设在穿槽内，顶料插板5-8和顶料横梁5-3上均开设有由于顶料杆5-6插入的通孔5-9。
在挡渣塞压制机构5的实际使用过程中，利用顶料杆5-6对挡渣塞模座2-1内的穿槽进行封堵，使得挡渣塞模座2-1在实际使用时底部为平整状态，保证挡渣塞的成型质量，而在需要脱模时只需将顶料杆5-6顶起，利用顶料杆5-6的升起将成型后的挡渣塞顶出，实现脱模，而顶料杆5-6的升降调节则是依靠顶料横梁5-3的升降以及顶料插板5-8的位置移动实现。
作为本发明的一种技术优化方案，如图3所示，上模头5-5通过连接杆5-4焊接在上模座5-1的底部，上模头5-5的位置和各个挡渣塞模座2-1的位置对应，各个上模头5-5的中心位置处均处于挡渣塞模座2-1的中心位置处。
在挡渣塞压制机构5的实际使用过程中，上模座5-1在下降时，上模头5-5也随之下降，利用上模头5-5对挡渣塞模座2-1内的原料进行插入，以形成挡渣塞的形状，实现基本的压制成型效果。
作为本发明的一种技术优化方案，如图3所示，顶料气缸5-7固定设置在顶料横梁5-3的顶部一侧，顶料插板5-8安装在顶料气缸5-7的伸缩端上，在挡渣塞压制机构5的实际使用过程中，使得顶料气缸5-7能够控制顶料插板5-8的移动，以实现顶料效果，实际使用时液压驱动组件4控制挡渣塞压制机构5整体下降，带动上模座5-1和顶料横梁5-3向下运行，当运行到调整好的下限位时，顶料气缸5-7自动伸出推动顶料插板5-8向前运动封堵顶料横梁5-3上的两根顶料杆5-6位置的通孔5-9，同时液压驱动组件4收回带动上模座5-1、上模头5-5、顶料横梁5-3以及两根顶料杆5-6上行至上限位，将压制好的挡渣塞产品从模腔中顶出，完成一次压制过程。
实施例3
一种挡渣塞压制成型装置，包括支架底座1、下模座2、油缸座3、液压驱动组件4、伸缩式自动上料机构6、挡渣塞压制机构5和控制操作箱7，下模座2通过焊接杆焊接在支架底座1的顶部，油缸座3通过焊接杆焊接在下模座2的顶部，伸缩式自动上料机构6设置于下模座2的一侧，挡渣塞压制机构5设置在下模座2上，液压驱动组件4设置在支架底座1的一侧，且液压驱动组件4与挡渣塞压制机构5连接用于驱动挡渣塞压制机构5移动，下模座2的一侧设置有控制操作箱7，通过伸缩式自动上料机构6实现自动上料，利用液压驱动组件4驱动挡渣塞压制机构5移动实现挡渣塞的压制成型，利用控制操作箱7可以预设各个部件的工作时间与间隔，实现自动化生产，操作简单便捷，生产效率高，自动化程度高，产品质量稳定。
本实施例在实施例1的基础上对液压驱动组件4的结构进行了具化，如图7所示，液压驱动组件4包括液压站4-1、电磁换向阀4-2、加压泵4-3、高压油管4-4以及液压油缸4-5，液压站4-1设置于支架底座1的一侧地面上，电磁换向阀4-2和加压泵4-3分别安装在液压站4-1的顶部一侧。
在液压驱动组件4的实际使用过程中，通过液压站4-1能够对液压油进行调控，加压泵4-3用于对油的增压，提供源动力，电磁换向阀4-2则用于控制液压油的移动，用于调整液压油的方向、流量、速度和其他的参数。
作为本发明的一种技术优化方案，如图7所示，液压油缸4-5安装在油缸座3的顶部，且液压油缸4-5的输出端与挡渣塞压制机构5固定连接，液压油缸4-5通过高压油管4-4与电磁换向阀4-2连接。
在液压驱动组件4的实际使用过程中，使得液压油缸4-5受到来自液压站4-1的压力，以实现伸缩控制功能，从而对挡渣塞压制机构5的升降进行调节，同时高压油管4-4保证了整体结构的稳定性。
实施例4
一种挡渣塞压制成型装置，包括支架底座1、下模座2、油缸座3、液压驱动组件4、伸缩式自动上料机构6、挡渣塞压制机构5和控制操作箱7，下模座2通过焊接杆焊接在支架底座1的顶部，油缸座3通过焊接杆焊接在下模座2的顶部，伸缩式自动上料机构6设置于下模座2的一侧，挡渣塞压制机构5设置在下模座2上，液压驱动组件4设置在支架底座1的一侧，且液压驱动组件4与挡渣塞压制机构5连接用于驱动挡渣塞压制机构5移动，下模座2的一侧设置有控制操作箱7，通过伸缩式自动上料机构6实现自动上料，利用液压驱动组件4驱动挡渣塞压制机构5移动实现挡渣塞的压制成型，利用控制操作箱7可以预设各个部件的工作时间与间隔，实现自动化生产，操作简单便捷，生产效率高，自动化程度高，产品质量稳定。
本实施例在实施例1的基础上对伸缩式自动上料机构6的结构进行了具化，如图5所示，伸缩式自动上料机构6包括储料箱6-1、伸缩控制架6-2、上料盘6-3、伸缩连接管6-4、调节伸缩柱6-6和升降密封板6-7，储料箱6-1的顶部设置有加料口6-5，上料盘6-3为空心盘，上料盘6-3的底部开设有出料口。
在伸缩式自动上料机构6的实际使用过程中，将挡渣塞的生产原料从加料口6-5加入，最终则是从上料盘6-3底部的各个出料口排出，对各个挡渣塞模座2-1进行上料处理。
作为本发明的一种技术优化方案，如图5所示，伸缩控制架6-2焊接在储料箱6-1的顶部一侧，上料盘6-3安装在伸缩控制架6-2的伸缩端上，且上料盘6-3通过伸缩连接管6-4与储料箱6-1的顶部连通。
在伸缩式自动上料机构6的实际使用过程中，利用伸缩控制架6-2控制上料盘6-3的移动，上料盘6-3移动至挡渣塞模座2-1顶部时用于原料的投放，上料完成后移出，通过挡渣塞压制机构5实现挡渣塞的压制成型便可，而原料的输入则是通过伸缩连接管6-4实现，利用伸缩结构保证原料输入的稳定性。
作为本发明的一种技术优化方案，如图6所示，升降密封板6-7活动设置在储料箱6-1内腔，调节伸缩柱6-6固定安装在储料箱6-1的底部，升降密封板6-7与调节伸缩柱6-6的伸缩端相连接。
在伸缩式自动上料机构6的实际使用过程中，利用调节伸缩柱6-6的伸缩能够控制升降密封板6-7移动，升降密封板6-7升起便可将挡渣塞原料从储料箱6-1内压出，缩回则停止挡渣塞原料的输入，操作简单便捷。
本装置中主要部件的尺寸和材质如下：
支架底座1：该底座由16#槽钢焊接而成，支撑整台设备。
液压油缸4-5：缸径Φ63mm×杆径Φ35mm×行程700mm，该油缸是整台设备运行的动力器件，最高压力可达21MPa。调整油泵的压力可获取不同大小的推力，以适合生产需要。
油缸座3：由一块长1400mm宽600mm厚30mm的钢板根据油缸固定孔尺寸加工而成，液压油缸用螺栓固定在该座体上方。
上模座5-1：一块长1400mm宽600mm厚40mm的钢板，其四角有4个Φ32mm导向孔，中间两侧2个Φ26mm顶料拉杆9固定孔，正反两面分别加工有固定上模头5-5的T型槽和连接液压油缸4-5杆部法兰的丝孔。
上模头5-5：该机构根据用户产品尺寸形状加工更换。
上模座导杆5-2：Φ30mm×960mm长的圆钢，两端加工有M24的丝头。将油缸座3和下模座2连为一体，也为上模座5-1的稳定运行起导向作用。
下模座2：和上模座5-1的尺寸一致，其四角有4个M24mm的导杆固定丝孔，中间两侧设2个Φ32mm顶料拉杆9导向孔，加工有固定挡渣塞模具的T型槽和2个放置顶料杆12的沉孔。
顶料气缸5-7：缸径Φ125×行程50mm，1.5MPa压力下推力可达495kg。是顶料插板动作的动力器件。
顶料横梁5-3：由16#槽钢及δ＝10mm的钢板焊制而成，顶料气缸5-7和顶料插板5-8安装于其上。该机构负责将顶料杆12顶起。
顶料插板5-8：520mm长×150mm宽×20mm厚的钢板端部焊接连接顶料气缸5-7的螺栓，中间开有顶料杆12可自由通过的2个Φ50的通孔。由顶料气缸5-7带动其动作封堵顶料杆12的通孔，从而将顶料杆12顶起。
顶料杆12：由2根Φ30×400mm长的圆钢加工而成，由顶料横梁5-3托起将压制成型的产品顶出模腔。
液压站4-1：容积200L，5.5kw，设计最大压力20MPa，流量20L/min，附带2个电磁换向阀14(一用一备)，主要给液压油缸提供压力油。
控制操作箱7:外形尺寸为400×600×200mm，内含控制元器件、操作按钮及信号指示等，控制该设备的运行。
本装置的使用流程包括以下步骤：
S1，设备调试，启动液压站液压泵，将压力调整合适；
将挡渣塞模具2-1和上模头5-5用螺栓固定于下模座7和上模座4上面，并调整对正紧固好；
将顶料气缸8置于收回位置，上模座4上升到上限位，进行一次无实物模拟生产，观察各个部件是否稳定，确保各部分正常后投入使用；
S2，原料预备，将足量的挡渣塞原料通过加料口6-5投入至储料箱6-1内，直至原料充满储料箱6-1后关闭加料口6-5，保证加料口6-5不会漏料；
S3，原料添加，控制伸缩控制架6-2伸出将上料盘6-3移动至挡渣塞模座2-1的顶部,然后利用调节伸缩柱6-6的伸出控制升降密封板6-7升起，将挡渣塞原料从储料箱6-1内压出，使得原料进入各个挡渣塞模具2-1的模腔内；
S4，压制成型，利用液压油缸4-5伸出带动上模座5-1、上模头5-5和顶料横梁5-3向下运行，当运行到调整好的下限位时，顶料气缸5-7自动伸出推动顶料插板5-8向前运动封堵顶料横梁5-3上的两根顶料杆5-6位置的通孔，紧接着液压油缸4-5收回带动上模座5-1、上模头5-5和顶料横梁5-3，以及两根顶料杆5-6上行至上限位，将压制好的挡渣塞产品从模腔中顶出，完成一次压制过程。
每按动一次自动启动按钮，完成一次压制过程；
S5，成品收集，将压制完成后的产品取出，再进行下一次压制成型便可；
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种挡渣塞压制成型装置，其特征在于：包括支架底座(1)、下模座(2)、油缸座(3)、液压驱动组件(4)、伸缩式自动上料机构(6)、挡渣塞压制机构(5)和控制操作箱(7)，所述下模座(2)通过焊接杆焊接在所述支架底座(1)的顶部，所述油缸座(3)通过焊接杆焊接在所述下模座(2)的顶部，所述伸缩式自动上料机构(6)设置于所述下模座(2)的一侧，所述挡渣塞压制机构(5)设置在所述下模座(2)上，所述液压驱动组件(4)设置在所述支架底座(1)的一侧，且所述液压驱动组件(4)与所述挡渣塞压制机构(5)连接用于驱动所述挡渣塞压制机构(5)移动，所述下模座(2)的一侧设置有控制操作箱(7)。
2.根据权利要求1所述的一种挡渣塞压制成型装置，其特征在于：所述挡渣塞压制机构(5)包括上模座(5-1)、上模座导杆(5-2)、顶料横梁(5-3)、连接杆(5-4)、上模头(5-5)、顶料杆(5-6)、顶料气缸(5-7)和顶料插板(5-8)，所述上模座(5-1)通过所述上模座导杆(5-2)与所述顶料横梁(5-3)固定连接，所述上模座导杆(5-2)穿设在所述下模座(2)内，所述上模座(5-1)位于下模座(2)的顶部，所述顶料横梁(5-3)位于所述下模座(2)的底部。
3.根据权利要求2所述的一种挡渣塞压制成型装置，其特征在于：所述下模座(2)的顶部设置有挡渣塞模座(2-1)，所述挡渣塞模座(2-1)内开设有穿槽，所述顶料杆(5-6)活动的卡设在所述穿槽内，所述顶料插板(5-8)和所述顶料横梁(5-3)上均开设有由于所述顶料杆(5-6)插入的通孔(5-9)。
4.根据权利要求3所述的一种挡渣塞压制成型装置，其特征在于：所述上模头(5-5)通过所述连接杆(5-4)焊接在所述上模座(5-1)的底部，所述上模头(5-5)的位置和各个所述挡渣塞模座(2-1)的位置对应，各个所述上模头(5-5)的中心位置处均处于所述挡渣塞模座(2-1)的中心位置处。
5.根据权利要求4所述的一种挡渣塞压制成型装置，其特征在于：所述顶料气缸(5-7)固定设置在所述顶料横梁(5-3)的顶部一侧，所述顶料插板(5-8)安装在所述顶料气缸(5-7)的伸缩端上。
6.根据权利要求1所述的一种挡渣塞压制成型装置，其特征在于：所述液压驱动组件(4)包括液压站(4-1)、电磁换向阀(4-2)、加压泵(4-3)、高压油管(4-4)以及液压油缸(4-5)，所述液压站(4-1)设置于所述支架底座(1)的一侧地面上，所述电磁换向阀(4-2)和所述加压泵(4-3)分别安装在所述液压站(4-1)的顶部一侧。
7.根据权利要求6所述的一种挡渣塞压制成型装置，其特征在于：所述液压油缸(4-5)安装在所述油缸座(3)的顶部，且所述液压油缸(4-5)的输出端与所述挡渣塞压制机构(5)固定连接，所述液压油缸(4-5)通过高压油管(4-4)与所述电磁换向阀(4-2)连接。
8.根据权利要求1所述的一种挡渣塞压制成型装置，其特征在于：所述伸缩式自动上料机构(6)包括储料箱(6-1)、伸缩控制架(6-2)、上料盘(6-3)、伸缩连接管(6-4)、调节伸缩柱(6-6)和升降密封板(6-7)，所述储料箱(6-1)的顶部设置有加料口(6-5)，所述上料盘(6-3)为空心盘，所述上料盘(6-3)的底部开设有出料口。
9.根据权利要求8所述的一种挡渣塞压制成型装置，其特征在于：所述伸缩控制架(6-2)焊接在所述储料箱(6-1)的顶部一侧，所述上料盘(6-3)安装在所述伸缩控制架(6-2)的伸缩端上，且所述上料盘(6-3)通过所述伸缩连接管(6-4)与所述储料箱(6-1)的顶部连通。
10.根据权利要求9所述的一种挡渣塞压制成型装置，其特征在于：所述升降密封板(6-7)活动设置在所述储料箱(6-1)内腔，所述调节伸缩柱(6-6)固定安装在所述储料箱(6-1)的底部，所述升降密封板(6-7)与所述调节伸缩柱(6-6)的伸缩端相连接。
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