CN202427917U

CN202427917U - 一种铝合金压铸模具

Info

Publication number: CN202427917U
Application number: CN2012200243777U
Authority: CN
Inventors: 庄美杰
Original assignee: NINGBO HUANYA MANUFACTORY CO Ltd
Current assignee: NINGBO HUANYA MANUFACTORY CO Ltd
Priority date: 2012-01-19
Filing date: 2012-01-19
Publication date: 2012-09-12
Anticipated expiration: 2022-01-19

Abstract

本实用新型公开了一种铝合金压铸模具，包括上模、下模、流道系统以及排气系统，在下模的分型面上设有与下模的成型部分相连通的辅助顶出腔体，并在辅助顶出腔体处设有相应的顶杆；下模上还设有侧向抽芯滑块以及相应的滑槽，并在下模的外侧面对应滑槽处设有油缸支座，所述油缸支座上设有与滑槽对接的辅助滑槽以及抽芯油缸。本实用新型可避免在产品的外露面上留有顶杆痕迹，并实现产品平衡顶出；在不增加上下模外形尺寸的前提下，实现长行程的液压抽芯，有利于降低制造和生产成本。

Description

一种铝合金压铸模具

技术领域

本实用新型涉及模具成型技术领域，尤其是涉及一种有利于提高压铸件表面质量的铝合金压铸模。

背景技术

铝合金压铸模一般包括上模、下模、顶杆、流道系统，上、下模分别设有成型部分，一般上模的成型部分为型腔，而下模的成型部分为型芯，当然对于一些特殊结构的产品，也可以是上模设置型芯，而下模设置型腔。对于一些具有侧向成型孔的压铸件，则还需要设置相应的侧向抽芯装置，侧向抽芯装置一般采用斜导柱一类的机械式抽芯装置和采用液压油缸的液压式抽芯装置。例如，一种在中国专利文献上公开的“具有排气装置的压铸模具”，申请公布号为CN101850412A，其包括上模、下模、下模垫板以及顶杆，压铸机喷嘴位于上模顶部，与该压铸机喷嘴交界的上模与下模之间设有相通的型腔和流道，下模内设有与型腔相通的排气装置，该排气装置包括溢料井、排气片及排气管道。该发明通过在下模中设置多个溢料和排气装置，可避免由于模具排气不尽产生外观瑕疵和结构不良。

为了确保产品外表面的质量，通常将压铸件的外露面设置在上模上，而将外观要求较低的内侧面设置在下模上，同时将顶杆设置在产品上的非外露面位置，以便产品在成型后通过下模的顶杆将产品顶出，而不会在产品的外露面上留下顶杆的痕迹。

然而对于一些内、外侧面都具有外露面的产品，由于只能在非外露面上设置顶杆，而下模上外露面位置无法设置顶杆，从而容易造成顶出时产品的受力不均衡，使产品顶出困难，或者造成产品因受力不均衡而产生变形。

另外，对于设有液压抽芯装置的压铸模，滑块的滑槽是直接设置在下模或上模上的，因此，当抽芯的行程较长时，相应的滑槽也会很长，从而增加上、下模的尺寸，既浪费材料，增加机加工的工作量，还需增大相应的压铸机规格，进而增加生产成本。

实用新型内容

本实用新型的第一个目的是为了解决现有技术的压铸模所存在的在面对内外侧面均有外露面的时候，因顶杆设置不均衡造成的产品顶出时受力不平衡，产品易变形的问题，提供一种可使产品平衡顶出的压铸模具。

本实用新型的另一个目的是为了解决现有的具有长行程液压抽芯装置的压铸模所存在的模具外形尺寸大，成本高的问题，提供一种具有液压抽芯装置的压铸模具，其可减少材料浪费且无需增大压铸机规格。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种铝合金压铸模具，包括上模、下模、流道系统以及排气系统，在下模的分型面上设有与下模的成型部分相连通的辅助顶出腔体，并在辅助顶出腔体处设有相应的顶杆。为了使下模设置的顶杆分布均匀，本实用新型通过在分型面上靠近无法设置顶杆的部位设置辅助顶出腔体，并在辅助顶出腔体处设置相应的顶杆，在成型时，辅助顶出腔体处可构成一个与产品相连的辅助顶点，该辅助顶点与产品构成一个整体，从而便于顶杆的均衡布置，产品顶出时，辅助顶点可带动产品一起顶出，避免了产品顶出的困难以及因受力不均衡容易出现的产品变形。等产品被顶出之后，可去除与产品相连的辅助顶点，从而可确保产品的外露面没有顶杆的痕迹。

作为优选，所述辅助顶出腔体包括一个与下模的成型部分相分离的圆台形顶出部、以及连接在顶出部与下模的成型部分之间的扁平流道，顶杆设于顶出部的底面上。圆台形顶出部有利于减小其脱模力，使顶杆的顶出力能更多地传递到产品上，并且可提高其强度，以避免顶出时的变形，保证产品平衡地顶出；而扁平流道既有利于其脱模，同时方便产品成型后去除辅助顶出部。

作为优选，所述顶出部的深度与底部直径之比为1.5-2.5，从而可避免顶出部先于产品被充分顶出而松动，并进而产生倾斜，影响顶出效果。

作为优选，所述扁平流道的底面竖直地设有加强流道，加强流道与扁平流道构成T形结构。从而使成型后的该部位的辅助顶出部构成T型梁结构，有利于提高其抗弯强度，避免顶出时产生弯曲。

作为优选，在上模与顶出部对应处设有圆台形的凸起，凸起的底部直径小于顶出部的上端直径，使顶出部在成型后形成一个碗型结构，在确保强度、避免顶出时变形的基础上，可显著地减少材料的消耗，有利于降低成本。

作为优选，下模上还设有侧向抽芯滑块以及相应的滑槽，并在下模的外侧面对应滑槽处设有油缸支座，所述油缸支座上设有与滑槽对接的辅助滑槽以及抽芯油缸。本实用新型在下模的侧面设置油缸支座，从而可将滑槽延伸至油缸支座上，因而可缩小上、下模的外形尺寸，减少机加工的工作量，并有利于降低成型设备的规格型号，降低生产成本。

作为优选，所述侧向抽芯滑块由成型部和滑动部构成，滑动部的横截面呈矩形，并在其两侧面中部设有凸起的滑轨。通常，滑块的滑轨是设置在滑块的底部两侧的，因此容易造成滑块受力的不平衡，而设置在侧面中部

作为优选，所述油缸支座与下模连接端设有固定座，相应地，下模上设有容置固定座的固定座孔，固定座与固定座孔配合的侧面为斜面。从而可使油缸支座与下模之间能准确定位，确保油缸支座的辅助滑槽与下模的滑槽之间能准确地对接，同时有利于提高油缸支座的可靠连接和固定。

作为优选，所述排气系统包括设置在下模的分型面上的主排气槽以及排气支槽，排气支槽呈C形，其两端连通至下模的侧边，主排气槽一端与下模的成型部分相连，另一端则与排气支槽相连。本实用新型的排气系统采用集中排气方式，排气主槽的深度可大于排气支槽的深度，从而使排气可顺畅，并且可方便地在生产时根据实际情况在排气不畅的成型位置临时增加排气支槽，从而使排气良好，避免因排气不良使产品出现缺陷。

因此，本实用新型具有如下有益效果：通过设置辅助顶出结构，既可避免在产品的外露面上留有顶杆痕迹，又可使产品平衡顶出；在不增加上下模外形尺寸的前提下，实现长行程的液压抽芯，有利于降低制造和生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型下模部分的俯视图。

图3是本实用新型中辅助顶出腔体处的剖面图。

图4是本实用新型中侧向抽芯滑块的横截面示意图。

图中：1、上模 2、下模 3、辅助顶出腔体 31、顶出部 32、扁平流道 33、凸起 34、加强流道 4、顶杆 5、液压抽芯结构 51、滑槽 52、侧向抽芯滑块 53、抽芯油缸 54、滑轨 6、油缸支座 61、固定座 62、固定座孔 63、法兰结构 64、辅助滑槽 7、排气系统 71、主排气槽 72、排气支槽。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

如图1、图2所示的实施例中，一种铝合金压铸模具，主要适用于产品的两侧均有外露面、或产品的外露面设置在下模一侧的压铸模具，此类压铸模具在下模的产品外露面位置无法设置相应的顶杆，从而容易产生顶出困难、不平衡等问题，其包括上模1、下模2、流道系统以及排气系统7，在下模的分型面上设置与下模的成型部分相连通的辅助顶出腔体3。如图3所示，辅助顶出腔体包括一个与下模的成型部分相分离的圆台形顶出部31、以及连接在顶出部与下模的成型部分之间的扁平流道32，顶出部的上端直径大于下端直径以便于其脱模，并在辅助顶出腔体顶出部的底面上设置同轴的顶杆4，以便使顶出部能在产品成型时构成一个与产品相连的辅助顶点。另外，在上模与顶出部对应位置设置圆台形的凸起33，该凸起的底部直径小于顶出部的上端直径，从而使顶出部在成型后形成一个碗形结构，以减少材料的浪费，并确保顶出部的强度。

进一步地，为了避免在顶出时产品在顶出部的辅助顶点先于扁平流道处被顶出，从而使顶出部的辅助顶点出现弯折现象，无法通过扁平流道部分带动产品一起顶出，可将顶出部的深度与底部直径之比设置在1.5-2.5之间。例如，顶杆的直径为8毫米，则顶出部的底面直径可取9毫米，以便于顶杆的顺利顶出，顶出部的上端直径可取10毫米以便于产生足够的脱模斜度，顶出部的深度则可取18毫米。从而当顶杆顶出时，顶杆可顶在碗形顶出部的侧壁上，有利于提高顶出部的强度。

特别地，在扁平流道的底面中部竖直地设置加强流道34，从而使加强流道与扁平流道构成T形结构，有利于提高扁平流道的刚性。

如图1、图2所示，当产品侧向具有侧向孔等需要侧向抽芯的结构时，可设置相应的液压抽芯结构5，液压抽芯结构包括设置在下模上的滑槽51、滑动地设于滑槽内的侧向抽芯滑块52、以及与侧向抽芯滑块相连的抽芯油缸53。当抽芯的行程较长时，可不增加上、下模的外形尺寸，而只是在下模的外侧面对应滑槽处设置一个油缸支座6，该油缸支座与下模连接端设有固定座61，相应地，下模上则设有容置固定座的固定座孔62，固定座与固定座孔配合的侧面为斜面，从而使两者之间能自动对中定位。另外，固定座的尾端设置外扩的法兰结构63，以便于通过螺栓将油缸支座固定在下模上。此外，油缸支座上设置与滑槽对接的辅助滑槽64，使滑槽可延伸到下模外。制造时，可先将油缸支座固定在下模上，然后在一起加工滑槽和辅助滑槽，以便于两者准确、顺滑的对接。另外，在油缸支座的最外端设置抽芯油缸，抽芯油缸的活塞杆与侧向抽芯滑块相连以实现液压抽芯。

如图4所示，侧向抽芯滑块由前端的成型部和后端的滑动部构成，为使侧向抽芯滑块在移动时受力均衡，避免其出现卡死现象，滑动部的横截面呈矩形，并在其两侧面中部设置凸起的滑轨54。当然，还可在滑动部的底面设置网格状储油槽，以有利于提高润滑性能。

为了加快排气速度，改善产品的成型性能，本实用新型的排气系统采用一种集中排气方式，如图2所示，该排气系统包括设置在下模的分型面上的主排气槽71以及排气支槽72，排气支槽大致呈C形，其两端连通至下模的侧边，主排气槽一端与下模的成型部分相连，另一端则与排气支槽相连，排气支槽的深度可大于主排气槽的深度，以便使排气顺畅。并且，一个排气支槽可同时连接多个主排气槽，采用上述集中排气方式即可减少机加工量，更便于在实际生产中根据具体情况在排气不畅的位置临时增加主排气槽，由于主排气槽不需直接延伸到下模的外侧边缘，而只需很短的一段与排气支槽连接即可，因此，主排气槽可在线直接用手动的磨削工具打磨而成。

本实用新型在成型时，由于上、下模的外形尺寸基本不受侧向抽芯行程的影响，因此可按照一般的模具选择相应的压铸机。本实用新型在成型后的顶出时，设于顶出部的顶杆将顶出部的辅助顶点向上顶起，由于顶出部的深度大约是直径的二倍，因此，可保证在一定的顶出行程内辅助顶点不会与下模的顶出部分离，以便与设于其它部位的顶杆一起动作带动产品平稳地顶出。

Claims

1. 一种铝合金压铸模具，包括上模（1）、下模（2）、流道系统以及排气系统（7），其特征是，在下模的分型面上设有与下模的成型部分相连通的辅助顶出腔体（3），并在辅助顶出腔体处设有相应的顶杆（4）。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具，其特征是，所述辅助顶出腔体包括一个与下模的成型部分相分离的圆台形顶出部（31）、以及连接在顶出部与下模的成型部分之间的扁平流道（32），顶杆设于顶出部的底面上。

3.根据权利要求2所述的一种铝合金压铸模具，其特征是，所述顶出部的深度与底部直径之比为1.5-2.5。

4.根据权利要求2所述的一种铝合金压铸模具，其特征是，所述扁平流道的底面竖直地设有加强流道（34），加强流道与扁平流道构成T形结构。

5.根据权利要求2或3或4所述的一种铝合金压铸模具，其特征是，在上模与顶出部对应处设有圆台形的凸起（33），凸起的底部直径小于顶出部的上端直径。

6.根据权利要求1或2或3或4所述的一种铝合金压铸模具，其特征是，下模上还设有侧向抽芯滑块（52）以及相应的滑槽（51），并在下模的外侧面对应滑槽处设有油缸支座（6），所述油缸支座上设有与滑槽对接的辅助滑槽（64）以及抽芯油缸（53）。

7.根据权利要求6所述的一种铝合金压铸模具，其特征是，所述侧向抽芯滑块由成型部和滑动部构成，滑动部的横截面呈矩形，并在其两侧面中部设有凸起的滑轨（54）。

8.根据权利要求6所述的一种铝合金压铸模具，其特征是，所述油缸支座与下模连接端设有固定座（61），相应地，下模上设有容置固定座的固定座孔（62），固定座与固定座孔配合的侧面为斜面。

9.根据权利要求1或2或3或4所述的一种铝合金压铸模具，其特征是，所述排气系统包括设置在下模的分型面上的主排气槽（71）以及排气支槽（72），排气支槽呈C形，其两端连通至下模的侧边，主排气槽一端与下模的成型部分相连，另一端则与排气支槽相连。