CN213968953U - 一种立式挤压铸造机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铸造设备技术领域，公开了一种立式挤压铸造机，包括开合模装置以及射料装置，开合模装置包括后模板、定模板、动模板、开合组件以及充液组件，在进行铸造过程中，开合组件驱动动模板进行合模或开模，实现快速锁模，在合模状态下，充液组件能够对动模板进行加压锁模，开合组件和充液组件分开控制，大大缩减了开合模的时间，提高生产效率。射料装置包括底座、射料组件以及加料组件，定模板设有与射料组件对接的进液口，射料组件在加料组件与进液口之间往复运动。加料组件单独为射料组件提供金属溶液，接着射料组件将金属溶液注入金属模膛完成铸造，流动路径短，气体在金属液上面，由下向上压射减少卷气现象的发生，改善产品质量。

Description

一种立式挤压铸造机

技术领域

本实用新型涉及铸造设备技术领域，特别是涉及一种立式挤压铸造机。

背景技术

挤压铸造(液态模锻)技术目前广泛用于国防军工、交通运输、 3D成形和通信手机等行业，成为先进制造技术中实现少无切削形成复杂零部件的重要技术之一。工作原理是将一定量熔融金属液直接注入金属模膛，随后合模实现金属液充填流动，并在机械静压力作用下发生高压凝固和少量塑性变形，从而获得毛坯或零件。

传统的铸造机包括合模机构、射料机构、电控机构、安全门及其他安全防护机构，其中合模机构和射料机构为铸造机的核心构件。但是合模机构是采用双曲肘合模结构，由于加工精度的影响，动模板受力不均匀，机械零件受偏载荷作用容易损坏，设备稳定性差，维修不方便。而且其金属熔液压入通道不合理，金属熔液进入模具型腔会有涡流造成卷气现象，生产的压铸件内部杂质较多，而且还存在分散的小气泡，很难生产出高品质的压铸件。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种能快速合模、二次加压锁模、占地面积小且减少产品卷气的立式挤压铸造机。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种立式挤压铸造机，包括开合模装置以及射料装置，所述开合模装置包括后模板、定模板、动模板、开合组件以及充液组件，所述定模板位于所述动模板的下方，所述开合组件设于所述后模板的周边，所述开合组件的动力输出端与所述动模板相连接，以驱动所述动模板移向所述定模板进行合模，或驱动所述动模板远离所述定模板进行开模，所述充液组件设于所述后模板的中部，所述充液组件的动力输出端与所述动模板相连接，在合模状态下，所述充液组件能够对所述动模板进行加压锁模；所述射料装置包括底座、射料组件以及加料组件，所述底座位于所述定模板的下方，所述定模板设有与所述射料组件对接的进液口，所述加料组件位于所述射料组件的侧边，所述射料组件与所述底座转动连接，以使所述射料组件在所述加料组件与所述进液口之间往复运动。

作为优选方案，所述后模板的内部设有液压腔，所述液压腔的底端开口设有向外延伸的安装部，所述开合组件设于所述安装部上，所述充液组件设于所述液压腔内。

作为优选方案，所述开合模装置还包括导柱，所述导柱的一端与所述定模板相连接，所述导柱的另一端与所述安装部相连接，所述动模板与所述导柱滑动连接。

作为优选方案，所述射料组件包括料筒、推料头、升降驱动件以及射料驱动件，所述射料驱动件可转动地设于所述底座上，所述升降驱动件设于所述料筒与所述射料驱动件之间，以控制所述料筒的升降运动，所述射料驱动件的动力输出端与所述推料头相连接，所述推料头可滑动地设于所述料筒的内腔，以改变所述料筒的容量。

作为优选方案，所述射料驱动件的动力输出端与所述推料头之间通过推料杆相连接，所述升降驱动件位于所述推料杆的侧边。

作为优选方案，所述射料组件还包括转动驱动件，所述转动驱动件设于所述射料驱动件的侧边，所述转动驱动件的动力输出端与所述射料驱动件相连接。

作为优选方案，所述加料组件包括喷淋器、给汤机以及熔炉，所述喷淋器和所述给汤机分别设于所述定模板上，所述熔炉位于所述给汤机的侧边。

作为优选方案，还包括换模装置，所述换模装置包括支架、移动平台以及输送组件，所述支架设有与所述定模板相平齐的导轨，所述移动平台与所述导轨滑动连接，所述输送组件与所述移动平台相连接，以驱动所述移动平台在所述支架与所述定模板之间往复运动。

作为优选方案，所述输送组件包括传动链条、传动链轮以及传动驱动件，所述传动链轮和所述传动驱动件分别设于所述支架上，所述传动链条传动连接于所述传动链轮与所述传动驱动件的动力输出端之间，所述传动链条与所述移动平台相连接。

作为优选方案，所述换模装置还包括定位驱动件，所述定位驱动件设于所述支架与所述定模板相对接的位置。

本实用新型所提供的一种立式挤压铸造机与现有技术相比，其有益效果在于：

本实用新型的立式挤压铸造机包括开合模装置和射料装置，在进行铸造过程中，先通过所述开合组件控制所述动模板压向所述定模板，实现快速锁模，且具有更好的稳定性。在合模状态下，再通过所述充液组件实现加压锁模，所述开合组件和所述充液组件分开控制，大大缩减了开合模的时间，提高生产效率，能根据不同产品提供不同的挤压压力，且加压位置为中间位置，更容易将压力进行均匀扩散。在合模完成后，所述加料组件单独为所述射料组件提供金属溶液，接着所述射料组件转动至所述定模板的进液口进行对接，并将金属溶液注入金属模膛完成铸造，流动路径短，气体在金属液上面，由下向上压射减少卷气现象的发生。整体结构具有生产效率高、产品品质好等优点。采用立式开合模、立式压射结构的方式实现减少占地面积，提高厂房利用率。

附图说明

图1是本实用新型优选实施例的立式挤压铸造机的整体结构示意图。

图2是本实用新型优选实施例的立式挤压铸造机的另一视角整体结构示意图。

图3是本实用新型优选实施例的立式挤压铸造机中射料装置初始状态结构示意图。

图4是本实用新型优选实施例的立式挤压铸造机中射料装置进行加料状态结构示意图。

图5是本实用新型优选实施例的立式挤压铸造机中开合模装置的结构示意图。

图6是本实用新型优选实施例的立式挤压铸造机中开合模装置的剖视结构示意图。

图7是本实用新型优选实施例的立式挤压铸造机中开合模装置的另一剖视结构示意图。

图8是本实用新型优选实施例的立式挤压铸造机中换模装置的结构示意图。

图中：

100.开合模装置；110.后模板；111.液压腔；112.安装部；113. 缺口；114.支脚；114a.容置槽；114b：应力释放槽；115.凹槽；116. 第二通孔；117.进油腔；120.开合组件；121.开合油缸；122.第一通孔；130.充液组件；131：加压活塞；132.活塞提升组件；133.闭合活塞；134.连接杆；140.动模板；141.第一液压夹模器；142.顶针油缸； 150.定模板；151.第二液压夹模器；160.导柱；170；固定结构；171. 限位螺母；171a：阶梯面；172.限位板；173.固定杆；174.定位环； 175.固定螺丝；180.油箱；190.双出头驱动泵组；191.伺服电机；192.油泵；193.吸油法兰；

200.射料装置；210.底座；220.射料组件；221.料筒；222.推料头；223.升降驱动件；224.射料驱动件；225.推料杆；226.转动驱动件；230.加料组件；231.喷淋器；232.给汤机；233.熔炉；240.拉杆； 250.氮气瓶；260.射料油路板；

300.换模装置；310.支架；311.导轨；320.移动平台；330.输送组件；331.传动链条；332.传动链轮；333.传动驱动件；334.调节链轮；340.定位驱动件；

400.检修平台；

500.扶梯；

600.安全门；

700.电箱。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，应当理解的是，本实用新型中采用术语“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是焊接连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1至图8所示，本实用新型实施例提供了一种立式挤压铸造机，包括开合模装置100以及射料装置200，所述开合模装置100包括后模板110、开合组件120、充液组件130、动模板140以及定模板150，所述定模板150位于所述动模板140的下方，所述开合组件120设于所述后模板110的周边，所述开合组件120的动力输出端与所述动模板140相连接，以驱动所述动模板140移向所述定模板150进行合模，或驱动所述动模板140远离所述定模板150进行开模，所述充液组件 130设于所述后模板110的中部，所述充液组件130的动力输出端与所述动模板140相连接，在合模状态下，所述充液组件130能够对所述动模板140进行加压锁模。所述射料装置200包括底座210、射料组件 220以及加料组件230，所述底座210位于所述定模板150的下方，所述定模板150设有与所述射料组件220对接的进液口，所述加料组件230位于所述射料组件220的侧边，所述射料组件220与所述底座210 转动连接，以使所述射料组件220在所述加料组件230与所述进液口之间往复运动。

基于上述技术特征的立式挤压铸造机，在进行铸造过程中，先通过所述开合组件120控制所述动模板140压向所述定模板150，实现快速锁模，且具有更好的稳定性。在合模状态下，再通过所述充液组件 130实现加压锁模，所述开合组件120和所述充液组件130分开控制，大大缩减了开合模的时间，提高生产效率，能根据不同产品提供不同的挤压压力，且加压位置为中间位置，更容易将压力进行均匀扩散。在合模完成后，所述加料组件230单独为所述射料组件220提供金属溶液，接着所述射料组件220转动至所述定模板150的进液口进行对接，并将金属溶液注入金属模膛完成铸造，流动路径短，气体在金属液上面，由下向上压射减少卷气现象的发生。整体结构具有生产效率高、产品品质好等优点。采用立式开合模、立式压射结构的方式实现减少占地面积，提高厂房利用率。

在本实施例中，如图5至图6所示，所述后模板110的内部设有液压腔111，所述液压腔111的底端开口设有向外延伸的安装部112，所述开合组件120设于所述安装部112上，所述开合组件120的动力输出端与动模板140相连接，以使所述动模板140移动至预定位置进行开模或合模，所述充液组件130设于所述液压腔111内，所述充液组件130的动力输出端与所述动模板140相连接，以在合模状态下提供加压油液并向所述动模板140施加压力。

其中，所述开合组件120安装在所述后模板110的安装部112上，所述充液组件130安装在所述后模板110的液压腔111上，利用同一部件实现对两个组件的安装，开模或合模过程稳定性更好，避免不同部件的安装会出现稳定性差的情况，能有效简化开合模装置100的结构，方便后续的维修和装配。且将控制开模或合模的开合组件120和控制施加压力的充液组件130进行分开控制，针对性更强，实现在提高开合模效率的情况下，也能够提供更好的锁模压力。

在本实施例中，所述开合模装置100还包括导柱160，所述安装部 112设有向下凹陷的缺口113，所述开合组件120设于所述缺口113上，所述动模板140位于所述缺口113的下方，使得所述开合组件120更靠近所述动模板140，便于选择控制行程较短的驱动组件，结构紧凑化，降低生产成本。所述缺口113的两侧形成用于固定所述导柱160的支脚114，所述支脚114的厚度较大，用于固定引导所述动模板140滑动的所述导柱160，可以确保整体在运行中保持稳定，提高了开合模装置 100的可靠性。

其中，所述安装部112呈矩形体，所述缺口113的数量为两个，所述缺口113设于所述安装部112的对称两侧，以形成四个所述支脚 114，设置左右对称的开合组件120能够保证动模板140在运动过程的平稳性，再通过四个所述支脚114上的所述导柱160实现引导作用，使得所述动模板140向预定方向移动并与所述定模板150配合而进行合模或开模。所述安装部112的另外两侧设有向内凹陷的凹槽115，也就是所述缺口113和所述凹槽115相间分布于所述安装部112的四周，所述凹槽115节约了所述后模板110的使用材料，并有利于减少整体结构的重量。所述后模板110通过铸造工艺一体成型，从而简化了开合模装置100的结构，方便后续的维修和安装，提高装配效率。

在本实施例中，所述导柱160通过固定结构170安装在所述支脚 114上，结合图7所示，所述固定结构170包括限位螺母171以及限位板172，所述限位螺母171与所述导柱160的端部螺纹连接，且所述限位螺母171与所述支脚114相抵接，所述限位板172与所述导柱160的端面相抵接，所述限位螺母171位于所述支脚114与所述限位板172 之间，所述限位板172通过所述固定杆173与所述支脚114相连接。将所述限位螺母171安装所述导柱160的端部，将所述限位板172抵接在所述导柱160的端面，实现在上下两个方向限制所述导柱160的移动，整体固定结构170集合在端部，不会对导柱160的导向作用所需空间造成影响，其中只有所述限位螺母171与所述导柱160相螺纹连接，螺纹段旋合长度短，调节方便，而且能确保将各所述导柱160 上的所述限位螺母171与所述支脚114均相抵接，在进行合模受力时，实现各所述导柱160受力均衡，不至受力偏载，容易导致失效。

其中，所述导柱160的端面指的是所述导柱160的端部上的横向截面，所述限位螺母171能够限制所述导柱160往S方向移动，能够在进行合模过程中抵抗合模受力，每个端部只有一个限位螺母171，在调整过程中便于确保每个限位螺母171均与支脚114相抵接，从而使得各所述导柱160受力均衡，不至受力偏载而容易出现失效现象。在不需要进行合模时，所述限位板172起到支撑作用，也就是限制所述导柱160往N方向移动，减少螺纹段受力失效的情况，所述限位螺母 171和所述限位板172的配合实现对所述导柱160的端部的固定。

在本实施例中，所述固定杆173连接于所述支脚114与所述限位板172，稳定性更好，可以通过调紧所述固定杆173，实现所述限位螺母171抵紧在所述支脚114上，调节方便可靠，保证各所述导柱160 的安装尺寸相一致。可拆卸的限位螺母171和所述固定杆173用于固定安装所述导柱160，有利于后续的更换和维护。

其中，所述固定杆173的数量为两个或两个以上，各所述固定杆 173沿着所述导柱160的轴向阵列分布，多个固定杆173能够确保所述限位板172贴合在所述导柱160的端面上，其支撑受力更加均匀。所述限位板172为圆板，所述限位板172的外径大于所述限位螺母171 的外径，各所述固定杆173呈圆形阵列设置在所述限位板172的周边，与所述支脚114的连接能避开了所述限位螺母171的位置，所述固定杆173采有的是螺栓，为标准件，成本低且调节方便，其具体型号可以根据不同类型的导柱160进行选择，在此不再赘述。

在本实施例中，所述限位螺母171的外周设有阶梯面171a，所述支脚114的端部沿着所述导柱160的外周向外延伸形成容置槽114a，所述阶梯面171a与所述容置槽114a的开口相抵接，一方面，通过所述阶梯面171a分散部分合模受力，进一步减少螺纹段受力失效的情况出现，另一方面，将所述限位螺母171的一部分隐藏在所述容置槽114a 内，使得整体结构更加紧凑，且不会影响到所述限位螺母171与所述导柱160之间的螺纹配合面积。

在本实施例中，所述导柱160设有定位环174，所述定位环174 与所述支脚114的另一端部相抵接，所述定位环174能够在所述安装部112的底面进行定位及支撑，支撑受力在所述导柱160的光滑段，减少或避免螺纹段受力失效，安装方便，结构简单，实现进一步固定作用。所述定位环174的外径大于所述导柱160的外径，所述导柱160 设有用于安装所述定位环174的环形槽。

在本实施例中，所述支脚114的内部沿着所述导柱160的外周向外延伸形成应力释放槽114b，所述导柱160的螺纹段与所述导柱160 的光滑段之间的交界位置位于所述应力释放槽114b内，将所述导柱 160的螺纹段原来过于集中的应力分担开来，会减少和避免原来过于集中的应力带来的破坏和变形。

在本实施例中，所述固定结构170还包括至少两个固定螺丝175，所述固定螺丝175连接于所述限位板172和所述导柱160的端面之间，以限制所述导柱160转动的自由度，避免在合模过程中带动所述导柱 160转动而对开合模造成影响。

在本实施例中，各所述导柱160的一端部与所述后模板110相连接，各所述导柱160的另一端部与定模板150也相连接，所述导柱160 安装在所述后模板110上的固定结构170与安装在所述定模板150的固定结构170一样，其工作原理也一样，只是两个固定结构170呈上下对称，在此不再赘述。所述定模板150设有在地基上，所述动模板 140与各所述导柱160的光滑段滑动连接，所述驱动件的动力输出端与定模板150相连接，能够驱动所述动模板140与所述定模板150进行合模或者开模，在合模过程中，所述驱动件将所述动模板140压向所述定模板150，对所述定模板150形成合模受力，所述驱动件的反作用力对所述后模板110也形成合模受力。各所述导柱160的一个端部只需旋合一个限位螺母171，再通过所述限位板172与该端部相抵接，对所述导柱160实现安装作用，只需调整一个限位螺母171就能实现各所述导柱160受力均衡，各所述导柱160将受到的力传导给动模板140，使得动模板140的受力大小均匀和受力方向稳定，可有效降低工作时动模板140的变形量，进而保证了产品的合格率。

在本实施例中，结合图6所示，所述开合组件120包括开合油缸 121，所述开合油缸121的缸体固定于所述缺口113上，所述开合油缸 121的缸体设有与油箱180相连接的第一通孔122，所述开合油缸121 的活塞杆延伸至所述缺口113的下方与所述动模板140相连接，所述第一通孔122能够实现与所述油箱180的管路快速拆装，便于开合模装置100的检修维护。在需要控制所述动模板140上下移动时，油箱 180的液压油通过所述第一通孔122进入所述开合油缸121的油腔内，从而控制所述活塞杆往复上下移动，从而带动所述动模板140执行合模或开模动作。其中，所述开合油缸121为常规的直线液压油缸，其与油箱180组成的液压控制系统也为常规技术，其具体的工作原理在此不再赘述。

在本实施例中，所述充液组件130包括加压活塞131，所述加压活塞131设于所述液压腔111内，所述加压活塞131的底端通过所述后模板110的底端开口与所述动模板140相连接，所述后模板110的侧壁设有与所述液压腔111相通且与油箱180相连接的第二通孔116，所述第二通孔116能够实现与所述油箱180的管路快速拆装，便于开合模装置100的检修维护。在合模状态下，油箱180上的驱动泵为所述液压腔111提供高压液压油，从而实现高压锁模，提高压铸件的生产质量。油箱180的高压给油控制系统也为常规技术，其具体的工作原理在此不再赘述。

在本实施例中，所述充液组件130还包括活塞提升组件132以及闭合活塞133，所述活塞提升组件132设于所述后模板110的顶端，所述后模板110的顶端设有与所述液压腔111相通且与油箱180相连接的进油腔117，所述闭合活塞133位于所述进油腔117上，所述活塞提升组件132的动力输出端与所述闭合活塞133相连接，以控制所述进油腔117的打开或关闭。所述动模板140进行开合模过程中，所述活塞提升组件132控制所述闭合活塞133打开所述进油腔117，使得所述液压腔111内的液压油能快速进出，提高开合模的效率。在合模状态下，所述活塞提升组件132控制所述闭合活塞133关闭，再通过所述第二通孔116进行加压供油，两个油路分开控制提高液压油回收或注入的效率，简化了油路循环。所述活塞提升组件132为驱动液压油流动的驱动泵。所述进油腔117的内径远大于所述第二通孔116的内径，兼顾快速进出油和高压供油，在生产效率以及产品质量方面均大幅度提高。

其中，所述活塞提升组件132的动力输出端与所述闭合活塞133 通过连接杆134相连接，所述连接杆134穿设于所述进油腔117内，所述连接杆134和所述进油腔117均呈竖直方向设置，通过所述连接杆134向下推动所述闭合活塞133，就可以实现打开所述进油腔117，所述连接杆134向上收回所述闭合活塞133，就可以关闭所述进油腔 117，而且在重量作用下，所述闭合活塞133能自动居中摆正，避免偏移所述进油腔117而影响高压供油的压力。而且所述闭合活塞133的外径大于所述进油腔117的内径，保证在高压供油时，所述闭合活塞 133不会向上脱离所述进油腔117。所述后模板110的顶端横截面形状为圆形、方形或椭圆形。

在本实施例中，所述动模板140的底面设有第一液压夹模器141，以辅助模具的夹持更换，所述定模板150的顶面设有第二液压夹模器 151，实现对模具的夹持固定，模具的内部具有模具内腔。所述动模板 140的中间位置设有顶针油缸142，当压铸完成后，通过驱动所述顶针油缸142顶出产品，便于将产品取走。

此外，结合图3和图4所示，所述油箱180位于所述后模板110 的顶端，所述油箱180设有与各油缸或各油腔相连接的双出头驱动泵组190，所述双出头驱动泵组190包括伺服电机191、油泵192以及吸油法兰193，所述伺服电机191的两端分别与所述油泵192相连接，所述油泵192与所述吸油法兰193相连接，所述吸油法兰193连接所述油箱180，所述油泵192通过开合模油路组件实现控制各油缸或各油腔的进出油，具有占用空间小、节能以及功率大等优点。

结合图1和图2所示，为了便于工作人员对所述开合模装置100 的检修，所述后模板110的顶端还设有检修平台400以及扶梯500，所述扶梯500连接所述检修平台400和地基，工作人员可以通过所述扶梯500进入所述检修平台400。所述动模板140和所述定模板150的正面还设有安全门600，起到保护作用。所述开合模装置100的旁边设有电箱700，用于安装各控制电路。

在本实施例中，如图3和图4所示，所述射料组件220包括料筒 221、推料头222、升降驱动件223以及射料驱动件224，所述射料驱动件224可转动地设于所述底座210上，所述升降驱动件223设于所述料筒221与所述射料驱动件224之间，以控制所述料筒221的升降运动，所述射料驱动件224的动力输出端与所述推料头222相连接，所述推料头222可滑动地设于所述料筒221的内腔，以改变所述料筒 221的容量。在合模完成后，控制射料驱动件224转动至所述加料组件 230的位置，通过所述料筒221承接金属溶液，再控制所述射料驱动件224回位至初始状态，接着控制所述升降驱动件223提升所述料筒221，使得所述料筒221与所述进液口相对接，再通过所述射料驱动件224 的驱动所述推料头222向上移动，缩小所述料筒221的容量，实现将金属溶液从下至上压入模具的内腔，最后控制所述射料驱动件224复位至初始状态，完成压射注料动作。从获取金属溶液到压入模具内腔的路程很短，在提高压铸效率的同时，气体在金属液上方，由下向上压射也减少产品的卷气现象的发生，产品质量好。

其中，所述射料驱动件224的动力输出端与所述推料头222之间通过推料杆225相连接，所述升降驱动件223位于所述推料杆225的两侧边，两个所述升降驱动件223使得所述料筒221更加稳定地上下移动，所述推料杆225为了匹配所述升降驱动件223占用的高度，便于所述射料驱动件224的动力输出端能推动较远距离的所述推料头 222移动。所述底座210通过四条拉杆240固定在所述定模板150的下方。

进一步的，所述射料组件220还包括转动驱动件226，所述转动驱动件226设于四条拉杆240上，所述转动驱动件226的动力输出端与所述射料驱动件224相连接，当所述射料组件220需要转动至加料组件230进行加料时，则利用所述转动驱动件226控制所述射料驱动件 224向侧边转动，加料完成后，再通过所述转动驱动件226回位所述射料驱动件224，以此完成所述射料组件220在所述加料组件230与所述进液口之间往复运动。可以理解的是，还可以在所述底座210设置转动机构控制所述射料组件220的往复运动，只要能完成所述射料组件 220的转动动作即可，其他常规的结构在此不再赘述。

再进一步的，所述射料驱动件224、所述升降驱动件223和所述转动驱动件226均采用现有的油缸，所述射料装置200还设有氮气瓶250 以及射料油路板260，所述氮气瓶250设于所述射料油路板260，所述射料油路板260通过铜油管与油箱180相连接，所述射料驱动件224、所述升降驱动件223和所述转动驱动件226分别与所述射料油路板260 相连接，以分别控制各驱动件执行对应的动作，所述射料油路板260 上的控制结构以及控制原理均为现有技术，在此不再赘述。

在本实施例中，所述加料组件230包括喷淋器231、给汤机232 以及熔炉233，所述熔炉233放置于地基槽内，所述喷淋器231和所述给汤机232分别设于所述定模板150上，所述熔炉233位于所述给汤机232的侧边，在承接金属溶液前，所述料筒221的内壁需要经过所述喷淋器231进行喷淋，对所述料筒221起到保护作用。在喷淋完成后，控制所述给汤机232动作，将所述熔炉233内的金属溶液舀起来送入所述料筒221，完成对所述料筒221的加料动作。其中，所述喷淋器231和所述给汤机232均有现有设备，其具体结构在此不再赘述。

在本实施例中，结合图8所示，所述立式挤压铸造机还包括换模装置300，所述换模装置300包括支架310、移动平台320以及输送组件330，所述支架310设有与所述定模板150相平齐的导轨311，所述移动平台320通过滚轮与所述导轨311滑动连接，所述输送组件330与所述移动平台320相连接，以驱动所述移动平台320在所述支架310 与所述定模板150之间往复运动，所述支架310对所述移动平台320 和所述输送组件330起到支撑作用，当需要对所述定模板150上的模具进行快速换模时，将需要更换的新模具放置于所述移动平台320上，通过所述输送组件330控制所述移动平台320滑进所述定模板150的中心位置，实现不同模具的快速换模。

在本实施例中，所述换模装置300还包括定位驱动件340，所述定位驱动件340设于所述支架310与所述定模板150相对接的位置。当所述移动平台320滑进所述定模板150的中心位置时，所述定位驱动件340向上顶出，实现所述移动平台320的定位。

进一步的，所述输送组件330包括传动链条331、传动链轮332 以及传动驱动件333，所述传动链轮332和所述传动驱动件333分别设于所述支架310上，所述传动链轮332的数量为3个，所述传动链条 331传动连接于各所述传动链轮332与所述传动驱动件333之间，使得所述传动链条331呈头尾相连循环状态，所述传动链条331与所述移动平台320相连接，所述传动驱动件333为电机，通过循环的所述传动链轮332控制所述移动平台320的来回运动，实现所述移动平台320 在所述支架310与所述定模板150之间往复运动。其中，所述支架310 上还设有调节链轮334，通过调节所述调节链轮334的左右位置，实现调整所述传动链轮332的张紧力。

本实用新型所述的立式挤压铸造机的工作原理为：油箱180将液压油输送至开合组件120、充液组件130、射料组件220等等组件上的油缸，从而驱动各油缸动作；所述开合油缸121驱动所述动模板140 快速合模，所述加压活塞131在高压油的作用下，使得所述动模板140 和所述定模板150之间具有足够的锁模力；再控制所述射料驱动件224 倾斜到位，所述喷淋器231往所述料筒221的内壁进行喷淋，完成喷淋后，控制所述给汤机232将所述熔炉233内的金属溶液舀起来送入所述料筒221，再控制所述射料驱动件224回到原始位置，通过所述升降驱动件223提升所述料筒221与模具完成对接，接着所述射料驱动件224推动所述推料头222，将所述料筒221内的金属溶液压入模具内腔，所述射料驱动件224复位，压射完成。所述开合油缸121驱动所述动模板140上升开模，所述顶针油缸142将产品顶出，取走产品，进入下一个循环流程。

其中，当需要对模具进行更换时，其工作流程为：将模具放置于所述移动平台320上，所述传动驱动件333带动所述传动链条331动作，推动所述移动平台320进入所述定模板150的中心位置，所述定位驱动件340将所述移动平台320进行定位。所述开合油缸121驱动所述动模板140下降并通过所述第一液压夹模器141夹紧模具，再将模具提升以脱离所述移动平台320，所述定位驱动件340复位，所述移动平台320回到初始位置，所述开合油缸121再驱动所述动模板140 下降，使得模具贴紧所述定模板150，最后利用所述第二液压夹模器151夹紧模具，完成装模。反之，就是完成拆模动作。

综上，本实用新型实施例提供一种立式挤压铸造机具有以下优点：(1)采用开合组件120和充液组件130分开控制，针对性更强，提高开合模效率并提高压铸件的生产品质；(2)通过给汤式结构进行加料，再利用所述料筒221将金属溶液压入模具内腔，此工艺能够保证产品卷气少，产品质量高；(3)配置了快速换模装置300，极大地节约工人换模时间，提高生产效率；(4)采用双出头驱动泵组190，具有占用空间小、节能以及功率大等优点；(5)设备顶部设有检修平台400以及通向检修平台400的扶梯500，方面工人检修维护。

上方所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种立式挤压铸造机，其特征在于，包括：

开合模装置，包括后模板、定模板、动模板、开合组件以及充液组件，所述定模板位于所述动模板的下方，所述开合组件设于所述后模板的周边，所述开合组件的动力输出端与所述动模板相连接，以驱动所述动模板移向所述定模板进行合模，或驱动所述动模板远离所述定模板进行开模，所述充液组件设于所述后模板的中部，所述充液组件的动力输出端与所述动模板相连接，在合模状态下，所述充液组件能够对所述动模板进行加压锁模；

射料装置，包括底座、射料组件以及加料组件，所述底座位于所述定模板的下方，所述定模板设有与所述射料组件对接的进液口，所述加料组件位于所述射料组件的侧边，所述射料组件与所述底座转动连接，以使所述射料组件在所述加料组件与所述进液口之间往复运动。

2.如权利要求1所述的立式挤压铸造机，其特征在于，所述后模板的内部设有液压腔，所述液压腔的底端开口设有向外延伸的安装部，所述开合组件设于所述安装部上，所述充液组件设于所述液压腔内。

3.如权利要求2所述的立式挤压铸造机，其特征在于，所述开合模装置还包括导柱，所述导柱的一端与所述定模板相连接，所述导柱的另一端与所述安装部相连接，所述动模板与所述导柱滑动连接。

4.如权利要求1所述的立式挤压铸造机，其特征在于，所述射料组件包括料筒、推料头、升降驱动件以及射料驱动件，所述射料驱动件可转动地设于所述底座上，所述升降驱动件设于所述料筒与所述射料驱动件之间，以控制所述料筒的升降运动，所述射料驱动件的动力输出端与所述推料头相连接，所述推料头可滑动地设于所述料筒的内腔，以改变所述料筒的容量。

5.如权利要求4所述的立式挤压铸造机，其特征在于，所述射料驱动件的动力输出端与所述推料头之间通过推料杆相连接，所述升降驱动件位于所述推料杆的侧边。

6.如权利要求4所述的立式挤压铸造机，其特征在于，所述射料组件还包括转动驱动件，所述转动驱动件设于所述射料驱动件的侧边，所述转动驱动件的动力输出端与所述射料驱动件相连接。

7.如权利要求1所述的立式挤压铸造机，其特征在于，所述加料组件包括喷淋器、给汤机以及熔炉，所述喷淋器和所述给汤机分别设于所述定模板上，所述熔炉位于所述给汤机的侧边。

8.如权利要求1至7中任一项所述的立式挤压铸造机，其特征在于，还包括：

换模装置，包括支架、移动平台以及输送组件，所述支架设有与所述定模板相平齐的导轨，所述移动平台与所述导轨滑动连接，所述输送组件与所述移动平台相连接，以驱动所述移动平台在所述支架与所述定模板之间往复运动。

9.如权利要求8所述的立式挤压铸造机，其特征在于，所述输送组件包括传动链条、传动链轮以及传动驱动件，所述传动链轮和所述传动驱动件分别设于所述支架上，所述传动链条传动连接于所述传动链轮与所述传动驱动件的动力输出端之间，所述传动链条与所述移动平台相连接。

10.如权利要求8所述的立式挤压铸造机，其特征在于，所述换模装置还包括定位驱动件，所述定位驱动件设于所述支架与所述定模板相对接的位置。

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