CN114247882A - 粉末冶金用粉末压制成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及粉末压制成型设备技术领域，且公开了粉末冶金用粉末压制成型设备，包括底座和底座上设置的模具腔，所述底座上还安装有第一液压缸，所述第一液压缸上安装有与模具腔相适配的压模板，所述压模板上滑动连接有喷液部件，所述喷液部件用于喷洒润滑液体至模具腔的内壁，所述喷液部件包括滑动连接在压模板上的压杆，所述压杆上设置有用于喷洒润滑液体的喷液孔，所述压杆上还安装有调节装置。本发明通过压杆上的喷液孔喷洒润滑液体至模具腔的内壁，通过另一个喷液孔会喷洒在粉料的外表面，进而实现粉料的外表面与模具腔的内壁均涂抹满润滑液，从而实现了当压模板压铸时，尽可能减小粉料与模具腔内壁之间的摩擦。

Description

粉末冶金用粉末压制成型设备

技术领域

本发明涉及粉末压制成型设备技术领域，具体为粉末冶金用粉末压制成型设备。

背景技术

在压模中利用外加压力的粉末成形方法，又称粉末模压成形，压制成形过程由装粉、压制和脱模组成，粉末压制金属粉末做原料，经压制成形后烧结，制造过重类型零件和产品的加工方法，颗粒材料兼有液体和固体的双重特性，即整体具有一定流动性和每个颗粒本身的塑性，利用此性质实现粉末成形，获得所需产品。

但是，现有的粉末冶金用粉末压制成型设备在粉末压制加工时，为了使粉末压制后达到所需求的标准，必须要在压制前要对粉末进行预处理，为了更好地使粉末成型和脱模，在混粉过程中通常加入成形剂和润滑剂，润滑剂是为了降低压形时粉末颗粒与模壁和模冲间摩擦、改善压坯的密度分布、减少压模磨损和有利于脱模，但是即使原料内添加了润滑剂，在压制时粉末颗粒可能还会对模壁产生摩擦，导致模壁损伤，不方便脱模，原因是现有的加工只是对粉末的预处理，且是在混粉过程，润滑剂有可能都存在粉料内部，这样就导致润滑剂失去作用。

发明内容

本发明提供了粉末冶金用粉末压制成型设备，具备减少模壁磨损，方便脱模的有益效果，解决了上述背景技术中所提到粉末冶金用粉末压制成型设备在压制时粉末颗粒可能还会对模壁产生摩擦，导致模壁损伤，不方便脱模，原因是现有的加工只是对粉末的预处理，且是在混粉过程，润滑剂有可能都存在粉料内部，这样就导致润滑剂失去作用的问题。

本发明提供如下技术方案：粉末冶金用粉末压制成型设备，包括底座和底座上设置的模具腔，所述底座上还安装有第一液压缸，所述第一液压缸上安装有与模具腔相适配的压模板，所述压模板上滑动连接有喷液部件，所述喷液部件用于喷洒润滑液体至模具腔的内壁；

所述喷液部件包括滑动连接在压模板上的压杆，所述压杆上设置有用于喷洒润滑液体的喷液孔，所述压杆上还安装有调节装置，所述调节装置用于加大喷液孔喷洒的范围，所述调节装置包括设置在压杆上的收纳腔，所述压杆内还安装有第一伸缩柱，所述第一伸缩柱上还安装有摩擦板，所述摩擦板滑动连接在收纳腔的内部，所述喷液孔设置在摩擦板上，所述摩擦板上安装有第二输送管，所述第二输送管用于传输润滑液体至喷液孔处。

作为本发明所述粉末冶金用粉末压制成型设备的一种可选方案，其中：述第一液压缸上还安装有第二液压缸，所述第二液压缸的下端安装有圆盘套，所述圆盘套的内部安装有第二弹簧，所述第二弹簧上安装有储液桶，所述储液桶套设在压杆的外表面，所述压模板上设置有调节槽，所述压杆滑动连接在调节槽的内部；

所述第一液压缸内还安装有电机，所述电机上的输送轴与压模板相连接，所述电机用于驱动压模板旋转，所述第一液压缸上转动连接有旋转环，所述旋转环与第二液压缸相连接。

作为本发明所述粉末冶金用粉末压制成型设备的一种可选方案，其中：所述压杆上还安装有第一活塞盘，所述储液桶的内部还安装有第三弹簧，所述第三弹簧与第一活塞盘相连接，所述第一活塞盘滑动连接在储液桶的内部，所述储液桶的内部用于储存润滑液体，所述第一活塞盘上开设有通孔，所述压杆上还安装有第一输送管，所述第一输送管与通孔相连接，所述第一输送管用于将通孔处的润滑液体输送至喷液孔处。

作为本发明所述粉末冶金用粉末压制成型设备的一种可选方案，其中：所述压杆的内部还设置有活塞腔，所述活塞腔用于存储润滑液体，所述第一输送管与活塞腔相连通，所述活塞腔与第二输送管相连通，所述活塞腔的内部滑动连接有第二活塞盘，所述第二活塞盘上还安装有第一弹簧，所述第一弹簧用于推动第二活塞盘复位，所述压杆的内部还安装有弹片，所述第二活塞盘抵触在弹片上。

作为本发明所述粉末冶金用粉末压制成型设备的一种可选方案，其中：所述压杆上还设置有调节滑槽，所述调节滑槽的内部滑动连接有U形架，所述U形架上安装有传动杆，所述传动杆贯穿调节滑槽延伸至第二活塞盘的外表面，所述传动杆与第二活塞盘相连接，所述第二活塞盘同于驱动U形架滑动，所述U形架与第一伸缩柱相连接。

作为本发明所述粉末冶金用粉末压制成型设备的一种可选方案，其中：所述喷液孔内安装有清理部件，所述清理部件用于清理喷液孔的内部，所述喷液孔为圆锥形，所述清理部件包括滑动连接在喷液孔内部的锥盘，所述锥盘上安装有滑杆，所述摩擦板内还安装有第四弹簧，所述第四弹簧与滑杆相连接，所述摩擦板的内部还设置有与喷液孔相连通的圆柱槽，所述第二输送管与圆柱槽相连通。

作为本发明所述粉末冶金用粉末压制成型设备的一种可选方案，其中：所述锥盘上安装有螺旋叶，所述螺旋叶用于输送喷液孔内部的粉末，所述滑杆上设置有螺旋槽，所述摩擦板的内部还安装有调节部件，所述调节部件包括连接在摩擦板内部的限位块，所述限位块滑动连接在螺旋槽的内部。

作为本发明所述粉末冶金用粉末压制成型设备的一种可选方案，其中：所述滑杆的外表面套设有圆环，所述圆环与圆柱槽相适配，所述限位块安装在圆环上，所述限位块用于驱动滑杆旋转，所述摩擦板的内部还安装有第二伸缩柱，所述第二伸缩柱与圆环相连接，所述第二伸缩柱用于驱动圆环复位。

作为本发明所述粉末冶金用粉末压制成型设备的一种可选方案，其中：所述滑杆转动连接在锥盘的内部，所述锥盘的内部设置有旋转槽，所述旋转槽的内部转动连接有传动块，所述锥盘的内部还安装有弹簧片，所述弹簧片与传动块相连接，所述锥盘的内部还安装有挡块，所述传动块用于抵触在挡块上，所述滑杆的外表面还安装有挤压块，所述挤压块用于抵触传动块。

作为本发明所述粉末冶金用粉末压制成型设备的一种可选方案，其中：所述压模板上还设置有台阶孔，所述台阶孔与调节槽相连通，所述压杆上还安装有密封板，所述密封板用于密封台阶孔，所述摩擦板上安装有斜板。

本发明具备以下有益效果：

1、该粉末冶金用粉末压制成型设备，通过压杆上的喷液孔喷洒润滑液体至模具腔的内壁，通过另一个喷液孔会喷洒在粉料的外表面，进而实现粉料的外表面与模具腔的内壁均涂抹满润滑液，从而实现了当压模板压铸时，尽可能减小粉料与模具腔内壁之间的摩擦。

2、该粉末冶金用粉末压制成型设备，通过喷液孔喷洒高压液体以此提高喷洒范围，让润滑液体能大面积的留在粉料的外表面与模具腔的内壁，进一步减小模具腔的内壁与粉料的摩擦，方便出模。

3、该粉末冶金用粉末压制成型设备，通过润滑液体的液压不断的传动传动杆和摩擦板向上滑动，进而实现摩擦板上下往复摩擦模具腔的内壁，从而通过摩擦板摸匀润滑液体，让润滑液体更加均匀的停留在模具腔的内壁。

4、通过滑杆带动锥盘旋转，利用锥盘上的螺旋叶旋转输送，使得该装置通过螺旋叶螺旋输送喷液孔内部的粉尘，以此进一步减小喷液孔内部堆积粉尘的可能性，方便喷洒润滑液体。

附图说明

图1为本发明整体的结构示意图。

图2为本发明第一液压缸与底座的结构示意图。

图3为本发明调节部件的结构示意图。

图4为本发明图3的A处均局部结构示意图。

图5为本发明图4的B处均局部结构示意图。

图6为本发明滑杆与传动块的结构示意图。

图中：1、底座；2、模具腔；3、第一液压缸；4、压模板；5、喷液部件；51、压杆；52、喷液孔；53、储液桶；54、第一活塞盘；55、通孔；56、第一输送管；57、活塞腔；58、第二输送管；59、第一弹簧；60、弹片；6、调节装置；61、圆盘套；62、第二弹簧；63、收纳腔；64、第一伸缩柱；65、斜板；66、U形架；67、传动杆；68、调节滑槽；69、摩擦板；77、第二活塞盘；99、第三弹簧；8、清理部件；81、圆柱槽；82、锥盘；83、螺旋叶；84、滑杆；85、螺旋槽；86、限位块；87、圆环；88、第二伸缩柱；89、第四弹簧；90、旋转槽；91、传动块；92、弹簧片；93、挡块；94、挤压块；9、旋转环；10、第二液压缸；11、电机；12、调节槽；13、密封板；14、台阶孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图1-3，粉末冶金用粉末压制成型设备，包括底座1和底座1上设置的模具腔2，底座1上还安装有第一液压缸3，第一液压缸3上安装有与模具腔2相适配的压模板4，压模板4上滑动连接有喷液部件5，喷液部件5用于喷洒润滑液体至模具腔2的内壁；

喷液部件5包括滑动连接在压模板4上的压杆51，压杆51上设置有用于喷洒润滑液体的喷液孔52，压杆51上还安装有调节装置6，调节装置6用于加大喷液孔52喷洒的范围，调节装置6包括设置在压杆51上的收纳腔63，压杆51内还安装有第一伸缩柱64，第一伸缩柱64上还安装有摩擦板69，摩擦板69滑动连接在收纳腔63的内部，喷液孔52设置在摩擦板69上，摩擦板69上安装有第二输送管58，第二输送管58用于传输润滑液体至喷液孔52处；

第一液压缸3上还安装有第二液压缸10，第二液压缸10的下端安装有圆盘套61，圆盘套61的内部安装有第二弹簧62，第二弹簧62上安装有储液桶53，储液桶53套设在压杆51的外表面，压模板4上设置有调节槽12，压杆51滑动连接在调节槽12的内部，第一液压缸3内还安装有电机11，电机11上的输送轴与压模板4相连接，电机11用于驱动压模板4旋转，第一液压缸3上转动连接有旋转环9，旋转环9与第二液压缸10相连接。

本实施例中：在粉末压制加工时，为了使粉末压制后达到所需求的标准，必须要在压制前要对粉末进行预处理，为了更好地使粉末成型和脱模，在混粉过程中通常加入成形剂和润滑剂，润滑剂是为了降低压形时粉末颗粒与模壁和模冲间摩擦、改善压坯的密度分布、减少压模磨损和有利于脱模，但是即使原料内添加了润滑剂，在压制时粉末颗粒可能还会对模壁产生摩擦，导致模壁损伤，不方便脱模，原因是现有的加工只是对粉末的预处理，且是在混粉过程，润滑剂有可能都存在粉料内部，这样就导致润滑剂失去作用，因此该装置为了实现减小压模磨损，在压模板4上滑动连接压杆51；

旋转涂抹：根据图2所示，将模具腔2的内部填充满粉料，随后通过第一液压缸3推动压模板4下压压制，由于压杆51距离模具腔2较短，因此压杆51会先抵触在模具腔2的底部，随后通过电机11驱动压模板4旋转，压模板4带动压杆51在模具腔2的内部旋转，通过压杆51上的喷液孔52喷洒润滑液体至模具腔2的内壁，且根据图2所示，喷液孔52分别设置在压杆51的两侧，进而另一个喷液孔52会喷洒在粉料的外表面，进而实现粉料的外表面与模具腔2的内壁均涂抹满润滑液，从而实现了当压模板4压铸时，尽可能减小粉料与模具腔2内壁之间的摩擦，当喷液孔52喷涂完成后，通过第二液压缸10拉动压杆51向上抬起，进而通过压杆51密封压模板4，使得压模板4能正常压铸；

一级扩大喷洒范围：根据图3所示，在压杆51上设置收纳腔63，让摩擦板69通过第一伸缩柱64滑动连接在收纳腔63的内部，进而当第二液压缸10推动压杆51穿过压模板4时，第一伸缩柱64会推动摩擦板69展开，进而加大了摩擦板69上喷液孔52的喷洒范围，使得两个喷液孔52进一步靠近模具腔2的内壁和粉料的外表面，从而当喷液孔52再次喷洒润滑液体时，喷液孔52能喷洒得更加精准，使得该装置通过设置第一伸缩柱64和摩擦板69的配合扩大了喷液孔52的喷洒范围，让润滑液体大量的留在模具腔2的内壁和粉料的外表面，进一步在压铸时减小粉料与模具腔2内壁之间的摩擦；

二级扩大喷洒范围：根据图2所示，在第一液压缸3的外表面转动连接有旋转环9，旋转环9与第二液压缸10相连接，第二液压缸10的下端安装有圆盘套61，根据图3所示，当模具腔2的形状不规则时，通过模具腔2的内壁抵触摩擦板69，使得摩擦板69滑动连接在收纳腔63的内部，进而通过摩擦板69推动压杆51和收纳腔63滑动连接在圆盘套61的内部，使得压杆51可以在调节槽12的内部小范围的调节移动，以此适应形状不规则的模具腔2，方便摩擦板69上的喷液孔52进行喷洒，该装置通过压杆51在调节槽12的内部滑动，进一步增大了喷液孔52的喷洒范围，可以喷洒形状不规则的模具腔2，以此减小粉料与模具腔2内壁之间的摩擦，方便压铸和脱模。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上做出的改进，根据图1-3所示，压杆51上还安装有第一活塞盘54，储液桶53的内部还安装有第三弹簧99，第三弹簧99与第一活塞盘54相连接，第一活塞盘54滑动连接在储液桶53的内部，储液桶53的内部用于储存润滑液体，第一活塞盘54上开设有通孔55，压杆51上还安装有第一输送管56，第一输送管56与通孔55相连接，第一输送管56用于将通孔55处的润滑液体输送至喷液孔52处。

本实施例中：

自动喷洒：根据图3所示，在储液桶53的内部填充满润滑液体，随后当压杆51抵触在模具腔2的底部时，通过第一液压缸3不断下压，利用压杆51收缩在储液桶53的内部，通过压杆51上的第一活塞盘54挤压储液桶53的内部，使得储液桶53内部的润滑液体从通孔55处流向第一输送管56处，由第一输送管56将液体喷液孔52处喷洒，使得该装置通过第一活塞盘54和储液桶53的配合实现了润滑液体自动喷洒在模具腔2的内壁和粉料的外表面。

实施例3

本实施例是在实施例1的基础上做出的改进，根据图1-5所示，压杆51的内部还设置有活塞腔57，活塞腔57用于存储润滑液体，第一输送管56与活塞腔57相连通，活塞腔57与第二输送管58相连通，活塞腔57的内部滑动连接有第二活塞盘77，第二活塞盘77上还安装有第一弹簧59，第一弹簧59用于推动第二活塞盘77复位，压杆51的内部还安装有弹片60，第二活塞盘77抵触在弹片60上。

本实施例中：

三级扩大喷洒范围：根据图5所示，在活塞腔57的内部滑动连接第二活塞盘77，当第一输送管56传输液体至活塞腔57的内部后，通过第二活塞盘77抵触在弹片60上，进而当第二活塞盘77下端的液体压力超过弹片60的弹力时，第二活塞盘77会穿过弹片60，使得第二活塞盘77向上滑动，将第二输送管58与第二活塞盘77之间的连通处打开，此时润滑液体会快速流通到第二输送管58的内部，通过第二输送管58传输高压液体到喷液孔52处，有喷液孔52喷洒，进而通过喷液孔52喷洒高压液体以此提高喷洒范围，让润滑液体能大面积的留在粉料的外表面与模具腔2的内壁，进一步减小模具腔2的内壁与粉料的摩擦，方便出模。

实施例4

本实施例是在实施例3的基础上做出的改进，根据图1-5所示，压杆51上还设置有调节滑槽68，调节滑槽68的内部滑动连接有U形架66，U形架66上安装有传动杆67，传动杆67贯穿调节滑槽68延伸至第二活塞盘77的外表面，传动杆67与第二活塞盘77相连接，第二活塞盘77同于驱动U形架66滑动，U形架66与第一伸缩柱64相连接。

本实施例中：

摸匀润滑液体：根据实施例3，当活塞腔57内部不断的填充润滑液体时，通过第二活塞盘77限位，以此加大活塞腔57内部的润滑液体压力，随后通过高压润滑液体将第二活塞盘77向上顶起，根据图5所示，当第二活塞盘77向上滑动时，通过第二活塞盘77推动传动杆67向上滑动，利用传动杆67带动U形架66向上滑动，进而利用U形架66带动第一伸缩柱64向上滑动，由此利用第一伸缩柱64带动摩擦板69摩擦在模具腔2的内壁，随后当活塞腔57内部的液压小于摩擦板69的弹簧力时，通过第一弹簧59推动第二活塞盘77复位，周而复始，通过润滑液体的液压不断的促使传动杆67和摩擦板69向上滑动，进而实现摩擦板69上下往复摩擦模具腔2的内壁，从而通过摩擦板69摸匀润滑液体，让润滑液体更加均匀的停留在模具腔2的内壁。

实施例5

本实施例是在实施例1的基础上做出的改进，根据图1-5所示，喷液孔52内安装有清理部件8，清理部件8用于清理喷液孔52的内部，喷液孔52为圆锥形，清理部件8包括滑动连接在喷液孔52内部的锥盘82，锥盘82上安装有滑杆84，摩擦板69内还安装有第四弹簧89，第四弹簧89与滑杆84相连接，摩擦板69的内部还设置有与喷液孔52相连通的圆柱槽81，第二输送管58与圆柱槽81相连通。

本实施例中：由于其中一个喷液孔52小于对粉末的外表面进行喷洒润滑液体，进而会出现粉末堵塞在喷液孔52内部的情况，而造成喷液孔52无法后续喷洒润滑液体，减小粉末与模具腔2内壁之间的摩擦力，因此该装置将喷液孔52设置为锥形，且喷液孔52的内部滑动连接有于喷液孔52相适配的锥盘82；

避免堵塞：根据图5所示，当第二输送管58传输润滑液体至圆柱槽81处时，通过润滑液体将锥盘82从喷液孔52的内部顶开，及时喷液孔52的内部存在粉末，通过高压润滑液体将粉末和喷液孔52一起从喷液孔52的内部冲击开来，进而实现喷液孔52的内部不会堆积粉末。

实施例6

本实施例是在实施例1的基础上做出的改进，根据图1-6所示，锥盘82上安装有螺旋叶83，螺旋叶83用于输送喷液孔52内部的粉末，滑杆84上设置有螺旋槽85，摩擦板69的内部还安装有调节部件，调节部件包括连接在摩擦板69内部的限位块86，限位块86滑动连接在螺旋槽85的内部；

滑杆84的外表面套设有圆环87，圆环87与圆柱槽81相适配，限位块86安装在圆环87上，限位块86用于驱动滑杆84旋转，摩擦板69的内部还安装有第二伸缩柱88，第二伸缩柱88与圆环87相连接，第二伸缩柱88用于驱动圆环87复位；

滑杆84转动连接在锥盘82的内部，锥盘82的内部设置有旋转槽90，旋转槽90的内部转动连接有传动块91，锥盘82的内部还安装有弹簧片92，弹簧片92与传动块91相连接，锥盘82的内部还安装有挡块93，传动块91用于抵触在挡块93上，滑杆84的外表面还安装有挤压块94，挤压块94用于抵触传动块91。

本实施例中：

旋转输送：根据图5所示，为了能更好的去除喷液孔52内部的粉尘，在滑杆84的外表面设置螺旋槽85，当润滑液体冲击锥盘82向左侧滑动时，通过限位块86滑动连接在螺旋槽85的内部，进而滑杆84会旋转，通过滑杆84带动锥盘82旋转，利用锥盘82上的螺旋叶83旋转输送，使得该装置通过螺旋叶83螺旋输送喷液孔52内部的粉尘，以此进一步减小喷液孔52内部堆积粉尘的可能性；

时间差：由于圆柱槽81内部的液体是先冲击锥盘82向左移动，进而通过限位块86滑动连接在螺旋槽85的内部，以此驱动滑杆84旋转，滑杆84传动锥盘82上的螺旋叶83在螺旋输送粉尘，这样就会造成螺旋叶83只能螺旋输送很少一部分的粉尘，该装置为了实现先驱动螺旋叶83旋转，在推动螺旋叶83移出喷液孔52的内部，在滑杆84上滑动连接有圆环87，根据图5所示，当第二输送管58传输润滑液体至圆柱槽81的内部后，通过润滑液体推动圆环87相左滑动，进而通过圆环87带动限位块86滑动在螺旋槽85的内部，由于圆环87被第二伸缩柱88连接，因此圆环87不会旋转，通过限位块86驱动滑杆84旋转，进而实现先驱动螺旋叶83螺旋输送粉尘，随后通过圆环87抵触在锥盘82上，通过圆环87推动锥盘82移出压杆51的内部，实现喷洒润滑液体；

避免反向螺旋：当喷洒完后后，其滑杆84会被第四弹簧89拉动复位，而圆环87也会被第二伸缩柱88拉动复位，因此会造成圆环87再次反向驱动滑杆84旋转，让螺旋叶83反向螺旋输送粉尘进入喷液孔52的内部，进而让螺旋叶83螺旋输送粉尘失去作用，因此该装置为了避免反向螺旋，在锥盘82的内部安装单向转动的传动块91，根据图6所示，当滑杆84顺时针旋转时，通过滑杆84带动挤压块94抵触在挡块93上，而传动块91抵触在挡块93上，使得挤压块94通过传动块91驱动弹簧片92旋转，以此实现螺旋叶83螺旋输送粉尘，随后当滑杆84逆时针旋转时，滑杆84抵触在传动块91上时，传动块91通过短轴转动连接在旋转槽90的内部，进而让滑杆84逆时针旋转时无法驱动锥盘82旋转，以此避免了锥盘82的反向螺旋抽取粉尘进入喷液孔52的内部。

实施例7

本实施例是在实施例1的基础上做出的改进，根据图1-6所示，压模板4上还设置有台阶孔14，台阶孔14与调节槽12相连通，压杆51上还安装有密封板13，密封板13用于密封台阶孔14，摩擦板69上安装有斜板65。

本实施例中：根据图5所示，当压杆51向上抬起，通过密封板13卡扣在台阶孔14的内部，进而让压模板4成为一个完成的密封体，可以实现压铸，且密封板13不会受到过大的压力上移，且通过在摩擦板69上安装斜板65，当台阶孔14的内壁抵触斜板65时，斜板65受力，使得斜板65推动摩擦板69收缩到收纳腔63的内部，方便下次使用。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.粉末冶金用粉末压制成型设备，包括底座（1）和底座（1）上设置的模具腔（2），其特征在于：所述底座（1）上还安装有第一液压缸（3），所述第一液压缸（3）上安装有与模具腔（2）相适配的压模板（4），所述压模板（4）上滑动连接有喷液部件（5），所述喷液部件（5）用于喷洒润滑液体至模具腔（2）的内壁；

所述喷液部件（5）包括滑动连接在压模板（4）上的压杆（51），所述压杆（51）上设置有用于喷洒润滑液体的喷液孔（52），所述压杆（51）上还安装有调节装置（6），所述调节装置（6）用于加大喷液孔（52）喷洒的范围，所述调节装置（6）包括设置在压杆（51）上的收纳腔（63），所述压杆（51）内还安装有第一伸缩柱（64），所述第一伸缩柱（64）上还安装有摩擦板（69），所述摩擦板（69）滑动连接在收纳腔（63）的内部，所述喷液孔（52）设置在摩擦板（69）上，所述摩擦板（69）上安装有第二输送管（58），所述第二输送管（58）用于传输润滑液体至喷液孔（52）处。

2.根据权利要求1所述的粉末冶金用粉末压制成型设备，其特征在于：所述第一液压缸（3）上还安装有第二液压缸（10），所述第二液压缸（10）的下端安装有圆盘套（61），所述圆盘套（61）的内部安装有第二弹簧（62），所述第二弹簧（62）上安装有储液桶（53），所述储液桶（53）套设在压杆（51）的外表面，所述压模板（4）上设置有调节槽（12），所述压杆（51）滑动连接在调节槽（12）的内部；

所述第一液压缸（3）内还安装有电机（11），所述电机（11）上的输送轴与压模板（4）相连接，所述电机（11）用于驱动压模板（4）旋转，所述第一液压缸（3）上转动连接有旋转环（9），所述旋转环（9）与第二液压缸（10）相连接。

3.根据权利要求2所述的粉末冶金用粉末压制成型设备，其特征在于：所述压杆（51）上还安装有第一活塞盘（54），所述储液桶（53）的内部还安装有第三弹簧（99），所述第三弹簧（99）与第一活塞盘（54）相连接，所述第一活塞盘（54）滑动连接在储液桶（53）的内部，所述储液桶（53）的内部用于储存润滑液体，所述第一活塞盘（54）上开设有通孔（55），所述压杆（51）上还安装有第一输送管（56），所述第一输送管（56）与通孔（55）相连接，所述第一输送管（56）用于将通孔（55）处的润滑液体输送至喷液孔（52）处。

4.根据权利要求3所述的粉末冶金用粉末压制成型设备，其特征在于：所述压杆（51）的内部还设置有活塞腔（57），所述活塞腔（57）用于存储润滑液体，所述第一输送管（56）与活塞腔（57）相连通，所述活塞腔（57）与第二输送管（58）相连通，所述活塞腔（57）的内部滑动连接有第二活塞盘（77），所述第二活塞盘（77）上还安装有第一弹簧（59），所述第一弹簧（59）用于推动第二活塞盘（77）复位，所述压杆（51）的内部还安装有弹片（60），所述第二活塞盘（77）抵触在弹片（60）上。

5.根据权利要求4所述的粉末冶金用粉末压制成型设备，其特征在于：所述压杆（51）上还设置有调节滑槽（68），所述调节滑槽（68）的内部滑动连接有U形架（66），所述U形架（66）上安装有传动杆（67），所述传动杆（67）贯穿调节滑槽（68）延伸至第二活塞盘（77）的外表面，所述传动杆（67）与第二活塞盘（77）相连接，所述第二活塞盘（77）同于驱动U形架（66）滑动，所述U形架（66）与第一伸缩柱（64）相连接。

6.根据权利要求1所述的粉末冶金用粉末压制成型设备，其特征在于：所述喷液孔（52）内安装有清理部件（8），所述清理部件（8）用于清理喷液孔（52）的内部，所述喷液孔（52）为圆锥形，所述清理部件（8）包括滑动连接在喷液孔（52）内部的锥盘（82），所述锥盘（82）上安装有滑杆（84），所述摩擦板（69）内还安装有第四弹簧（89），所述第四弹簧（89）与滑杆（84）相连接，所述摩擦板（69）的内部还设置有与喷液孔（52）相连通的圆柱槽（81），所述第二输送管（58）与圆柱槽（81）相连通。

7.根据权利要求6所述的粉末冶金用粉末压制成型设备，其特征在于：所述锥盘（82）上安装有螺旋叶（83），所述螺旋叶（83）用于输送喷液孔（52）内部的粉末，所述滑杆（84）上设置有螺旋槽（85），所述摩擦板（69）的内部还安装有调节部件，所述调节部件包括连接在摩擦板（69）内部的限位块（86），所述限位块（86）滑动连接在螺旋槽（85）的内部。

8.根据权利要求7所述的粉末冶金用粉末压制成型设备，其特征在于：所述滑杆（84）的外表面套设有圆环（87），所述圆环（87）与圆柱槽（81）相适配，所述限位块（86）安装在圆环（87）上，所述限位块（86）用于驱动滑杆（84）旋转，所述摩擦板（69）的内部还安装有第二伸缩柱（88），所述第二伸缩柱（88）与圆环（87）相连接，所述第二伸缩柱（88）用于驱动圆环（87）复位。

9.根据权利要求8所述的粉末冶金用粉末压制成型设备，其特征在于：所述滑杆（84）转动连接在锥盘（82）的内部，所述锥盘（82）的内部设置有旋转槽（90），所述旋转槽（90）的内部转动连接有传动块（91），所述锥盘（82）的内部还安装有弹簧片（92），所述弹簧片（92）与传动块（91）相连接，所述锥盘（82）的内部还安装有挡块（93），所述传动块（91）用于抵触在挡块（93）上，所述滑杆（84）的外表面还安装有挤压块（94），所述挤压块（94）用于抵触传动块（91）。

10.根据权利要求1所述的粉末冶金用粉末压制成型设备，其特征在于：所述压模板（4）上还设置有台阶孔（14），所述台阶孔（14）与调节槽（12）相连通，所述压杆（51）上还安装有密封板（13），所述密封板（13）用于密封台阶孔（14），所述摩擦板（69）上安装有斜板（65）。

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