CN114193720A - 注塑成型模具及应用其的注塑成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种注塑成型模具及应用其的注塑成型方法。本发明提供的注塑成型模具，包括模架组件、支撑组件、第一顶起组件及第二顶起组件；模架组件支撑在支撑组件的顶端，模架组件内用于成型注塑件；第二顶起组件位于第一顶起组件与模架组件之间，第一顶起组件包括切刀，第二顶起组件包括至少一个顶针；第一顶起组件朝向模架组件移动至第一位置时，切刀穿过注塑件的切断部，分离注塑件的浇口部与注塑本体，且顶针位于初始位置；第一顶起组件顶起第二顶起组件，并朝向模架组件移动至第二位置时，顶杆顶起注塑本体。本发明的注塑成型模具的作业效率高，且可提升产品良率。

Description

注塑成型模具及应用其的注塑成型方法

技术领域

本发明涉及注塑成型技术领域，尤其涉及一种注塑成型模具及应用其的注塑成型方法。

背景技术

注塑机又名注射成型机或注射机，它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、卧式和立卧复合式。

注塑机通常由注塑系统、合模系统、传动系统电气控制系统、加热及冷却系统等组成，通过注塑机控制注塑模具合模，并在一定压力和速度下，通过模具上设计的浇口将熔融塑料注入模具型腔中，注射结束后，待注射到模腔中的熔料冷却定型后，将塑料件取出，采用治具冲切浇口残留的废料。

然而，注塑后采用治具冲切浇口(废料)的方式，耗费人力成本和时间成本，作业人员劳动强度大，工作效率低。

发明内容

为了解决背景技术中提到的至少一个问题，本发明提供一种注塑成型模具及应用其的注塑成型方法，注塑成型模具的作业效率高，且可提升产品良率。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一方面，本发明提供一种注塑成型模具，包括模架组件、支撑组件、第一顶起组件及第二顶起组件；模架组件支撑在支撑组件的顶端，模架组件内用于成型注塑件，注塑件包括注塑本体和连接于注塑本体的浇口部，浇口部与注塑本体之间的连接部位为切断部；

第二顶起组件位于第一顶起组件与模架组件之间，第一顶起组件包括切刀，切刀朝向切断部伸出，第二顶起组件包括至少一个顶针，顶针朝向注塑本体伸出；

第一顶起组件朝向模架组件移动至第一位置时，切刀分离浇口部与注塑本体，且顶针位于初始位置；第一顶起组件顶起第二顶起组件，并朝向模架组件移动至第二位置时，顶针顶起注塑本体。

在一种可能的实施方式中，第一顶起组件还包括顶杆和切刀板，顶杆朝向或背离模架组件移动，切刀板连接于顶杆，切刀的背离注塑件的一端安装于切刀板。

在一种可能的实施方式中，第二顶起组件还包括至少一个顶针板，顶针的背离注塑件的一端安装于顶针板。

在一种可能的实施方式中，第二顶起组件还包括顶针垫板，顶针板安装于顶针垫板面向模架组件的一侧表面。

在一种可能的实施方式中，顶针垫板的背离模架组件的一侧表面连接有支撑柱，支撑柱支撑在支撑组件上。

在一种可能的实施方式中，第一顶起组件与第二顶起组件之间、第二顶起组件与模架组件之间均连接有弹性件。

在一种可能的实施方式中，模架组件包括定模架、动模架、定模板及动模板，定模架支撑在支撑组件的顶端，动模架扣合在定模架上，定模板设置在定模架中，动模板设置在动模架中，定模板和动模板相互扣合形成注塑腔，注塑腔包括浇注口；

其中，注塑腔内用于成型注塑件，浇口部位于浇注口内。

在一种可能的实施方式中，支撑组件包括支撑底板和支撑架，支撑底板与模架组件相对设置，支撑架连接在模架组件与支撑底板之间；

其中，第一顶起组件和第二顶起组件位于模架组件、支撑架及支撑底板之间围成的空间内。

另一方面，本发明提供一种注塑成型方法，应用于如上所述的注塑成型模具，包括：

向模架组件内注射熔融状态的塑胶，形成熔融状态的注塑件；其中，注塑件包括注塑本体和连接于注塑本体的浇口部，浇口部与注塑本体之间的连接部位为切断部；

使第一顶起组件朝向模架组件移动至第一位置，使第一顶起组件的切刀穿过切断部，以分离浇口部与注塑本体，且第二顶起组件保持不动；其中，第二顶起组件位于第一顶起组件与模架组件之间；

待注塑件冷却后，打开模架组件，暴露出注塑件；

使第一顶起组件继续朝向模架组件移动，并顶起第二顶起组件移动至第二位置，使第二顶起组件的顶针顶起注塑本体。

在一种可能的实施方式中，使第一顶起组件朝向模架组件移动至第一位置时，注塑件处于熔融状态。

本发明提供的注塑成型模具及应用其的注塑成型方法，注塑成型模具通过设置第一顶起组件和第二顶起组件，第一顶起组件的切刀朝向模架组件中形成的注塑件的切断部伸出，第二顶起组件的顶针朝向注塑件的注塑本体伸出。并且，通过将第二顶起组件设置在第一顶起组件与模架组件之间，第一顶起组件朝向模架组件移动至第一位置时，切刀穿过注塑件的切断部，以分离浇口部与注塑本体，此时，顶针处于初始位置；当第二顶起组件继续朝向模架组件移动，并顶起第一顶起组件移动至第二位置时，顶针朝向注塑本体移动并顶起注塑本体，完成注塑本体的脱模动作。如此，可在注塑件脱模之前切断浇口废料，避免脱模后人工采用治具切除浇口废料，可提高模具的生产效率，降低生产劳动强度，并且，可提升产品的良率及外观品质。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的注塑成型模具的结构示意图；

图2为图1中A处的立体示意图；

图3为图1中的注塑成型模具的一种状态示意图；

图4为图3中B处的局部放大图；

图5为图1中的注塑成型模具的另一种状态示意图；

图6为图5中C处的立体示意图；

图7为发明实施例二提供的注塑成型方法的流程示意图。

附图标记说明：

100-注塑成型模具；200-注塑件；

201-注塑本体；202-浇口部；203-切断部；

1-模架组件；2-支撑组件；3-第一顶起组件；4-第二顶起组件；5-弹性件；

11-定模架；12-动模架；13-定模板；14-动模板；21-支撑底板；22-支撑架；31-顶杆；32-切刀板；33-切刀；41-顶针板；42-顶针；43-顶针垫板；44-支撑柱；

211-垫块。

具体实施方式

如背景技术中所述，相关技术中，注塑模具注塑成型塑料制品时，通常在注射完成、注塑件冷却后，将注塑件从模具中取出，然后通过人工采用治具将注塑件上的浇口残留的废料切除，以形成塑料件。

然而，待注塑件冷却后将其取出，通过人工切除浇口废料的方式，物料周转次数较多，耗费人力和时间，降低了注塑模具的生产效率，且工人作业劳动强度大。另外，人工采用治具切除浇口废料时，由于操作的不确定性，容易划伤或碰伤注塑件的外表面，影响产品的良率及外观品质。

有鉴于此，本发明实施例提供一种注塑成型模具及应用其的注塑成型方法，注塑成型模具通过设置具有切刀的顶起组件，可在注塑件脱模之前，将浇口废料切除，注塑件脱模时，浇口料分离，即可形成所需塑料件。避免了脱模后再人工切除浇口废料，可降低作业人员的劳动强度，提高生产效率高，并提升产品的良率及外观品质。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

图1为本发明实施例一提供的注塑成型模具的结构示意图；图2为图1中A处的立体示意图；图3为图1中的注塑成型模具的一种状态示意图；图4为图3中B处的局部放大图；图5为图1中的注塑成型模具的另一种状态示意图；图6为图5中C处的立体示意图。

参照图1和图2所示，本实施例提供的注塑成型模具100，包括模架组件1、支撑组件2、第一顶起组件3及第二顶起组件4。其中，模架组件1内用于成型注塑件200，支撑组件2用于对模架组件1进行支撑，例如，支撑组件2的底端支撑在地面或地面之上的安装台上，模架组件1安装在支撑组件2的顶端。

支撑组件2与模架组件1之间形成安装空间，第一顶起组件3和第二顶起组件4设于该安装空间内，第一顶起组件3和第二顶起组件4可朝向或背离模架组件1移动，以通过第一顶起组件3及第二顶起组件4对模架组件1内的注塑件200的作用力，实现注塑件200的废料的切除及注塑件200的脱模动作。

可以理解的是，注塑成型模具100(以下简称模具)通常和注射机连接，通过注射机将熔融状态的塑胶注射至模具100的模架组件1内，在模架组件1内成型为注塑件200，注塑件200冷却后，再将注塑件200从模具100中取出。

其中，根据模具100的成型特点，成型的注塑件200通常包括注塑本体201及浇口部202，注塑本体201为实际需要的塑料件，浇口部202连接在注塑本体201上，浇口部202属于废料，需要从注塑件200上切除，仅保留注塑本体201。本实施例将浇口部202与注塑本体201之间的连接部位定义为切断部203，通过从切断部203分离注塑本体201及浇口部202，以将浇口部202切除。

继续参照图1，具体的，模架组件1可以包括定模架11、动模架12、定模板13及动模板14，定模架11支撑在支撑组件2的顶端，动模架12扣合在定模架11上，定模板13设置在定模架11内，动模板14设置在动模架12内。其中，动模板14和定模板13相对扣合设置，两者之间共同围合形成注塑腔，注塑腔与需要成型的塑料件的形状尺寸相匹配，注塑腔内用于成型注塑件200。

为了向注塑腔内注射熔融塑料，注塑腔通常包括浇注口，前述注射机与浇注口连接，注射机将熔融塑料通过浇注口注射至注塑腔内，以在注塑腔内成型注塑件200。

由于需要将注塑腔内填充完全，浇注口内不可避免的也填充有熔融塑料，注塑件200冷却后，浇注口内的填料和注塑腔内的填料固化为一体件，即如前所述的注塑件200包括注塑本体201和浇口部202，注塑本体201位于注塑腔内，浇注口内则形成浇口部202。

为了避免注塑件200脱模后再人工切除浇口部202，本实施例中，通过在模具100中设置第一顶起组件3，待注塑件200脱模之前，先通过第一顶起组件3将浇口部202从注塑本体201上分离，然后，再通过第二顶起组件4顶起注塑本体201，以完成注塑件200的脱模动作。

可以理解的是，定模架11可以固定在支撑组件2上，而动模架12则可以相对定模架11移动，示例性的，模具100还可以包括驱动组件(图中未示出)，驱动组件用于驱动动模架12移动，动模架12可朝向或背离定模架11移动。其中，动模架12朝向定模架11移动并扣合在定模架11上，从而，使两者内部安装的定模板13与动模板14相互扣合而围成注塑腔；动模架12向背离定模架11的方向移动，其中安装的动模板14随之移动，以打开注塑腔将注塑件200取下。

另外，通过设置定模架11和动模架12，将定模板13和动模板14分别安装在定模架11和动模架12内，可以提高模具100的通用性，定模架11中可以安装不同形状、尺寸的定模板13，相应的，动模架12中可以安装不同形状、尺寸的动模板14，无需为不同的塑料件匹配不同的模架组件1。

至于支撑组件2，继续参照图1，支撑组件2可以包括支撑底板21和支撑架22，支撑底板21和模架组件1，支撑架22连接在模架组件1与支撑底板21之间。例如，支撑底板21和定模架11相对，支撑架22连接在定模架11的底面(定模架11面向支撑底板21的一面)与支撑底板21之间。其中，支撑架22例如包括多个支撑柱44，各支撑柱44可以支撑在定模架11的各角部。

其中，模架组件1、支撑架22及支撑底板21之间围成安装空间，第一顶起组件3和第二顶起组件4可以安装在该安装空间内。示例性的，第一顶起组件3和第二顶起组件4位于定模架11与支撑底板21之间的空间内，定模架11和支撑底板21可限定出第一顶起组件3及第二顶起组件4的移动空间。

具体的，参照图1所示，第一顶起组件3可移动的安装于支撑组件2，且第一顶起组件3可朝向或背离模架组件1移动，例如，通过支撑底板21对第一顶起组件3进行限位和支撑。第一顶起组件3朝向模架组件1移动至第一位置时，可切断注塑件200的浇口部202；第一顶起组件3朝向支撑底板21移动时，极限移动位置为第一顶起组件3与支撑底板21抵接。

本实施例中，第一顶起组件3包括顶杆31、切刀板32和切刀33，顶杆31可朝向或背离模架组件1移动，切刀板32安装在顶杆31上，切刀33安装在切刀板32面向模架组件1的一侧表面，且切刀33朝向注塑件200的切断部203伸出。当顶杆31带动切刀板32朝向模架组件1移动至第一位置时，切刀33移动至接触并穿过注塑件200的切断部203，如此，切刀33可分离浇口部202与注塑本体201。

参照图1所示，示例性的，顶杆31可以穿设于支撑底板21中，切刀板32安装于顶杆31的顶端(顶杆31面向定模架11的一端)，切刀33的一端安装于切刀板32面向定模架11的一侧表面，切刀33的另一端朝向注塑件200的切断部203伸出。其中，切刀33的朝向注塑件200的切断部203的一端为其刀刃，刀刃接触并穿过切断部203，以将浇口部202从注塑本体201上分离下来。

通过支撑底板21的导向限位作用，使顶杆31竖向移动，该竖向方向可以与注塑件200的整体方位相互垂直，以使顶杆31带动切刀板32及切刀33竖向移动，切刀33朝向或背离注塑件200移动时，可以始终对正注塑件200的切断部203。

本实施例中，第一顶起组件3用于切断浇口部202，而第二顶起组件4则主要用于顶起注塑本体201，以实现注塑本体201的脱模动作。其中，第二顶起组件4包括至少一个顶针板41及至少一个顶针42，顶针42的一端安装在顶针板41面向定模架11的一侧表面，顶针42的另一端朝向注塑本体201伸出，顶针板41朝向定模架11移动适当距离，顶针42可接触并顶起注塑本体201，以将注塑本体201从注塑腔中分离。

应说明，从注塑腔中分离注塑本体201进行脱模动作时，动模架12移动至远离定模架11的位置，动模板14与定模板13分离，模架组件1处于打开的状态，注塑件200暴露在定模架11的表面。如此，第二顶起组件4进行顶出动作时，顶针42可将注塑本体201顶起。

另外，在实际应用中，模具100中通常设置有多组顶针板41及顶针42，各顶针42一一对应的安装在各顶针板41上，不同顶针42朝向注塑本体201的不同部位伸出，第二顶起组件4进行顶出动作时，不同顶针42与注塑本体201的不同部位接触，并共同顶起注塑本体201，以满足不同形状、尺寸的注塑件200的需求。

参照图1所示，对于第二顶起组件4包括多组顶针板41及顶针42的情况，为了便于控制各顶针42的移动，作为一种实施方式，第二顶起组件4还可以包括顶针垫板43，所有顶针板41均安装在顶针板41上，通过控制顶针垫板43移动，同步带动所有顶针42移动。其中，所有顶针板41均安装在顶针垫板43面向定模架11的一侧表面上。

示例性的，对于注塑件200朝向定模板13的一侧表面为曲面的情况，根据各顶针板41上安装的各顶针42对应的注塑件200的部位，不同顶针42的高度可以不同，并且，不同顶针42的粗细也可以不同，甚至不同顶针板41的厚度也可以不同，本实施例对此不作限制。

在实际应用中，注塑件200在脱模前，可以先通过第一顶起组件3将浇口部202从注塑本体201上分离下来，待注塑件200完全冷却后，再通过第二顶起组件4将注塑本体201顶起，完成注塑件200的脱模动作。

结合图1和图2所示，本实施例中，可以通过第一顶起组件3带动第二顶起组件4移动，先完成切断浇口部202的动作，之后，再顶起注塑本体201，将注塑本体201从模具100中分离。如此，避免单独控制第二顶起组件4移动，简化第二顶起组件4的结构，节省控制成本。

为了实现由第一顶起组件3带动第二顶起组件4移动，第二顶起组件4可以位于第一顶起组件3与模架组件1之间，具体是第二顶起组件4的顶针垫板43及顶针板41位于第一顶起组件3的切刀板32与定模架11之间的空间内。如此，顶杆31带动切刀板32朝向模架组件1移动时，当切刀板32移动至与顶针垫板43接触时，切刀板32继续移动，则会顶起顶针垫板43移动，从而，顶针垫板43会带动顶针42移动而顶起注塑本体201。

具体的，以第一顶起组件3及第二顶起组件4均未移动时的位置为初始位置，即，如图1所示，第一顶起组件3的切刀板32处于抵设在支撑底板21的位置时为其初始位置，第二顶起组件4的顶针板41及顶针垫板43处于远离定模架11的极限位置时为其初始位置。

另外，作为一种实施方式，顶针垫板43处于初始位置时，顶针42的顶端可以刚好与注塑本体201接触。针对于此种情况，顶针垫板43和切刀板32均处于初始位置时，顶针垫板43和切刀板32之间应具有间距，在切刀33未移动至完全切断浇口部202的位置时，切刀板32不应接触到顶针垫板43，以免在切刀33切断浇口部202之前，切刀板32顶起顶针垫板43而将注塑件200顶起。

对此，顶针垫板43背离模架组件1的一侧表面，即顶针垫板43面向支撑底板21的一侧表面，可以通过支撑柱44支撑在支撑底板21上，顶针垫板43位于初始位置时，支撑柱44支撑在顶针垫板43与支撑底板21之间。其中，支撑柱44的高度应大于切刀板32的厚度，如此，支撑柱44的顶端高于切刀板32面向定模架11的一侧表面，以使顶针垫板43与切刀板32之间具有间距。

参照图3和图4所示，当第一顶起组件3朝向模架组件1移动至第一位置时，切刀33移动至穿过注塑件200的切断部203，将浇口部202与注塑本体201分离。此时，切刀板32与顶针垫板43之间仍然具有间距，或者，切刀板32刚好处于与顶针垫板43接触的位置，并未对顶针垫板43产生作用力，顶针42依然位于初始位置，不会对注塑本体201产生向上的顶起作用力。

以顶针垫板43和切刀板32均处于初始位置时，两者之间的间距＞1mm为例，第一顶起组件3朝向模架组件1移动至第一位置，可以为切刀板32朝向模架组件1移动1mm，此时，切刀33穿过注塑件200的切断部203，分离浇口部202与注塑本体201，并且，切刀板32未接触顶针垫板43，顶针42不动。

参照图5和图6所示，第一顶起组件3继续朝向模架组件1移动，当切刀板32接触并顶起顶针垫板43移动至第二位置时，顶针42移动对注塑本体201产生作用力，将注塑本体201顶起，完成注塑本体201的脱模动作。

应当理解，此处所指的切刀板32顶起顶针垫板43移动至第二位置，该第二位置为顶针42能够顶起注塑本体201至脱模位置即可，并不对切刀板32的移动的具体位移量及具体位置进行限定。

切刀33切断浇口部202后，及顶针42顶起注塑本体201而完成脱模动作后，切刀33及顶针42应能够回复到初始位置，以便进行下一次注塑、脱模工序，对此，参照图1所示，第一顶起组件3与第二顶起组件4之间及第二顶起组件4与模架组件1之间均连接有弹性件5，通过弹性件5的弹性力帮助第一顶起组件3及第二顶起组件4复位。

具体的，切刀板32与顶针垫板43之间连接有弹性件5，顶针垫板43与定模架11之间连接有弹性件5。切刀板32顶起顶针垫板43朝向模架组件1移动时，切刀板32与顶针垫板43之间的弹性件5被压缩，顶针垫板43与定模架11之间的弹性件5被压缩，弹性件5被压缩而产生的弹性力，能够驱动切刀板32及顶针垫板43复位。示例性的，弹性件5可以为弹簧。

另外，在实际应用中，切刀板32处于初始位置时，即切刀板32支撑在支撑底板21上时，切刀板32与支撑底板21之间通常也具有间隙，该间隙用于容纳注塑过程中产生的颗粒物。示例性的，参照图1所示，支撑底板21上可以设置有垫块211，切刀板32支撑在垫块211上，以在切刀板32与支撑底板21之间预留出间隙。

本实施例提供的注塑成型模具100，通过设置第一顶起组件3和第二顶起组件4，第一顶起组件3的切刀33朝向模架组件1中形成的注塑件200的切断部203伸出，第二顶起组件4的顶针42朝向注塑件200的注塑本体201伸出。并且，通过将第二顶起组件4设置在第一顶起组件3与模架组件1之间，第一顶起组件3朝向模架组件1移动至第一位置时，切刀33穿过注塑件200的切断部203，以分离浇口部202与注塑本体201，此时，顶针42处于初始位置；当第二顶起组件4继续朝向模架组件1移动，并顶起第一顶起组件3移动至第二位置时，顶针42朝向注塑本体201移动并顶起注塑本体201，完成注塑本体201的脱模动作。如此，可在注塑件200脱模之前切断浇口废料，避免脱模后人工采用治具切除浇口废料，可提高模具100的生产效率，降低生产劳动强度，并且，可提升产品的良率及外观品质。

实施例二

图7为发明实施例二提供的注塑成型方法的流程示意图。参照图7所示，本实施例提供一种注塑成型方法，该方法应用于实施例一种的注塑成型模具100，用于注塑成型塑料件。

具体的，该方法包括如下步骤：

S100、向模架组件内注射熔融状态的塑胶，形成熔融状态的注塑件；其中，注塑件包括注塑本体和连接于注塑本体的浇口部，浇口部与注塑本体之间的连接部位为切断部。

结合图1所示，首先是通过注射机向模架组件1内注射熔融状态的塑胶，具体是向模架组件1内的定模板13和动模板14之间围成的注塑腔内注射熔融状态的塑胶，注塑腔具有浇注口，通过浇注口将熔融状态的塑胶注射入注塑腔内，形成熔融状态的注塑件200。

其中，注塑件200包括形成在注塑腔内的注塑本体201及形成在浇注口内的浇口部202，浇口部202连接在注塑本体201上，两者的连接部位为切断部203。

S200、使第一顶起组件朝向模架组件移动至第一位置，使第一顶起组件的切刀穿过切断部，以分离浇口部与注塑本体，且第二顶起组件保持不动；其中，第二顶起组件位于第一顶起组件与模架组件之间。

结合图3和图4所示，熔融状态的塑胶充满注塑腔之后，控制第一顶起组件3朝向模架组件1移动至第一位置，顶杆31推动切刀板32移动至第一位置，切刀板32带动切刀33移动，切刀33穿过注塑件200的切断部203，将浇口部202与注塑本体201分离。

并且，此时，切刀板32与第二顶起组件4的顶针垫板43之间仍然具有间距，或者，切刀板32刚刚与顶针垫板43接触，顶针垫板43仍然处于初始位置，顶针42仍然处于未顶起注塑本体201的位置。

例如，顶杆31带动切刀板32朝向模架组件1移动1mm，以使切刀板32处于第一位置，此时，切刀33穿过注塑件200的切断部203，分离浇口部202与注塑本体201，并且，切刀板32未接触顶针垫板43，顶针42不动。

其中，为了便于切刀33切断浇口部202，可以将注塑腔内保持在高压状态，使注塑件200仍然处于熔融状态，控制切刀板32移动至第一位置，切刀33穿过熔融状态的注塑件200，分离浇口部202与注塑本体201。

S300、待注塑件冷却后，打开模架组件，暴露出注塑件。

切刀33分离浇口部202之后，待注塑件200完全冷却后，打开模架组件1，即，控制动模架12向远离定模架11的方向移动，动模架12带动动模板14移动，动模板14与定模板13分离，暴露出注塑腔内的注塑件200。

S400、使第一顶起组件继续朝向模架组件移动，并顶起第二顶起组件移动至第二位置，使第二顶起组件的顶针顶起注塑本体。

结合图5和图6所示，切刀33切断浇口部202之后，顶杆31推动切刀板32继续朝向模架组件1移动，当切刀板32接触并顶起顶针垫板43移动至第二位置时，顶针42移动对注塑本体201产生作用力，将注塑本体201顶起，完成注塑本体201的脱模动作。

应当理解，此处所指的切刀板32顶起顶针垫板43移动至第二位置，该第二位置为顶针42能够顶起注塑本体201至脱模位置即可，并不对切刀板32的移动的具体位移量及具体位置进行限定。

可以理解的是，本实施例涉及的上、下、上方、下方、上部、下部、顶、底、顶端、底端、顶端面、底端面等指示方位的词语是基于装置或设备的安装使用状态的位置关系而言。

本说明书中各实施例或实施方式采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分相互参见即可。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种注塑成型模具，包括支撑组件，其特征在于，还包括模架组件、第一顶起组件及第二顶起组件；所述模架组件支撑在所述支撑组件的顶端，所述模架组件内用于成型注塑件，所述注塑件包括注塑本体和连接于所述注塑本体的浇口部，所述浇口部与所述注塑本体之间的连接部位为切断部；

所述第二顶起组件位于所述第一顶起组件与所述模架组件之间，所述第一顶起组件包括切刀，所述切刀朝向所述切断部伸出，所述第二顶起组件包括至少一个顶针，所述顶针朝向所述注塑本体伸出；

所述第一顶起组件朝向所述模架组件移动至第一位置时，所述切刀分离所述浇口部与所述注塑本体，且所述顶针位于初始位置；所述第一顶起组件顶起所述第二顶起组件，并朝向所述模架组件移动至第二位置时，所述顶针顶起所述注塑本体。

2.根据权利要求1所述的注塑成型模具，其特征在于，所述第一顶起组件还包括顶杆和切刀板，所述顶杆朝向或背离所述模架组件移动，所述切刀板连接于所述顶杆，所述切刀的背离所述注塑件的一端安装于所述切刀板。

3.根据权利要求1所述的注塑成型模具，其特征在于，所述第二顶起组件还包括至少一个顶针板，所述顶针的背离所述注塑件的一端安装于所述顶针板。

4.根据权利要求3所述的注塑成型模具，其特征在于，所述第二顶起组件还包括顶针垫板，所述顶针板安装于所述顶针垫板面向所述模架组件的一侧表面。

5.根据权利要求4所述的注塑成型模具，其特征在于，所述顶针垫板的背离所述模架组件的一侧表面连接有支撑柱，所述支撑柱支撑在所述支撑组件上。

6.根据权利要求1-5任一项所述的注塑成型模具，其特征在于，所述第一顶起组件与所述第二顶起组件之间、所述第二顶起组件与所述模架组件之间均连接有弹性件。

7.根据权利要求1-5任一项所述的注塑成型模具，其特征在于，所述模架组件包括定模架、动模架、定模板及动模板，所述定模架支撑在所述支撑组件的顶端，所述动模架扣合在所述定模架上，所述定模板设置在所述定模架中，所述动模板设置在所述动模架中，所述定模板和所述动模板相互扣合形成注塑腔，所述注塑腔包括浇注口；

其中，所述注塑腔内用于成型注塑件，所述浇口部位于所述浇注口内。

8.根据权利要求1-5任一项所述的注塑成型模具，其特征在于，所述支撑组件包括支撑底板和支撑架，所述支撑底板与所述模架组件相对设置，所述支撑架连接在所述模架组件与所述支撑底板之间；

其中，所述第一顶起组件和所述第二顶起组件位于所述模架组件、所述支撑架及所述支撑底板之间围成的空间内。

9.一种注塑成型方法，应用于权利要求1-8任一项所述的注塑成型模具，其特征在于，包括：

向模架组件内注射熔融状态的塑胶，形成熔融状态的注塑件；其中，所述注塑件包括注塑本体和连接于所述注塑本体的浇口部，所述浇口部与所述注塑本体之间的连接部位为切断部；

使第一顶起组件朝向所述模架组件移动至第一位置，使所述第一顶起组件的切刀穿过所述切断部，以分离所述浇口部与所述注塑本体，且第二顶起组件保持不动；其中，所述第二顶起组件位于所述第一顶起组件与所述模架组件之间；

待所述注塑件冷却后，打开所述模架组件，暴露出所述注塑件；

使所述第一顶起组件继续朝向模架组件移动，并顶起第二顶起组件移动至第二位置，使第二顶起组件的顶针顶起所述注塑本体。

10.根据权利要求9所述的注塑成型方法，其特征在于，所述使第一顶起组件朝向所述模架组件移动至第一位置时，所述注塑件处于熔融状态。

Images