CN114178849B - 一种底火压装生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种底火压装生产系统，包括循环传输线以及设置在循环传输线上的若干个外壳定位载物台，还包括沿着循环传输线的传输方向依次设置的外壳上料装置、压模循环装置、铆模循环装置、成品下料装置，压模循环装置包括对应外壳定位载物台的顶部设置的压模上料端与压模下料端，压模上料端与压模下料端之间对应外壳定位载物台的顶部依次设置有底火上料装置与底火压装装置；铆模循环装置包括对应外壳定位载物台的顶部设置的铆模上料端与铆模下料端，铆模上料端与铆模下料端之间对应外壳定位载物台的顶部设置有环铆压装装置；本发明能够实现对壳体零件进行高效底火安装，有效提高底火安装效率，并保证底火安装后的位置精度要求。

Description

一种底火压装生产系统

技术领域

本发明属于壳体零件底火安装的技术领域，具体涉及一种底火压装生产系统。

背景技术

由于底火体积较小，且在壳体零件的端部安装底火需要一定的安装精度，同时还要保证底火的安装牢固性。因此在壳体零件的端部安装底火，一般采用单独的压装机将底火压装在壳体的端部。在底火压装完成后，还需要进一步对壳体端部进行铆固。同时，在进行底火压装以及铆固的过程中，为了对底火进行导向定位，还需要在壳体端部相应安装压模或铆模。这就导致传统的底火安装过程中，壳体零件与底火会进行频繁的移动，同时间断进行若干工序的加工。这就导致壳体零件和底火在移动中极易发生松动导致最终安装位置精度不达标，同时频繁的转运也大大降低了底火安装的效率。

本发明针对传统的安装过程中存在的加工效率低、位置精度难以保证的缺陷，公开了一种底火压装生产系统。

发明内容

本发明的目的在于提供一种底火压装生产系统，实现对壳体零件进行循环底火压装、环铆加工作业，大大提高壳体零件的底火安装质量和安装效率。

本发明通过下述技术方案实现：

一种底火压装生产系统，包括循环传输线以及设置在循环传输线上的若干个外壳定位载物台，还包括沿着循环传输线的传输方向依次设置的外壳上料装置、压模循环装置、铆模循环装置、成品下料装置，所述压模循环装置包括对应外壳定位载物台的顶部设置的压模上料端与压模下料端，所述压模上料端与压模下料端之间对应外壳定位载物台的顶部依次设置有底火上料装置与底火压装装置；所述铆模循环装置包括对应外壳定位载物台的顶部设置的铆模上料端与铆模下料端，所述铆模上料端与铆模下料端之间对应外壳定位载物台的顶部设置有环铆压装装置。

循环传输线呈环形输送外壳定位载物台，定位载物台上设置有用于固定外壳的定位件。在对应外壳上料装置的工位，通过外壳上料装置夹取外壳，并将外壳放置在外壳定位载物台上的定位件上，实现外壳在外壳定位载物台上的定位，使得外壳呈竖直状态。外壳定位载物台移动至压模循环装置的上料端，通过压模循环装置将夹取压模并将压模套装在外壳的顶部，完成压模与外壳的装配。然后外壳定位载物台移动至底火上料装置，通过底火上料装置夹取底火，并将底火预压至外壳的顶部，预压底火时即可通过压模对底火的预压进行导向定位。外壳定位载物台继续移动至底火压装装置，通过底火压装装置将底火向下压紧，使得底火牢固压装置外壳顶部的底火安装口中。然后外壳定位载物台移动至压模循环装置的下料端，通过压模循环装置将压模从外壳的顶部取下并传输回到压模循环装置的上料端以进行下一个外壳的压模安装。外壳顶部的底火压装完成后，外壳定位载物台继续移动至铆模循环装置的上料端，通过铆模循环装置夹取铆模并将铆模套装至外壳的顶部。然后外壳定位载物台移动至环铆压装装置，通过环铆压装装置向下铆压铆模，进而实现对外壳的顶部进行铆压，进而实现对底火的铆固。然后外壳定位载物台移动至铆模循环装置下料端，通过铆模循环装置将使用完成的铆模从外壳顶部取下并传输回到铆模循环装置的上料端以进行下一个外壳的铆模安装。完成底火铆固的外壳伴随外壳定位载物台继续移动至成品下料装置，通过成品下料装置夹取装配完成的成品至下料区完成下料。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述压模循环装置包括设置在循环传输线一侧的压模传输线以及分别设置在压模传输线两端的压模取料装置，所述压模取料装置包括压模移栽装置、压模伸缩装置、压模夹取装置，所述压模移栽装置的移栽部在压模传输线的端部与外壳定位载物台的顶部之间往复循环移动，所述压模移栽装置的移栽部上设置有竖直的压模伸缩装置，所述压模伸缩装置的伸缩部向下延伸并设置有压模夹取装置。

压模传输线的两端分别为压模上料端与压模下料端，压模传输线的两端均设置有压模取料装置，位于压模上料端的压模取料装置夹取压模并将压模移动安装至外壳定位载物台并安装在外壳的顶部。位于压模下料端的压模取料装置将外壳顶部的压模取下并放置在压模传输线，通过压模传输线将压模从压模下料端传输至压模上料端。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述铆模循环装置包括设置在循环传输线一侧的铆模传输线以及分别设置在铆模传输线两端的铆模取料装置，所述铆模取料装置包括铆模移栽装置、铆模伸缩装置、铆模夹取装置，所述铆模移栽装置的移栽部在铆模传输线的端部与外壳定位载物台的顶部之间往复循环移动，所述铆模移栽装置的移栽部上设置有竖直的铆模伸缩装置，所述铆模伸缩装置的伸缩部向下延伸并设置有铆模夹取装置。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述底火上料装置包括底火存料箱、底火旋转装置、底火夹取装置、底火预压装置，所述底火存料箱的底部设置有至少一个延伸至外壳定位载物台顶部的出料口，所述出料口的一侧对应外壳定位载物台的顶部沿竖直方向设置有底火预压装置；所述底火旋转装置的旋转部上的两端分别对应出料口以及底火预压装置的预压端设置有底火夹取装置。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述底火压装装置包括底火压装油缸、底火压装支撑装置，所述底火压装油缸沿竖直方向对应设置在外壳定位载物台的顶部，所述底火压装油缸的伸缩部上设置有压装板；所述底火压装支撑装置包括对应设置在外壳定位载物台底部两侧的底火压装支撑块，所述底火压装支撑块的底部设置有底火支撑安装座，所述底火压装支撑块的底部与底火支撑安装座顶部滑动连接，所述底火压装支撑块的顶部与外壳定位载物台的底部端面接触。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述环铆压装装置包括环铆压装油缸、环铆压装支撑装置，所述环铆压装油缸沿竖直方向对应设置在外壳定位载物台的顶部，所述环铆压装油缸的伸缩部上设置有压装板；所述环铆压装支撑装置包括对应设置在外壳定位载物台底部两侧的环铆压装支撑块，所述环铆压装支撑块的底部设置有环铆支撑安装座，所述环铆压装支撑块的底部与环铆支撑安装座顶部滑动连接，所述环铆压装支撑块的顶部与外壳定位载物台的底部端面接触。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述外壳上料装置包括外壳排料装置、外壳夹取装置、外壳旋转装置、外壳移动装置，所述外壳排料装置的一端设置有出料口，所述外壳移动装置在外壳排料装置的出料口与外壳定位载物台的顶部之间移动，所述外壳移动装置的移动部上设置有外壳旋转装置，所述外壳旋转装置的旋转部上设置有外壳夹取装置。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述成品下料装置包括成品下料架、成品夹取装置、成品升降装置、成品平移装置，所述成品下料架上设置有成品放置口，所述成品升降装置沿竖直方向对应外壳定位载物台的顶部设置，所述成品升降装置的升降部上设置有朝向成品下料架上的成品放置口伸缩的成品平移装置，所述成品平移装置的平移端上设置有成品夹取装置。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述压模循环装置的压模下料端与铆模循环装置的铆模上料端之间还对应外壳定位载物台的顶部设置有底火压装检测装置，所述底火压装检测装置包括底火检测下压气缸、底火检测百分表，所述底火检测下压气缸沿竖直方向对应外壳定位载物台的顶部设置，所述底火检测下压气缸的伸缩部上设置有至少一个底火检测百分表，所述底火检测百分表的触头对应外壳定位载物台的顶部设置。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述铆模循环装置的铆模下料端与成品下料装置之间还对应外壳定位载物台的顶部设置有环铆检测装置，所述环铆检测装置包括环铆检测下压气缸、环铆检测百分表，所述环铆检测下压气缸沿竖直方向对应外壳定位载物台的顶部设置，所述环铆检测下压气缸的伸缩部上设置有至少一个环铆检测百分表，所述环铆检测百分表的触头对应外壳定位载物台的顶部设置。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本发明通过沿着循环输送线依次设置外壳上料装置、压模循环装置、铆模循环装置、成品下料装置，同时在压模循环装置的压模上料端与压模下料端之间依次设置底火上料装置与底火压装装置，在铆模循环装置的铆模上料端与铆模下料端之间设置环铆压装装置，进而连续高效的进行壳体上料、压模安装、底火上料预压、底火压装、压模拆卸、铆模安装、环铆加工、铆模下料的循环作业，大大提高了壳体的底火安装效率；同时在整个安装过程中，壳体都通过外壳定位载物台固定，不会发生频繁转运，进而保证壳体与底火之间的相对固定，避免产生安装误差，进而有效保证底火的安装位置精度；

（2）本发明通过设置压模传输线，并在压模传输线的压模上料端和压模下料端分别设置压模取料装置，通过压模上料端的压模取料装置夹取压模并将压模安装至壳体顶端，待底火通过压模导向压装置壳体顶端后，通过压模下料端的压模取料装置将壳体顶端的压模取下并放置在压模传输线，然后通过压模传输线将压模传输回到压模上料端以便对下一个壳体进行压模安装，进而实现压模的循环安装、拆卸，进一步提高了底火安装效率；

（3）本发明通过设置铆模传输线，并在铆模传输线的铆模上料端和铆模下料端分别设置铆模取料装置，通过铆模上料端的铆模取料装置夹取铆模并将铆模安装至壳体顶端，待底火通过铆模完成压装环铆后，通过铆模下料端的铆模取料装置将壳体顶端的铆模取下并放置在铆模传输线，然后通过铆模传输线将铆模传输回到铆模上料端以便对下一个壳体进行铆模安装，进而实现铆模的循环安装、拆卸，进一步提高了底火安装效率。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为压模循环装置的结构示意图；

图3为压模取料装置的结构示意图；

图4为铆模循环装置的结构示意图；

图5为铆模取料装置的结构示意图；

图6为底火上料装置的结构示意图；

图7为底火压装装置的结构示意图；

图8为环铆压装装置的结构示意图；

图9为底火压装检测装置的结构示意图；

图10为环铆检测装置的结构示意图；

图11为外壳上料装置的结构示意图；

图12为成品下料装置的结构示意图。

其中：1-外壳上料装置；2-压模循环装置；3-铆模循环装置；4-成品下料装置；5-底火上料装置；6-底火压装装置；7-环铆压装装置；8-底火压装检测装置；9-环铆检测装置；11-外壳排料装置；12-外壳夹取装置；13-外壳旋转装置；14-外壳移动装置；21-压模传输线；22-压模取料装置；221-压模移栽装置；222-压模伸缩装置；223-压模夹取装置；31-铆模传输线；32-铆模取料装置；321-铆模移栽装置；322-铆模伸缩装置；323-铆模夹取装置；41-成品下料架；42-成品夹取装置；43-成品升降装置；44-成品平移装置；51-底火存料箱；52-底火旋转装置；53-底火夹取装置；54-底火预压装置；61-底火压装油缸；62-底火压装支撑装置；621-底火压装支撑块；622-底火支撑安装座；71-环铆压装油缸；72-环铆压装支撑装置；721-环铆压装支撑块；722-环铆支撑安装座；81-底火检测下压气缸；82-底火检测百分表；91-环铆检测下压气缸；92-环铆检测百分表。

具体实施方式

实施例1：

本实施例的一种底火压装生产系统，如图1所示，包括循环传输线以及设置在循环传输线上的若干个外壳定位载物台，还包括沿着循环传输线的传输方向依次设置的外壳上料装置1、压模循环装置2、铆模循环装置3、成品下料装置4，所述压模循环装置2包括对应外壳定位载物台的顶部设置的压模上料端与压模下料端，所述压模上料端与压模下料端之间对应外壳定位载物台的顶部依次设置有底火上料装置5与底火压装装置6；所述铆模循环装置3包括对应外壳定位载物台的顶部设置的铆模上料端与铆模下料端，所述铆模上料端与铆模下料端之间对应外壳定位载物台的顶部设置有环铆压装装置7。

压模循环装置2包括压模上料端与压模下料端，压模下料端朝向压模上料端设置有压模传输装置；铆模循环装置3包括铆模上料端和铆模下料端，铆模下料端朝向铆模上料端设置有铆模传输装置。通过外壳上料装置1夹取外壳并将外壳放置在外壳定位载物台上的定位件上进行定位安装，外壳定位载物台在循环传输线的带动下移动至压模循环装置2的压模上料端，通过压模循环装置2在压模上料端夹取压模并将压模转运至外壳定位载物台的顶部并安装至外壳的顶部，通过在外壳的顶部安装压模以对后续的底火安装进行导向定位。外壳顶部安装压模后，外壳定位载物台继续移动至底火上料装置5，通过底火上料装置5夹取底火并将底火预压安装至外壳的顶部，预压底火时通过压模对底火进行导向定位。底火预压完成后，外壳定位载物台移动至底火压装装置6，通过底火压装装置6对预压的底火进行压装，使得底火牢固压合在外壳的顶部。外壳定位载物台继续移动至压模循环装置2的压模下料端，通过压模循环装置2在压模下料端将外壳顶部的压模取下，并通过压模传输装置将压模从压模下料端传输回压模上料端以进行下一个外壳顶部的压模安装，进而实现压模的循环使用。

外壳定位载物台继续移动至铆模循环装置3的铆模上料端，通过铆模循环装置3在铆模上料端拾取铆模并将铆模安装在外壳的顶部。铆模安装完成后，外壳定位载物台继续移动至环铆压装装置7，通过环铆压装装置7下压铆模，进而实现对外壳顶部进行环铆，进而将底火铆固在外壳的顶部，避免底火脱落。底火铆固完成后，外壳定位载物台继续移动至铆模循环装置3的铆模下料端，通过铆模循环装置3在铆模下料端将外壳顶部的铆模取下放置在铆模传输装置上，通过铆模传输装置将铆模从铆模下料端传输至铆模上料端以进行下一个外壳的铆模安装，进而实现铆模的循环使用。外壳经过底火压装与铆固后即为成品，外壳定位载物台带动成品移动至成品下料装置4，然后通过成品下料装置4将成品夹取并放置在下料区域。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上做进一步优化，如图2和图3所示，所述压模循环装置2包括设置在循环传输线一侧的压模传输线21以及分别设置在压模传输线21两端的压模取料装置22，所述压模取料装置22包括压模移栽装置221、压模伸缩装置222、压模夹取装置223，所述压模移栽装置221的移栽部在压模传输线21的端部与外壳定位载物台的顶部之间往复循环移动，所述压模移栽装置221的移栽部上设置有竖直的压模伸缩装置222，所述压模伸缩装置222的伸缩部向下延伸并设置有压模夹取装置223，压模传输线21的两端分别为压模上料端与压模下料端。

压模移栽装置221的移栽部能够在压模传输线21的端部与外壳定位载物台的顶部之间往复循环移动，移栽部位于压模传输线21的端部时，压模伸缩装置222的伸缩部向下伸出，此时压模夹取装置223即可将压模传输线21放置在压模上料端的压模夹取。然后压模伸缩装置222的伸缩部向上回缩，压模移栽装置221的移栽端移动至对应外壳定位载物台的顶部的位置，然后压模伸缩装置222的伸缩部向下伸出，通过压模夹取装置223将夹取的压模安装在外壳定位载物台顶部的外壳的顶端。

外壳经过底火预压和压装后，外壳定位载物台在循环传输线的带动下移动至与压模下料端对应的工位。此时设置在压模下料端的压模移栽装置221的移栽部移动至外壳定位载物台的顶部，然后压模伸缩装置222向下伸出，使得压模夹取装置223夹取外壳顶部的压模。然后压模伸缩装置222向上回缩，进而带动压模从外壳的顶部脱离，然后压模移栽装置221的移栽部移动至压模传输线21的压模下料端的顶部，并通过压模伸缩装置222向下伸出将压模放置在压模传输线21的压模下料端，然后通过压模传输线21将压模从压模下料端传输回到压模上料端以对下一个外壳进行压模安装。

本实施例的其他部分与实施例1相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例在上述实施例1或2的基础上做进一步优化，压模移栽装置221包括分别设置在压模传输线21两端的压模移栽线性气缸，压模移栽线性气缸的线性移动部为移栽部，移栽部在压模传输线21的端部与外壳定位载物台的顶部之间往复循环移动。压模移栽线性气缸的移栽部上设置有竖直的压模伸缩装置222，所述压模伸缩装置222的伸缩部向下延伸并设置有压模夹取装置223。通过压模移栽线性气缸带动压模伸缩装置222与压模夹取装置223在压模传输线21的端部与外壳定位载物台的顶部之间往复循环移动。

本实施例的其他部分与实施例1或2相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例1-3任一项的基础上做进一步优化，压模移栽装置221包括分别设置在压模传输线21两端的压模移栽旋转气缸，压模移栽旋转气缸的旋转部为移栽部。压模移栽旋转气缸的旋转部上设置有安装板，安装板的两端分别对应压模传输线21的端部与外壳定位载物台的顶部设置。安装板的两端分别设置有竖直的压模伸缩装置222，所述压模伸缩装置222的伸缩部向下延伸并设置有压模夹取装置223。通过压模移栽旋转气缸的转动，进而带动压模伸缩装置222与压模夹取装置223在压模传输线21的端部与外壳定位载物台的顶部之间往复循环移动。

进一步的，安装板的每一端的底部并列设置有两个压模伸缩装置222，两个压模伸缩装置222的伸缩部上分别设置有压模夹取装置223，进而一次性实现夹取两个压模，提高压模安装及拆卸效率。

本实施例的其他部分与实施例1-3任一项相同，故不再赘述。

实施例5：

本实施例在上述实施例1-4任一项的基础上做进一步优化，如图4和图5所示，所述铆模循环装置3包括设置在循环传输线一侧的铆模传输线31以及分别设置在铆模传输线31两端的铆模取料装置32，所述铆模取料装置32包括铆模移栽装置321、铆模伸缩装置322、铆模夹取装置323，所述铆模移栽装置321的移栽部在铆模传输线31的端部与外壳定位载物台的顶部之间往复循环移动，所述铆模移栽装置321的移栽部上设置有竖直的铆模伸缩装置322，所述铆模伸缩装置322的伸缩部向下延伸并设置有铆模夹取装置323，压模传输线31的两端分别为铆模上料端与铆模下料端。

铆模移栽装置321的移栽部能够在铆模传输线31的端部与外壳定位载物台的顶部之间往复循环移动，移栽部位于铆模传输线31的端部时，铆模伸缩装置322的伸缩部向下伸出，此时铆模夹取装置323即可将铆模传输线31放置在铆模上料端的压模夹取。然后铆模伸缩装置322的伸缩部向上回缩，铆模移栽装置321的移栽端移动至对应外壳定位载物台的顶部的位置，然后铆模伸缩装置322的伸缩部向下伸出，通过铆模夹取装置323将夹取的压模安装在外壳定位载物台顶部的外壳的顶端。

外壳经过底火预压和压装后，外壳定位载物台在循环传输线的带动下移动至与铆模下料端对应的工位。此时设置在铆模下料端的铆模移栽装置321的移栽部移动至外壳定位载物台的顶部，然后铆模伸缩装置322向下伸出，使得铆模夹取装置323夹取外壳顶部的压模。然后铆模伸缩装置322向上回缩，进而带动压模从外壳的顶部脱离，然后铆模移栽装置321的移栽部移动至铆模传输线31的铆模下料端的顶部，并通过铆模伸缩装置322向下伸出将压模放置在铆模传输线31的铆模下料端，然后通过铆模传输线31将压模从铆模下料端传输回到铆模上料端以对下一个外壳进行压模安装。

本实施例的其他部分与上述实施例1-4任一项相同，故不再赘述。

实施例6：

本实施例在上述实施例1-5任一项的基础上做进一步优化，铆模移栽装置321包括分别设置在铆模传输线31两端的铆模移栽线性气缸，铆模移栽线性气缸的线性移动部为移栽部，移栽部在铆模传输线31的端部与外壳定位载物台的顶部之间往复循环移动。铆模移栽线性气缸的移栽部上设置有竖直的铆模伸缩装置322，所述铆模伸缩装置322的伸缩部向下延伸并设置有铆模夹取装置323。通过铆模移栽线性气缸带动铆模伸缩装置322与铆模夹取装置323在铆模传输线31的端部与外壳定位载物台的顶部之间往复循环移动。

本实施例的其他部分与上述实施例1-5任一项相同，故不再赘述。

实施例7：

本实施例在上述实施例1-6任一项的基础上做进一步优化，铆模移栽装置321包括分别设置在铆模传输线31两端的铆模移栽旋转气缸，铆模移栽旋转气缸的旋转部为移栽部。铆模移栽旋转气缸的旋转部上设置有安装板，安装板的两端分别对应铆模传输线31的端部与外壳定位载物台的顶部设置。安装板的两端分别设置有竖直的铆模伸缩装置322，所述铆模伸缩装置322的伸缩部向下延伸并设置有铆模夹取装置323。通过铆模移栽旋转气缸的转动，进而带动铆模伸缩装置322与铆模夹取装置323在铆模传输线31的端部与外壳定位载物台的顶部之间往复循环移动。

进一步的，安装板的每一端的底部并列设置有两个铆模伸缩装置322，两个铆模伸缩装置322的伸缩部上分别设置有铆模夹取装置323，进而一次性实现夹取两个压模，提高压模安装及拆卸效率。

本实施例的其他部分与上述实施例1-6任一项相同，故不再赘述。

实施例8：

本实施例在上述实施例1-7任一项的基础上做进一步优化，如图6所示，所述底火上料装置5包括底火存料箱51、底火旋转装置52、底火夹取装置53、底火预压装置54，所述底火存料箱51的底部设置有至少一个延伸至外壳定位载物台顶部的出料口，所述出料口的一侧对应外壳定位载物台的顶部沿竖直方向设置有底火预压装置54；所述底火旋转装置52的旋转部上的两端分别对应出料口以及底火预压装置54的预压端设置有底火夹取装置53。

底火存料箱51的出料口处设置有出料滑道，出料滑道的一侧设置有竖直的底火预压装置54。分别对应出料滑道的出口以及底火预压装置54的预压端设置有两个底火夹取装置53，两个底火夹取装置53均通过安装板与底火旋转装置52的旋转部连接。对应出料滑道的底火夹取装置53夹取底火，然后通过底火旋转装置52的转动，使得夹取底火的底火夹取装置53转动至对应底火预压装置54的预压端的工位，然后通过底火预压装置54将底火预压至外壳的顶部。通过底火旋转装置52的转动切换，进而使得两个底火夹取装置53循环交替进行底火的夹取以及配合底火预压装置54进行底火预压，提高底火预压的工作效率。

进一步的，所述底火预压装置54为对应外壳的顶部沿竖直方向设置的底火预压气缸；所述底火旋转装置52为底火旋转气缸；所述底火夹取装置53为底火夹取拇指气缸。

进一步的，所述出料滑道的一侧设置有遮挡或开启出料滑道的底火出料遮挡气缸，底火出料遮挡气缸的伸缩端上设置有挡板，底火出料遮挡气缸回缩时带动挡板将出料滑道开启，底火出料遮挡气缸伸出时带动挡板将出料滑道遮挡，进而使得一次只有一个底火能够经过出料滑道。

进一步的，所述出料滑道远离底火夹取装置53的一端设置有与出料滑道平行的底火顶出气缸，底火顶出气缸的伸缩部延伸至出料滑道内部，底火顶出气缸伸出时将出料滑道中的底火朝向底火夹取装置53顶出以便底火夹取装置53对底火进行夹取；底火顶出气缸回缩时不会遮挡出料滑道，以便后续底火进入出料滑道。

本实施例的其他部分与上述实施例1-7任一项相同，故不再赘述。

实施例9：

本实施例在上述实施例1-8任一项的基础上做进一步优化，如图7所示，所述底火压装装置6包括底火压装油缸61、底火压装支撑装置62，所述底火压装油缸61沿竖直方向对应设置在外壳定位载物台的顶部，所述底火压装油缸61的伸缩部上设置有压装板；所述底火压装支撑装置62包括对应设置在外壳定位载物台底部两侧的底火压装支撑块621，所述底火压装支撑块621的底部设置有底火支撑安装座622，所述底火压装支撑块621的底部与底火支撑安装座622顶部滑动连接，所述底火压装支撑块621的顶部与外壳定位载物台的底部端面接触。

压装板的底部对应外壳的顶部设置有压装凸头，底火压装油缸61向下伸出进而带动压装板向下移动，直到压装板底部的压装凸头与外壳顶部预压的底火接触，进而将底火进一步压装在外壳顶部。在压装板对外壳顶部施加压力的同时，通过底火压装支撑块621对外壳定位载物台的底部进行支撑，进而保持压装过程中外壳定位载物台与外壳的稳定性。

进一步的，底火支撑安装座622的顶部设置有滑槽，底火压装支撑块621的底部通过滑块与滑槽滑动连接，通过滑动底火压装支撑块621，进而调节底火压装支撑块621在底火支撑安装座622顶部的安装位置，以适应对不同规格的外壳定位载物台的底部进行支撑。

进一步的，所述底火压装油缸61的一侧平行设置有导向杆，导向杆与压装板上的导向孔滑动连接，通过导向孔与导向杆之间的滑动配合，进而实现对压装板的滑动导向。

本实施例的其他部分与上述实施例1-8任一项相同，故不再赘述。

实施例10：

本实施例在上述实施例1-9任一项的基础上做进一步优化，如图8所示，所述环铆压装装置7包括环铆压装油缸71、环铆压装支撑装置72，所述环铆压装油缸71沿竖直方向对应设置在外壳定位载物台的顶部，所述环铆压装油缸71的伸缩部上设置有压装板；所述环铆压装支撑装置72包括对应设置在外壳定位载物台底部两侧的环铆压装支撑块721，所述环铆压装支撑块721的底部设置有环铆支撑安装座722，所述环铆压装支撑块721的底部与环铆支撑安装座722顶部滑动连接，所述环铆压装支撑块721的顶部与外壳定位载物台的底部端面接触。

压装板的底部对应外壳的顶部设置有压装凸头，环铆压装油缸71向下伸出进而带动压装板向下移动，直到压装板底部的压装凸头与外壳顶部的铆模接触，进而将底火进一步铆固在外壳顶部。在压装板对外壳顶部施加压力的同时，通过环铆压装支撑块721对外壳定位载物台的底部进行支撑，进而保持压装过程中外壳定位载物台与外壳的稳定性。

进一步的，环铆支撑安装座722的顶部设置有滑槽，环铆压装支撑块721的底部通过滑块与滑槽滑动连接，通过滑动环铆压装支撑块721，进而调节环铆压装支撑块721在环铆支撑安装座722顶部的安装位置，以适应对不同规格的外壳定位载物台的底部进行支撑。

进一步的，所述环铆压装油缸71的一侧平行设置有导向杆，导向杆与压装板上的导向孔滑动连接，通过导向孔与导向杆之间的滑动配合，进而实现对压装板的滑动导向。

本实施例的其他部分与上述实施例1-9任一项相同，故不再赘述。

实施例11：

本实施例在上述实施例1-10任一项的基础上做进一步优化，如图11所示，所述外壳上料装置1包括外壳排料装置11、外壳夹取装置12、外壳旋转装置13、外壳移动装置14，所述外壳排料装置11的一端设置有出料口，所述外壳移动装置14在外壳排料装置11的出料口与外壳定位载物台的顶部之间移动，所述外壳移动装置14的移动部上设置有外壳旋转装置13，所述外壳旋转装置13的旋转部上设置有外壳夹取装置12。

外壳排料装置11的顶部设置有存料箱，存料箱的内部密排设置有若干外壳，存料箱的一端与出料口连接，外壳在外壳排料装置11的带动下从出料口移动至存料箱的外部，然后通过外壳夹取装置12从出料口夹取外壳，然后通过外壳旋转装置13的转动以调整外壳的朝向，使得外壳的压装端向上设置。然后通过外壳移动装置14带动朝向正确的外壳移动至外壳定位载物台的顶部，然后通过外壳移动装置14的移动进而将外壳放置在外壳定位载物台的顶部的定位件上，进而实现外壳的定位安装。

进一步的，所述外壳移动装置14包括外壳升降装置与外壳平移装置，外壳升降装置的升降部上设置有外壳平移装置，外壳平移装置的平移部上设置有外壳旋转装置13。外壳升降装置沿竖直方向进行升降，外壳平移装置能够在外壳排料装置11的出料口与外壳定位载物台的顶部之间线性移动。

进一步的，所述外壳平移装置的外壳线性平移气缸；外壳升降装置为外壳升降气缸；外壳旋转装置13为外壳旋转气缸；外壳夹取装置12为外壳夹取拇指气缸。

本实施例的其他部分与上述实施例1-10任一项相同，故不再赘述。

实施例12：

本实施例在上述实施例1-11任一项的基础上做进一步优化，所述外壳排料装置11包括设置在存料箱底部的排料传输皮带，存料箱底部设置有开口，放置在存料箱内部的外壳的底部直接放置在排料传输皮带上，通过排料传输皮带朝向出料口传输，进而带动外壳移动至出料口。

本实施例的其他部分与上述实施例1-11任一项相同，故不再赘述。

实施例13：

本实施例在上述实施例1-12任一项的基础上做进一步优化，所述外壳排料装置11包括对应存料箱的出料口转动设置的出料转盘与转动电机，出料转盘的轮缘上沿周向均匀设置有若干外壳凹槽。存料箱内部的外壳依次滚落进入外壳凹槽，通过转动电机带动出料转盘转动，进而带动外壳凹槽中的外壳从存料箱的内部转动至存料箱的外部，然后即可通过外壳夹取装置12对外壳进行夹取。

本实施例的其他部分与上述实施例1-12任一项相同，故不再赘述。

实施例14：

本实施例在上述实施例1-13任一项的基础上做进一步优化，如图12所示，所述成品下料装置4包括成品下料架41、成品夹取装置42、成品升降装置43、成品平移装置44，所述成品下料架41上设置有成品放置口，所述成品升降装置43沿竖直方向对应外壳定位载物台的顶部设置，所述成品升降装置43的升降部上设置有朝向成品下料架41上的成品放置口伸缩的成品平移装置44，所述成品平移装置44的平移端上设置有成品夹取装置42。

成品夹取装置42为成品夹取拇指气缸，成品升降装置43为成品升降线性气缸，成品平移装置44为成品平移线性气缸，成品升降线性气缸带动成品平移线性气缸沿竖直方向进行升降，成品平移线性气缸带动成品夹取拇指气缸在成品下料架41与外壳定位载物台的顶部之间线性平移，进而带动成品夹取拇指气缸在外壳定位载物台的顶部夹取成品并带动成品移动至成品下料架41，并将成品放置在成品下料架41上的成品放置口中进行存放。

本实施例的其他部分与上述实施例1-13任一项相同，故不再赘述。

实施例15：

本实施例在上述实施例1-14任一项的基础上做进一步优化，如图9所示，所述压模循环装置2的压模下料端与铆模循环装置3的铆模上料端之间还对应外壳定位载物台的顶部设置有底火压装检测装置8，所述底火压装检测装置8包括底火检测下压气缸81、底火检测百分表82，所述底火检测下压气缸81沿竖直方向对应外壳定位载物台的顶部设置，所述底火检测下压气缸81的伸缩部上设置有至少一个底火检测百分表82，所述底火检测百分表82的触头对应外壳定位载物台的顶部设置。

外壳定位载物台移动至底火检测百分表82的底部，然后通过底火检测下压气缸81带动底火检测百分表82向下移动，使得底火检测百分表82的触头与外壳顶部的的底火进行压装检测，通过读取底火检测百分表82的读数判断底火在外壳顶部的压装是否合格。

本实施例的其他部分与上述实施例1-14相同，故不再赘述。

实施例16：

本实施例在上述实施例1-15任一项的基础上做进一步优化，如图10所示，所述铆模循环装置3的铆模下料端与成品下料装置4之间还对应外壳定位载物台的顶部设置有环铆检测装置9，所述环铆检测装置9包括环铆检测下压气缸91、环铆检测百分表92，所述环铆检测下压气缸91沿竖直方向对应外壳定位载物台的顶部设置，所述环铆检测下压气缸91的伸缩部上设置有至少一个环铆检测百分表92，环铆检测百分表92的触头对应外壳定位载物台的顶部设置。

外壳定位载物台移动至环铆检测百分表92的底部，然后通过环铆检测下压气缸91带动环铆检测百分表92向下移动，使得环铆检测百分表92的触头与外壳顶部的的环铆处进行压装检测，通过读取环铆检测百分表92的读数判断外壳顶部的环铆压装是否合格。

本实施例的其他部分与上述实施例1-15任一项相同，故不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种底火压装生产系统，包括循环传输线以及设置在循环传输线上的若干个外壳定位载物台，其特征在于，还包括沿着循环传输线的传输方向依次设置的外壳上料装置（1）、压模循环装置（2）、铆模循环装置（3）、成品下料装置（4），所述压模循环装置（2）包括对应外壳定位载物台的顶部设置的压模上料端与压模下料端，所述压模上料端与压模下料端之间对应外壳定位载物台的顶部依次设置有底火上料装置（5）与底火压装装置（6）；所述铆模循环装置（3）包括对应外壳定位载物台的顶部设置的铆模上料端与铆模下料端，所述铆模上料端与铆模下料端之间对应外壳定位载物台的顶部设置有环铆压装装置（7）；所述底火上料装置（5）包括底火存料箱（51）、底火旋转装置（52）、底火夹取装置（53）、底火预压装置（54），所述底火存料箱（51）的底部设置有至少一个延伸至外壳定位载物台顶部的出料口，所述出料口的一侧对应外壳定位载物台的顶部沿竖直方向设置有底火预压装置（54）；所述底火旋转装置（52）的旋转部上的两端分别对应出料口以及底火预压装置（54）的预压端设置有底火夹取装置（53）。

2.根据权利要求1所述的一种底火压装生产系统，其特征在于，所述压模循环装置（2）包括设置在循环传输线一侧的压模传输线（21）以及分别设置在压模传输线（21）两端的压模取料装置（22），所述压模取料装置（22）包括压模移栽装置（221）、压模伸缩装置（222）、压模夹取装置（223），所述压模移栽装置（221）的移栽部在压模传输线（21）的端部与外壳定位载物台的顶部之间往复循环移动，所述压模移栽装置（221）的移栽部上设置有竖直的压模伸缩装置（222），所述压模伸缩装置（222）的伸缩部向下延伸并设置有压模夹取装置（223）。

3.根据权利要求1所述的一种底火压装生产系统，其特征在于，所述铆模循环装置（3）包括设置在循环传输线一侧的铆模传输线（31）以及分别设置在铆模传输线（31）两端的铆模取料装置（32），所述铆模取料装置（32）包括铆模移栽装置（321）、铆模伸缩装置（322）、铆模夹取装置（323），所述铆模移栽装置（321）的移栽部在铆模传输线（31）的端部与外壳定位载物台的顶部之间往复循环移动，所述铆模移栽装置（321）的移栽部上设置有竖直的铆模伸缩装置（322），所述铆模伸缩装置（322）的伸缩部向下延伸并设置有铆模夹取装置（323）。

4.根据权利要求1-3任一项所述的一种底火压装生产系统，其特征在于，所述底火压装装置（6）包括底火压装油缸（61）、底火压装支撑装置（62），所述底火压装油缸（61）沿竖直方向对应设置在外壳定位载物台的顶部，所述底火压装油缸（61）的伸缩部上设置有压装板；所述底火压装支撑装置（62）包括对应设置在外壳定位载物台底部两侧的底火压装支撑块（621），所述底火压装支撑块（621）的底部设置有底火支撑安装座（622），所述底火压装支撑块（621）的底部与底火支撑安装座（622）顶部滑动连接，所述底火压装支撑块（621）的顶部与外壳定位载物台的底部端面接触。

5.根据权利要求1-3任一项所述的一种底火压装生产系统，其特征在于，所述环铆压装装置（7）包括环铆压装油缸（71）、环铆压装支撑装置（72），所述环铆压装油缸（71）沿竖直方向对应设置在外壳定位载物台的顶部，所述环铆压装油缸（71）的伸缩部上设置有压装板；所述环铆压装支撑装置（72）包括对应设置在外壳定位载物台底部两侧的环铆压装支撑块（721），所述环铆压装支撑块（721）的底部设置有环铆支撑安装座（722），所述环铆压装支撑块（721）的底部与环铆支撑安装座（722）顶部滑动连接，所述环铆压装支撑块（721）的顶部与外壳定位载物台的底部端面接触。

6.根据权利要求1-3任一项所述的一种底火压装生产系统，其特征在于，所述外壳上料装置（1）包括外壳排料装置（11）、外壳夹取装置（12）、外壳旋转装置（13）、外壳移动装置（14），所述外壳排料装置（11）的一端设置有出料口，所述外壳移动装置（14）在外壳排料装置（11）的出料口与外壳定位载物台的顶部之间移动，所述外壳移动装置（14）的移动部上设置有外壳旋转装置（13），所述外壳旋转装置（13）的旋转部上设置有外壳夹取装置（12）。

7.根据权利要求1-3任一项所述的一种底火压装生产系统，其特征在于，所述成品下料装置（4）包括成品下料架（41）、成品夹取装置（42）、成品升降装置（43）、成品平移装置（44），所述成品下料架（41）上设置有成品放置口，所述成品升降装置（43）沿竖直方向对应外壳定位载物台的顶部设置，所述成品升降装置（43）的升降部上设置有朝向成品下料架（41）上的成品放置口伸缩的成品平移装置（44），所述成品平移装置（44）的平移端上设置有成品夹取装置（42）。

8.根据权利要求1-3任一项所述的一种底火压装生产系统，其特征在于，所述压模循环装置（2）的压模下料端与铆模循环装置（3）的铆模上料端之间还对应外壳定位载物台的顶部设置有底火压装检测装置（8），所述底火压装检测装置（8）包括底火检测下压气缸（81）、底火检测百分表（82），所述底火检测下压气缸（81）沿竖直方向对应外壳定位载物台的顶部设置，所述底火检测下压气缸（81）的伸缩部上设置有至少一个底火检测百分表（82），所述底火检测百分表（82）的触头对应外壳定位载物台的顶部设置。

9.根据权利要求1-3任一项所述的一种底火压装生产系统，其特征在于，所述铆模循环装置（3）的铆模下料端与成品下料装置（4）之间还对应外壳定位载物台的顶部设置有环铆检测装置（9），所述环铆检测装置（9）包括环铆检测下压气缸（91）、环铆检测百分表（92），所述环铆检测下压气缸（91）沿竖直方向对应外壳定位载物台的顶部设置，所述环铆检测下压气缸（91）的伸缩部上设置有至少一个环铆检测百分表（92），所述环铆检测百分表（92）的触头对应外壳定位载物台的顶部设置。

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