CN209647417U - 全自动电机支架铆合机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了全自动电机支架铆合机，包括机架、转盘、针轴插装装置、轴套放置装置、PIN针检测装置、支架放置装置、铆合装置和卸料装置，转盘通过旋转轴安装于机架上方，转盘上均匀排布有六个模具工位，针轴插装装置、轴套放置装置、PIN针检测装置、支架放置装置、铆合装置和卸料装置依次围绕转盘的侧边排列，每组模具工位上均设有托板和下模板，托板设于转盘上，下模板设于托板上，下模板设针轴孔，托板设下顶出孔，针轴孔与下顶出孔同轴设计，下顶出孔的孔径略小于针轴孔的孔径。本实用新型科学合理，模具随转盘逐个运转到各工段下，每个模具均依次进行针轴插装、轴套放置、检测、支架放置、冲压铆合、支架卸料，实现电机支架的自动化生产。

Description

全自动电机支架铆合机

技术领域

本实用新型涉及电机生产设备技术领域，更具体涉及全自动电机支架铆合机。

背景技术

目前市场上的微型电机通常包括机壳、端盖、电机中心轴、电机输出轴齿轮、支架、定子线圈和磁质转子，如图1所示，电机中心轴100设置在机壳200的中心处，磁质转子300枢装于电机中心轴100上，定子线圈(图未示出)套接于磁质转子300外，并与磁质转子300同轴设置，支架400盖压在定子线圈与磁质转子300上端，支架400设有针轴401(如图2所示)用于支架400与定子线圈定位固定，电机输出轴齿轮500通过轴套402安装于支架400，端盖(图未示出)盖合于机壳200上。

目前，电机支架生产时，需要人工将针轴401、轴套402与支架400放置于模具中，然后通过冲压方式将各部件铆合为一体，在铆合后，微型电机的针轴401、轴套402和支架400这些部件都非常小，人工捏取非常麻烦，且一个冲压设备安装一个模具，无法做到在连续冲压，导致生产效率非常低。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种全自动电机支架铆合机，能在铆合前，将针轴、轴套、支架通过自动排序并放置于模具内，设置多个模具工位，实现连续冲压铆合，提高了工作效率，实现电机支架的自动化生产。

根据本实用新型的一个方面，提供了全自动电机支架铆合机，其包括机架、转盘、针轴插装装置、轴套放置装置、PIN针检测装置、支架放置装置、铆合装置和卸料装置，转盘通过旋转轴安装于机架上方，转盘的边缘上均匀排布有六个模具工位，针轴插装装置、轴套放置装置、PIN针检测装置、支架放置装置、铆合装置和卸料装置依次围绕转盘的侧边排列，每组模具工位上均设有托板和下模板，托板固定于转盘上，下模板安装于托板上，下模板设有针轴孔，托板设有下顶出孔，针轴孔与下顶出孔同轴设计，下顶出孔的孔径略小于针轴孔的孔径。

在一些实施方式中，针轴插装装置包括针轴振动排序机构、送针轴机构和顶针轴机构，机架上设有固定座，送针轴机构设于固定座上，顶针轴机构设于送针轴机构前端的上方，针轴插装时，下模板位于送针轴机构前端的下方；

针轴振动排序机构包括针轴振动盘、针轴跑道和针轴管道，针轴跑道设于针轴振动盘出料口处，针轴跑道与针轴管道的一端连通；

送针轴机构包括第一滑轨、第一滑块、第一伸缩气缸和接针座，第一滑轨设于固定座上，第一滑块设于第一滑轨内，第一滑轨的后端设有驱动部件固定板，第一滑轨的前端设有挡板，第一伸缩气缸安装于驱动部件固定板并驱动第一滑块沿第一滑轨滑动，接针座架设于第一滑块上方，接针座内设有接针孔，接针孔与针轴管道的另一端连通，第一滑块设有装针孔，第一滑轨设有出针孔，针轴从针轴管道中依次经过接针孔、装针孔、出针孔；

顶针轴机构包括上固定板、下固定板、第二伸缩气缸、上顶针板和上顶针，上固定板与下固定板通过支杆连接，下固定板设于第一滑轨前端的上方，上顶针竖直安装于上顶针板下方，下固定板设有上顶针过孔，第二伸缩气缸安装于上固定板并驱动上顶针板上下移动。

在一些实施方式中，接针孔为台阶孔，所述针轴管道收容于接针孔的上部分，所述接针孔的下部分孔径略小于装针孔的孔径，所述接针孔的下部分孔径略大于出针孔的孔径。

在一些实施方式中，轴套放置装置包括轴套振动盘、轴套跑道和气动手指，轴套振动盘的出料口处设有与轴套跑道连接的轴套移转道，轴套跑道固定于机架上，轴套跑道的侧边设有第一立柱，第一立柱的底部安装于机架，立柱的侧壁设有第一侧板，第一侧板的后端安装有第三伸缩气缸，第一侧板设有第二滑轨，第二滑轨通过第二滑块连接有第四伸缩气缸，第四伸缩气缸的伸缩杆连接气动手指。

在一些实施方式中，支架放置装置包括支架振动盘、支架跑道、第一电磁铁和脱料顶杆，支架振动盘的出料口处设有与支架跑道连通的支架移转道，支架跑道固定于机架上，支架跑道的侧边设有第二立柱，第二立柱的底部安装于机架，第二立柱的侧壁设有第二侧板，第二侧板的后端安装有第五伸缩气缸，第二侧板设有第三滑轨，第三滑轨通过第三滑块连接有第六伸缩气缸，第六伸缩气缸的伸缩杆端部连接有升降架，升降架呈凹型结构，第一电磁铁安装于升降架，升降架的顶部安装有第七伸缩气缸，第七伸缩气缸的伸缩杆连接有脱料顶杆，升降架的底部设有脱料顶杆过孔，第七伸缩气缸的伸缩杆回缩后脱料顶杆端面高于升降架的下表面。

在一些实施方式中，支架跑道包括跑道、挡料板，挡料板安装于跑道远离支架移转道的一端，跑道上安装有防跳板，防跳板与挡料板之间留有略大于一个支架的空隙。

在一些实施方式中，脱料顶杆设有两根，两根脱料顶杆通过连接板安装于第七伸缩气缸的伸缩杆端部。

在一些实施方式中，铆合装置包括油压机、铆合组件、下模垫块和垫块驱动气缸，机架安装有两块支撑立柱，支撑立柱设有转盘让位缺口，支撑立柱的顶部设有支撑座，油压机安装于支撑座并连接铆合组件，垫块驱动气缸安装于机架并连接下模垫块，下模垫块的底部设置成燕尾结构，机架上设有与下模滑块配合的燕尾槽滑轨，铆合时，下模垫块被去驱动至下模板下方。

在一些实施方式中，铆合组件包括上模座、固定板和脱料板，上模座连接油压缸，固定板连接于上模座，脱料板通过等高螺丝组件连接固定板，固定板与脱料板之间设有弹簧。

在一些实施方式中，卸料装置包括顶出机构和拾取机构；

顶出机构包括上板、下板、第八伸缩气缸、下顶针板和下顶针，上板与下板之间通过支柱连接，支柱安装于机架，下顶针竖直安装于下顶针板上方，上板设有下顶针过孔，第八伸缩气缸安装于下板并驱动下顶针板上下移动；

拾取机构包括第三侧板、移动板、第九伸缩气缸、第十伸缩气缸和第二电磁铁，机架安装有第三立柱，第三侧板安装于第三立柱的侧壁，第三侧板设有第四滑轨，移动板通过第三滑块连接第四滑轨，第三侧板的后端连接有第九伸缩气缸，第九伸缩气缸驱动移动板沿第四滑轨滑动，第十伸缩气缸安装于移动板的上侧，移动板的下侧设有卸料板，卸料板设有通孔，第二电磁铁连接于第十伸缩气缸的伸缩杆，第二电磁铁能穿过通孔，第二电磁铁上移后其端面高于卸料板的下表面，第三侧板的下方设有倾斜设置的滑槽，滑槽固定于第三立柱的侧壁。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型科学合理，转盘上设置六个模具工位，模具随转盘逐个运转到各工段下，每个模具工位均依次进行针轴插装、轴套放置、对针轴轴套检测、支架放置、冲压铆合，然后将铆合后的电机支架顶出模具卸料；能在铆合前，将针轴、轴套、支架通过自动排序并放置于模具内，设有多个模具工位，可实现连续冲压铆合，提高了工作效率，实现电机支架的自动化生产。

附图说明

图1是背景技术中微型电机的通常结构；

图2是背景技术中支架的结构；

图3是本实用新型全自动电机支架铆合机的立体结构示意图；

图4是图3另一视角的立体结构示意图；

图5是针轴插装装置的结构示意图；

图6是装针轴模具、送针轴机构和顶针轴机构的结构示意图

图7是图6的侧面结构示意图；

图8是轴套放置装置的结构示意图；

图9是支架放置装置的结构示意图；

图10是第五、六、七伸缩气缸、电磁铁和支架跑道的结构示意图；

图11是支架跑道的结构示意图；

图12是铆合装置的结构示意图；

图13是铆合装置另一视角的结构示意图；

图14是图13的侧面结构示意图；

图15是卸料装置安装于机架上结构示意图；

图16是卸料装置的结构示意图；

图17是下模板和托板的示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

如图3和4所示，本实用新型所述一实施方式的全自动电机支架铆合机，机架1、转盘11、针轴插装装置2、轴套放置装置3、PIN针检测装置4、支架放置装置5、铆合装置6和卸料装置7。转盘11通过旋转轴12安装于机架1上方，旋转轴12连接有电机(图未示出)驱动，控制转盘11的转动。转盘11的边缘上均匀排布有六个模具工位8，针轴插装装置2、轴套放置装置3、PIN针检测装置4、支架放置装置5、铆合装置6和卸料装置7这个六个工段依次围绕转盘11的侧边排列。每组模具工位8上均设有托板82和下模板81，托板82通过螺丝固定于转盘11上，下模板81通过螺丝安装于托板82上。如图17所示，下模板81设有针轴孔811，用于插装针轴。托板82设有下顶出孔821，针轴孔811与下顶出孔821同轴设计，下顶出孔821的孔径略小于针轴孔811的孔径，下顶出孔821由于在铆合后方便支架的顶出卸料。

如图5所示，针轴插装装置2包括针轴振动排序机构21、送针轴机构22和顶针轴机构23。机架1上安装有固定座24，送针轴机构22设于固定座24上，顶针轴机构23设于送针轴机构22前端的上方，针轴插装时，下模板81位于送针轴机构22前端的下方。

针轴振动排序机构21包括针轴振动盘211、针轴跑道212和针轴管道213，针轴跑道212设于针轴振动盘211出料口处，针轴跑道212与针轴管道213的一端连通。针轴管道213用固定块214固定于针轴振动盘211，确保针轴跑道212与针轴管道213对接成功。针轴管道213采用透明塑料软管，便于设备在运行中，操作者观察针轴的排序情况。本实施例中，针轴有两种规格，所以设置两个针轴振动盘211。

如图6和7所示，送针轴机构22包括第一滑轨221、第一滑块222、第一伸缩气缸223和接针座224。第一滑轨221通过螺丝安装于固定座24上，第一滑块222设于第一滑轨221内，第一滑轨221的后端设有驱动部件固定板2231，第一滑轨221的前端设有挡板225，第一伸缩气缸223安装于驱动部件固定板2231并驱动第一滑块222沿第一滑轨221滑动。接针座224架设于第一滑块222上方，接针座224通过螺丝与第一滑轨221连接。接针座224内设有接针孔2241，接针孔2241与针轴管道213的另一端连通。第一滑块222设有装针孔2221，第一滑轨221设有出针孔2211，针轴从针轴管道213中依次经过接针孔2241、装针孔2221、出针孔2211。

顶针轴机构23包括上固定板231、下固定板232、第二伸缩气缸233、上顶针板234和上顶针235。上固定板231与下固定板232通过支杆236连接，下固定板232设于第一滑轨221前端的上方，上顶针235竖直安装于上顶针板234下方，下固定板232设有上顶针过孔2321，第二伸缩气缸233安装于上固定板231并驱动上顶针板234上下移动。

接针孔2241为台阶孔，针轴管道213收容于接针孔2241的上部分。接针孔2241的下部分孔径略小于装针孔2221的孔径，便于针轴顺利从接针座224落入到第一滑块222中。接针孔2241的下部分孔径略大于出针孔2211的孔径，因为第一滑块222滑动到位后，装针孔2221内的针轴需要由上顶针235顶出后，才可以经出针孔2211到达模具的针轴孔811内，所以控制出针孔2211的孔径。

插装针轴的工作过程：针轴振动盘211内的针轴进入针轴跑道212自动排序，再依次进入针轴管道213内，针轴管道213内的针轴落入到接针座224的接针孔2241内，随后落入到第一滑块222上的装针孔2221；第一伸缩气缸223驱动都第一滑块222沿第一滑轨221向前滑动，第一滑块222前端抵触到挡板225，第一滑块222停止前进；第二伸缩气缸233驱动上顶针板234向下运动，上顶针235随上顶针板234向下运动，上顶针235穿过下固定板232上的上顶针过孔2321，上顶针235端部顶住装针孔2221内的针轴，装针孔2221内的针轴经滑轨上的出针孔2211进入下模板81的针轴孔811内；针轴放置到位后，第二伸缩气缸233驱动上顶针板234向上运动，上顶针235脱离下固定板232，第一伸缩气缸223驱动第一滑块222沿第一滑轨221向后滑动，然后装好针轴的模具转动到下一工段，该工段继续重复上述插针过程。

如图8所示，轴套放置装置3包括轴套振动盘31、轴套跑道32和气动手指33，轴套振动盘31的出料口处设有与轴套跑道32连接的轴套移转道311，轴套跑道32固定于机架1上，轴套跑道32的侧边设有第一立柱34，第一立柱34的底部安装于机架1，第一立柱34的侧壁设有第一侧板35，第一侧板35的后端安装有第三伸缩气缸36，第一侧板35设有第二滑轨351，第二滑轨351通过第二滑块(图未示出)连接有第四伸缩气缸37，第四伸缩气缸37的伸缩杆连接气动手指33。

放轴套的工作过程：轴套振动盘31内的轴套由轴套移转道311排序进入轴套跑道32内，轴套布满轴套跑道32，气动手指33位于第一个轴套的上方，第四伸缩气缸37带动气动手指33向下运动，气动手指33夹取轴套，第四伸缩气缸37带动气动手指33上升回缩，第三伸缩气缸36推动第四伸缩气缸37沿第二滑轨351向下模板81这一侧上方移动，当气动手指33到达下模板81上方时，第四伸缩气缸37带动气动手指33向下，气动手指33张开，将轴套放置于下模板81上，然后第三、四伸缩气缸回缩，回到初始位置。放置好轴套的模具转动到下一工段，该工段继续重复上述轴套放置过程。

如图4所示，PIN针检测装置4包括塑料固定块41、检测插柱42和第四立柱43，第四立柱43安装于机架1，第四立柱43侧壁通过滑块机构(图未示出)连接塑料固定块41，检测插柱42安装于塑料固定块41内，通过检测插柱42来检测针轴、轴套是否放置到位。完成合格的，才可放置支架，提高良品率。

如图9和10所示，支架放置装置5包括支架振动盘51、支架跑道52、第一电磁铁53和脱料顶杆54。支架振动盘51的出料口处设有与支架跑道52连通的支架移转道511，支架跑道52固定于机架1上。支架跑道52的侧边设有第二立柱55，第二立柱55的底部安装于机架1。第二立柱55的侧壁设有第二侧板56，第二侧板56的后端安装有第五伸缩气缸57。第二侧板56设有第三滑轨561，第三滑轨561通过第三滑块(图未示出)连接有第六伸缩气缸58，第六伸缩气缸58的伸缩杆端部通过连板581连接有升降架59，升降架59呈凹型结构。第一电磁铁53安装于升降架59，升降架59的顶部安装有第七伸缩气缸591，第七伸缩气缸591的伸缩杆连接有脱料顶杆54，升降架59的底部设有脱料顶杆过孔541，第七伸缩气缸591的伸缩杆回缩后脱料顶杆54端面高于升降架59的下表面。脱料顶杆54设有两根，两根脱料顶杆54通过连接板542安装于第七伸缩气缸591的伸缩杆端部。

如图11所示，支架跑道52包括跑道521、挡料板522。挡料板522安装于跑道521远离支架移转道511的一端，跑道521上安装有防跳板523，防跳板523与挡料板522之间留有略大于一个支架的空隙。

放支架的工作过程：依次进入支架移转道511、支架跑道52，支架与挡料板522抵触，支架排序到位，第一电磁铁53处于第一个支架上方，第六伸缩气缸58的伸缩杆带动升降架59整体向下移动，第一电磁铁53触碰到支架，第六伸缩气缸58的伸缩杆回缩带动升降架59整体向上移动，第五伸缩气缸57驱动第六伸缩气缸58沿第三滑轨561向模具这一侧移动，第一电磁铁53上的支架到达下模板81上方位置时，第六伸缩气缸58停止移动，第七伸缩气缸591的伸缩杆驱动连接板542向下移动，与连接板542连接的脱料顶杆54顶住支架的上表面，使得支架脱离第一电磁铁53，支架落入到下模板81中。支架覆盖在针轴和轴套上，放置好支架的模具转动到下一工段，该工段继续重复上述支架放置过程。

如图12至14所示，铆合装置6包括油压机61、铆合组件62、下模垫块64和垫块驱动气缸65。机架1安装有两块支撑立柱66，支撑立柱66设有转盘让位缺口661，支撑立柱66的顶部设有支撑座67，油压机61安装于支撑座67并连接铆合组件62，垫块驱动气缸65安装于机架1并连接下模垫块64，下模垫块64的底部设置成燕尾结构，机架1上设有与下模垫块64配合的燕尾槽滑轨641，铆合时，下模垫块64被去驱动至托板82下方。

铆合组件62包括上模座621、固定板622和脱料板623，上模座621连接油压缸，固定板622连接于上模座621，脱料板623通过等高螺丝组件624连接固定板622，固定板622与脱料板623之间设有弹簧625。

铆合的过程：针轴、轴套、支架这些部件可预先放置到铆合前的工段上，支撑立柱66设有转盘让位缺口661，给予转盘11足够的旋转空间，部件准备好的下模板81随转动的转盘11转动至铆合工段。铆合前，垫块驱动伸缩气缸65将下模垫块64推送至下模的托板82下方，再进行铆合。铆合时，油压机61带动铆合组件62整体下移，脱料板623接触到支架，并压住支架，铆合组件62继续整体下移，固定板622与脱料板623之前的弹簧625被压缩，冲压完成，支架与针轴、轴套铆合完成。铆合后，油压机61带动铆合组件62整体上移，脱料板623抵住支架，将支架向下弹，铆合后的支架置于下模板81中。铆合好的支架随模具转动到下一工段，该工段继续重复上述冲压铆合过程。该铆合装置6设置多个下模的模具工位8，在铆合前各部件提前放置到位，节约了工时，做到连续冲压铆合。

如图15和16所示，卸料装置7包括顶出机构71和拾取机构72。

顶出机构71包括上板711、下板712、第八伸缩气缸713、下顶针板714和下顶针715。上板711与下板712之间通过支柱716连接，支柱716安装于机架1，下顶针715竖直安装于下顶针板714上方，上板711设有下顶针过孔7111，第八伸缩气缸713安装于下板712并驱动下顶针板714上下移动。

拾取机构72包括第三侧板721、移动板722、第九伸缩气缸723、第十伸缩气缸724和第二电磁铁725。机架1安装有第三立柱726，第三侧板721安装于第三立柱726的侧壁，第三侧板721安装有第四滑轨7211，移动板722通过第四滑块(图未示出)连接第四滑轨7211。第三侧板721的后端通过安装板7231连接有第九伸缩气缸723，第九伸缩气缸723驱动移动板722沿第四滑轨7211滑动。第十伸缩气缸724通过安装板7241安装于移动板722的上侧，移动板722的下侧设有卸料板727，卸料板727设有通孔7271。第二电磁铁725连接于第十伸缩气缸724的伸缩杆，第二电磁铁725能穿过通孔7271，第二电磁铁725上移后其端面高于卸料板727的下表面。第三侧板721的下方设有倾斜设置的滑槽73，滑槽73固定于第三立柱726的侧壁，滑槽73末端处设有接料箱74。

铆合后的支架置于下模板81中，第八伸缩气缸713驱动下顶针板714向上运动，下顶针715随着下顶针板714向上运动并穿过上板711的下顶针过孔7111、下顶出孔821，下顶针715的端面顶住下板712内的针轴，将针轴向上顶出脱离下模板81的针轴孔811；第九伸缩气缸723向下模板81这一侧移动，到达下模板81上方时，第十伸缩气缸724驱动第二电磁铁725向下运动，第二电磁铁725穿过卸料板727上的通孔7271，到达支架的上表面，吸附被下顶针715顶出的支架；第九伸缩气缸723带动移动板722后退，支架被运至滑槽73上方时，第十伸缩气缸724带动第二电磁铁725向上运动，当第二电磁铁725上移后其端面高于卸料板727的下表面时，支架被卸料板727顶下完成卸料。该电机支架脱模装置能将铆合后的支架顺利从模具中顶出，完成卸料，取代人工用夹钳卸料，大大提高生产效率，有利于实现自动化生产。

本实用新型科学合理，转盘11上设置六个模具工位8，模具随转盘11逐个运转到各工段下，每个模具工位8均依次进行针轴插装、轴套放置、对针轴轴套检测、支架放置、冲压铆合，然后将铆合后的电机支架顶出模具卸料。能在铆合前，将针轴、轴套、支架通过自动排序并放置于模具内，设有多个模具工位8，可实现连续冲压铆合，提高了工作效率，实现电机支架的自动化生产。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的创造构思的前提下，还可以做出其它变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.全自动电机支架铆合机，其特征在于，包括机架(1)、转盘(11)、针轴插装装置(2)、轴套放置装置(3)、PIN针检测装置(4)、支架放置装置(5)、铆合装置(6)和卸料装置(7)，所述转盘(11)通过旋转轴(12)安装于机架(1)上方，所述转盘(11)的边缘上均匀排布有六个模具工位(8)，所述针轴插装装置(2)、轴套放置装置(3)、PIN针检测装置(4)、支架放置装置(5)、铆合装置(6)和卸料装置(7)依次围绕转盘(11)的侧边排列，每组所述模具工位(8)上均设有托板(82)和下模板(81)，所述托板(82)固定于转盘(11)上，所述下模板(81)安装于托板(82)上，所述下模板(81)设有针轴孔(811)，所述托板(82)设有下顶出孔(821)，所述针轴孔(811)与下顶出孔(821)同轴设计，所述下顶出孔(821)的孔径略小于针轴孔(811)的孔径。

2.根据权利要求1所述的全自动电机支架铆合机，其特征在于，所述针轴插装装置(2)包括针轴振动排序机构(21)、送针轴机构(22)和顶针轴机构(23)，所述机架(1)上设有固定座(24)，所述送针轴机构(22)设于固定座(24)上，所述顶针轴机构(23)设于送针轴机构(22)前端的上方，针轴插装时，所述下模板(81)位于送针轴机构(22)前端的下方；

所述针轴振动排序机构(21)包括针轴振动盘(211)、针轴跑道(212)和针轴管道(213)，所述针轴跑道(212)设于针轴振动盘(211)出料口处，所述针轴跑道(212)与针轴管道(213)的一端连通；

所述送针轴机构(22)包括第一滑轨(221)、第一滑块(222)、第一伸缩气缸(223)和接针座(224)，所述第一滑轨(221)设于固定座(24)上，所述第一滑块(222)设于第一滑轨(221)内，所述第一滑轨(221)的后端设有驱动部件固定板(2231)，所述第一滑轨(221)的前端设有挡板(225)，所述第一伸缩气缸(223)安装于驱动部件固定板(2231)并驱动第一滑块(222)沿第一滑轨(221)滑动，所述接针座(224)架设于第一滑块(222)上方，所述接针座(224)内设有接针孔(2241)，所述接针孔(2241)与针轴管道(213)的另一端连通，所述第一滑块(222)设有装针孔(2221)，所述第一滑轨(221)设有出针孔(2211)，针轴从针轴管道(213)中依次经过接针孔(2241)、装针孔(2221)、出针孔(2211)；

所述顶针轴机构(23)包括上固定板(231)、下固定板(232)、第二伸缩气缸(233)、上顶针板(234)和上顶针(235)，所述上固定板(231)与下固定板(232)通过支杆(236)连接，所述下固定板(232)设于第一滑轨(221)前端的上方，所述上顶针(235)竖直安装于上顶针板(234)下方，所述下固定板(232)设有上顶针过孔(2321)，所述第二伸缩气缸(233)安装于上固定板(231)并驱动上顶针板(234)上下移动。

3.根据权利要求2所述的全自动电机支架铆合机，其特征在于，所述接针孔(2241)为台阶孔，所述针轴管道(213)收容于接针孔(2241)的上部分，所述接针孔(2241)的下部分孔径略小于装针孔(2221)的孔径，所述接针孔(2241)的下部分孔径略大于出针孔(2211)的孔径。

4.根据权利要求1所述的全自动电机支架铆合机，其特征在于，所述轴套放置装置(3)包括轴套振动盘(31)、轴套跑道(32)和气动手指(33)，所述轴套振动盘(31)的出料口处设有与轴套跑道(32)连接的轴套移转道(311)，所述轴套跑道(32)固定于机架(1)上，所述轴套跑道(32)的侧边设有第一立柱(34)，所述第一立柱(34)的底部安装于机架(1)，所述第一立柱(34)的侧壁设有第一侧板(35)，所述第一侧板(35)的后端安装有第三伸缩气缸(36)，所述第一侧板(35)设有第二滑轨(351)，所述第二滑轨(351)通过第二滑块连接有第四伸缩气缸(37)，所述第四伸缩气缸(37)的伸缩杆连接气动手指(33)。

5.根据权利要求1所述的全自动电机支架铆合机，其特征在于，所述支架放置装置(5)包括支架振动盘(51)、支架跑道(52)、第一电磁铁(53)和脱料顶杆(54)，所述支架振动盘(51)的出料口处设有与支架跑道(52)连通的支架移转道(511)，所述支架跑道(52)固定于机架(1)上，所述支架跑道(52)的侧边设有第二立柱(55)，所述第二立柱(55)的底部安装于机架(1)，所述第二立柱(55)的侧壁设有第二侧板(56)，所述第二侧板(56)的后端安装有第五伸缩气缸(57)，所述第二侧板(56)设有第三滑轨(561)，所述第三滑轨(561)通过第三滑块连接有第六伸缩气缸(58)，所述第六伸缩气缸(58)的伸缩杆端部连接有升降架(59)，所述升降架(59)呈凹型结构，所述第一电磁铁(53)安装于升降架(59)，所述升降架(59)的顶部安装有第七伸缩气缸(591)，所述第七伸缩气缸(591)的伸缩杆连接有脱料顶杆(54)，所述升降架(59)的底部设有脱料顶杆过孔(541)，所述第七伸缩气缸(591)的伸缩杆回缩后脱料顶杆(54)端面高于升降架(59)的下表面。

6.根据权利要求5所述的全自动电机支架铆合机，其特征在于，所述支架跑道(52)包括跑道(521)、挡料板(522)，所述挡料板(522)安装于跑道(521)远离支架移转道(511)的一端，所述跑道(521)上安装有防跳板(523)，所述防跳板(523)与挡料板(522)之间留有略大于一个支架的空隙。

7.根据权利要求6所述的全自动电机支架铆合机，其特征在于，所述脱料顶杆(54)设有两根，两根所述脱料顶杆(54)通过连接板(542)安装于第七伸缩气缸(591)的伸缩杆端部。

8.根据权利要求1所述的全自动电机支架铆合机，其特征在于，所述铆合装置(6)包括油压机(61)、铆合组件(62)、下模垫块(64)和垫块驱动气缸(65)，所述机架(1)安装有两块支撑立柱(66)，所述支撑立柱(66)设有转盘让位缺口(661)，所述支撑立柱(66)的顶部设有支撑座(67)，所述油压机(61)安装于支撑座(67)并连接铆合组件(62)，所述垫块驱动气缸(65)安装于机架(1)并连接下模垫块(64)，所述下模垫块(64)的底部设置成燕尾结构，所述机架(1)上设有与下模垫块(64)配合的燕尾槽滑轨(641)，铆合时，下模垫块(64)被去驱动至下模板(81)下方。

9.根据权利要求8所述的全自动电机支架铆合机，其特征在于，所述铆合组件(62)包括上模座(621)、固定板(622)和脱料板(623)，所述上模座(621)连接油压机(61)，所述固定板(622)连接于上模座(621)，所述脱料板(623)通过等高螺丝组件(624)连接固定板(622)，所述固定板(622)与脱料板(623)之间设有弹簧(625)。

10.根据权利要求1所述的全自动电机支架铆合机，其特征在于，所述卸料装置(7)包括顶出机构(71)和拾取机构(72)；

所述顶出机构(71)包括上板(711)、下板(712)、第八伸缩气缸(713)、下顶针板(714)和下顶针(715)，所述上板(711)与下板(712)之间通过支柱(716)连接，所述支柱(716)安装于机架(1)，所述下顶针(715)竖直安装于下顶针板(714)上方，所述上板(711)设有下顶针过孔(7111)，所述第八伸缩气缸(713)安装于下板(712)并驱动下顶针板(714)上下移动；

所述拾取机构(72)包括第三侧板(721)、移动板(722)、第九伸缩气缸(723)、第十伸缩气缸(724)和第二电磁铁(725)，所述机架(1)安装有第三立柱(726)，所述第三侧板(721)安装于第三立柱(726)的侧壁，所述第三侧板(721)设有第四滑轨(7211)，所述移动板(722)通过第三滑块连接第四滑轨(7211)，所述第三侧板(721)的后端连接有第九伸缩气缸(723)，所述第九伸缩气缸(723)驱动移动板(722)沿第四滑轨(7211)滑动，所述第十伸缩气缸(724)安装于移动板(722)的上侧，所述移动板(722)的下侧设有卸料板(727)，所述卸料板(727)设有通孔(7271)，所述第二电磁铁(725)连接于第十伸缩气缸(724)的伸缩杆，所述第二电磁铁(725)能穿过通孔(7271)，所述第二电磁铁(725)上移后其端面高于卸料板(727)的下表面，所述第三侧板(721)的下方设有倾斜设置的滑槽(73)，所述滑槽(73)固定于第三立柱(726)的侧壁。