CN114108113A - 一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，属于纤维制备领域。一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，包括以下步骤：S1、将按照重量份计的85‑90份涤纶切片、30‑35份己二醇和30‑40份间苯二甲酸混合后加入到螺杆挤压机中进行熔融挤压，得到熔体A；S2、将按照重量份计的70‑80份锦纶切片和20‑25份石墨烯粉末混合后加入到螺杆挤压机中进行熔融挤压，得到熔体B；S3、将熔体A和熔体B输送至纺丝箱体后分别经安装在纺丝箱体内的第一分配板流动至第二分配板内，在第二分配板内形成熔体B包裹熔体A的混合熔体；S4、混合熔体经第三分配板上的喷丝孔流出，被空气冷却，形成一根单丝纤度为0.45dtex的超细旦易染型涤锦复合长丝纤维。

Description

一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法
技术领域
本发明涉及纤维制备领域，更具体地说，涉及一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法。
背景技术
随着人们生活水平的提高，对纺织品的要求也越来越高，目前市面上的锦纶纤维较短，存在手感粗糙、柔韧性差、透气性差、吸水性差、易起球等问题。随之市面上开始出现超细旦锦纶纤维，手感柔软、穿着舒服，但是市面上的超细旦锦纶纤维的质量不高，纤维容易断裂、不易染色、等级低、次品率高、经济效益差。而另一方面，涤纶又是一种较为简单的合成纤维，他有着结实耐用、弹性好、不易变形、易洗快干、耐腐蚀等特点。如果能够将超细旦锦纶和涤纶复合在一起，或能得到质量较高的复合纤维。
纤维复合的方法有多种，其中常用的是包覆纺丝，但是包覆纺丝后的复合纤维强度和结合度不是很高，覆盖性低，同时，锦纶和涤纶不易染色。
发明内容
1．要解决的技术问题
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，它可以将熔体A和熔体B先通过各自的流道流动，再汇合包覆成型，得到的复合纤维覆盖性高，成型性好，具有更好的强度、结合性和比表面积。
2．技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，包括以下步骤：
S1、将按照重量份计的85-90份涤纶切片、30-35份己二醇和30-40份间苯二甲酸混合后加入到螺杆挤压机中进行熔融挤压，得到熔体A；
S2、将按照重量份计的70-80份锦纶切片和20-25份石墨烯粉末混合后加入到螺杆挤压机中进行熔融挤压，得到熔体B；
S3、将熔体A和熔体B输送至纺丝箱体后分别经安装在纺丝箱体内的第一分配板流动至第二分配板内，在第二分配板内形成熔体B包裹熔体A的混合熔体；
S4、混合熔体经第三分配板上的喷丝孔流出，被空气冷却，形成一根单丝纤度为0.45dtex的超细旦易染型涤锦复合长丝纤维。
进一步的，第一分配板、第二分配板和第三分配板从上至下依次连接，第一分配板上开设有多个第一下料通道a，第一下料通道a内部固定设有第一分隔部，第一下料通道a与第一分隔部之间形成的缝隙为熔体B的下料通道，第一分隔部为管状结构，第一分隔部内部空间为第二下料通道b，第二下料通道b为熔体A的下料通道。
进一步的，第一下料通道a包括多个首尾相接的呈抛物线形状的凸出段，多个凸出段呈环形阵列式设置在第一分隔部外侧，第一分隔部与每相邻的两个凸出段之间的连接部位相固定，凸出段与第一分隔部之间形成的缝隙为熔体B的下料通道。
进一步的，凸出段的两端为内凹的弧形段，每两个凸出段之间平滑过渡连接。
进一步的，第二分配板上开设有多个与第一下料通道a数量和位置相对应的容纳腔，容纳腔与第一分隔部同轴心；容纳腔内壁连接有与第一下料通道a形状相匹配的第三分隔部，第三分隔部内壁连接有第二分隔部，第三分隔部与第二分隔部之间的连接方式和第一下料通道a与第二分隔部之间的连接方式相同；第三分隔部与第二分隔部之间形成的缝隙为熔体B的下料通道，第二分隔部内部空间为熔体A的下料通道；第二分配板内部位于容纳腔外侧的位置处对应安装有吸合部，吸合部在通电状态下具有磁力，第二分隔部表面具有与吸合部相吸附的磁性层，吸合部通电后驱动第二分隔部内径扩大向靠近吸合部的方向移动并挤压第三分隔部，以使熔体B向熔体A靠近。
进一步的，第二分隔部包括多个呈环形分布的扩张板和固定设于每相邻的两个扩张板之间的至少一个扩张板；磁性层设于扩张板外表面，扩张板为弧形结构，吸合部未通电状态下，多个扩张板闭合形成管状结构。
进一步的，第三分隔部为高硬度的橡胶圈，第三分隔部的凸出段的顶点与容纳腔内壁相抵触。
进一步的，第一分配板与第二分配板之间为转动连接，第三分配板与第二分配板之间为转动连接，熔体A和熔体B混合前，第三分配板相对第二分配板转动至喷丝孔与容纳腔完全错位的位置处。
进一步的，喷丝孔的数量和位置与容纳腔的数量和位置相匹配，喷丝孔的内径小于容纳腔的内径，且大于闭合形成管状结构的扩张板的内径，喷丝孔开设于第三分配板的非中心部位处。
进一步的，第一分配板的数量为多个，多个第一分配板从上至下依次连接。
3．有益效果
相比于现有技术，本发明的优点在于：
（一）本方案可以将熔体A和熔体B先通过各自的流道流动，再汇合包覆成型，得到的复合纤维覆盖性高，成型性好，具有更好的强度、结合性和比表面积。
（二）锦纶的染色性能优于涤纶，通过使锦纶包覆在涤纶外，可以增强两者复合后的染色性能。
（三）熔体B与熔体A汇合包覆的过程中，第一分配板上和第三分配板均相对第二分配板转动至错位状态，使容纳腔处于封闭状态，熔体B和熔体A不易四处流动，覆盖性、结合性和比表面积更佳。
（四）吸合部驱动第二分隔部向外侧移动扩张的过程中，熔体B可经扩张板之间的扩张缝隙流向熔体A，同时扩张板对第三分隔部的凸出段的连接部位产生推动力，进而促使第三分隔部的凸出段的顶点与容纳腔内壁之间产生反向的推动力，进一步推动熔体B流向熔体A。
（五）第三分隔部与第二分隔部之间的配合作用一方面具有将熔体B与熔体A分隔开的作用，另一方面具有促进熔体B与熔体A汇合包覆的作用。
附图说明
图1为本发明的实施例1的立体结构示意图；
图2为本发明的实施例1的爆炸图；
图3为本发明的实施例1的第一分配板部分的立体结构示意图；
图4为本发明的实施例1的第二分配板部分的立体结构示意图；
图5为本发明的实施例1的第二分隔部收拢时和张开后的结构变化示意图；
图6为本发明的实施例1的第二分配板部分的俯视结构示意图；
图7为本发明的实施例1的第二分隔部张开一定程度时的俯视结构示意图；
图8为本发明的实施例1的熔体A和熔体B汇合时的结构示意图；
图9为本发明的实施例1的第二分配板、第三分配板和多个第一分配板的结构示意图。
图中标号说明：
1第一分配板；
2第二分配板、2-1容纳腔；
3第三分配板、3-1喷丝孔；
4第二分隔部、4-1扩张板、4-2弹性带；
5第三分隔部；
6吸合部；
7第一分隔部；
a第一下料通道；
b第二下料通道。
具体实施方式
实施例1：
请参阅图1-9的一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，它包括以下步骤：
S1、将按照重量份计的85-90份涤纶切片、30-35份己二醇和30-40份间苯二甲酸混合后加入到螺杆挤压机中进行熔融挤压，得到熔体A；
S2、将按照重量份计的70-80份锦纶切片和20-25份石墨烯粉末混合后加入到螺杆挤压机中进行熔融挤压，得到熔体B；
S3、将熔体A和熔体B输送至纺丝箱体后分别经安装在纺丝箱体内的第一分配板1流动至第二分配板2内，在第二分配板2内形成熔体B包裹熔体A的混合熔体；
S4、混合熔体经第三分配板3上的喷丝孔3-1流出，被空气冷却，形成一根单丝纤度为0.45dtex的超细旦易染型涤锦复合长丝纤维。
通过己二醇和苯二甲酸与涤纶的共混操作，可以打开涤纶纤维的内部通道，改变涤纶的染色性能，最终可得到易染着色率高的涤纶长丝。
通过石墨烯和锦纶的共混操作，可以提高锦纶的柔软性和拉伸性。
锦纶的染色性能优于涤纶，通过使锦纶包覆在涤纶外，可以增强两者复合后的染色性能。
第一分配板1、第二分配板2和第三分配板3从上至下依次连接，第一分配板1上开设有多个第一下料通道a，第一下料通道a内部固定设有第一分隔部7，第一下料通道a与第一分隔部7之间形成的缝隙为熔体B的下料通道，第一分隔部7为管状结构，第一分隔部7内部空间为第二下料通道b，第二下料通道b为熔体A的下料通道。
第一下料通道a包括多个首尾相接的呈抛物线形状的凸出段，多个凸出段呈环形阵列式设置在第一分隔部7外侧，第一分隔部7与每相邻的两个凸出段之间的连接部位相固定，凸出段与第一分隔部7之间形成的缝隙为熔体B的下料通道。
凸出段的两端为内凹的弧形段，每两个凸出段之间平滑过渡连接，第一下料通道a的形状与第三分隔部5的匹配才可使熔体B更好的流动至第二分配板2中，内凹的弧形段的设置可在第二分隔部4扩张后加速熔体B与熔体A的汇合，每两个凸出段之间平滑过渡连接可使得第二分隔部4扩张后熔体B的流动不易存在流动死角。
第二分配板2上开设有多个与第一下料通道a数量和位置相对应的容纳腔2-1，容纳腔2-1与第一分隔部7同轴心；容纳腔2-1内壁连接有与第一下料通道a形状相匹配的第三分隔部5，第三分隔部5内壁连接有第二分隔部4，第三分隔部5与第二分隔部4之间的连接方式和第一下料通道a与第二分隔部4之间的连接方式相同；第三分隔部5与第二分隔部4之间形成的缝隙为熔体B的下料通道，第二分隔部4内部空间为熔体A的下料通道，即第二下料通道b；第二分配板2内部位于容纳腔2-1外侧的位置处对应安装有吸合部6，吸合部6为环形结构，吸合部6为电磁铁，吸合部6在通电状态下具有磁力，第二分隔部4表面具有与吸合部6相吸附的磁性层，吸合部6通电后驱动第二分隔部4内径扩大向靠近吸合部6的方向移动并挤压第三分隔部5，以使熔体B向熔体A靠近。
第二分隔部4包括多个呈环形分布的扩张板4-1和固定设于每相邻的两个扩张板4-1之间的至少一个扩张板4-1；磁性层设于扩张板4-1外表面，扩张板4-1为弧形结构，吸合部6未通电状态下，多个扩张板4-1闭合形成管状结构，吸合部6未通电时，扩张板4-1闭合形成的管状结构与第一分隔部7形状大小一致，分隔出第一下料通道a和第二下料通道b，方便熔体B和熔体A流入，扩张板4-1先将流入的熔体B与熔体A分隔开，后在吸合部6的驱动作用下扩张开使熔体B与熔体A汇合。
弹性带4-2的数量为两个，两个弹性带4-2对称分布在扩张板4-1的上侧和下侧，减少对熔体B流动的阻碍。
第三分隔部5为高硬度的橡胶圈，第三分隔部5的凸出段的顶点与容纳腔2-1内壁相抵触，使第三分隔部5具有一定的硬度与第二分隔部4之间形成容纳熔体B的通道的同时，在扩张板4-1扩张的过程中又具有产生形变的能力，并因具有硬度对熔体B的流动起到一定的推动作用。
第一分配板1与第二分配板2之间为转动连接，第三分配板3与第二分配板2之间为转动连接，熔体A和熔体B混合前，第三分配板3相对第二分配板2转动至喷丝孔3-1与容纳腔2-1完全错位的位置处，使得第二分隔部4扩张后使得熔体B向熔体A汇合的过程中能始终保持熔体B包裹熔体A的状态，容纳腔2-1下方不易出现因悬空导致熔体B未与熔体A汇合而直接流下的情况。
喷丝孔3-1的数量和位置与容纳腔2-1的数量和位置相匹配，喷丝孔3-1的内径小于容纳腔2-1的内径，且大于闭合形成管状结构的扩张板4-1的内径，喷丝孔3-1开设于第三分配板3的非中心部位处，使得喷丝孔3-1与容纳腔2-1之间存在中心轴重合和完全错位的状态，中心轴重合时，熔体B包裹在熔体A外经过喷丝孔3-1被空气冷却成型，完全错位时为熔体B向熔体A靠近的过程。
第一分配板1的数量为多个，多个第一分配板1从上至下依次连接，通过多个第一分配板1的设置可以对熔体B进行多级分散操作。
熔体A经第一分配板1上的第二下料通道b输入，熔体B经第一分配板1上的第一下料通道a输入，第一下料通道a被分隔成多个下料通道，可对熔体B进行分流，熔体B的分散性更好；熔体A经第一分配板1上的第二下料通道b流动至第二分配板2上的第二下料通道b内，同时熔体B进入第三分隔部5与第二分隔部4之间形成的通道内，此时控制第一分配板1转动，使第一分配板1上的第一下料通道a和第二下料通道b与第一分配板2上的第一下料通道a和第二下料通道b完全错位，第三分配板3上的喷丝孔3-1与第二分配板2上的容纳腔2-1也处于完全错位状态，即使得容纳腔2-1处于封闭状态，此时使吸合部6启动，吸合部6与第二分隔部4之间的吸附作用使得扩张板4-1开始向靠近吸合部6的方向移动，因吸合部6为环形结构，因而扩张板4-1向外侧移动过程中，多个扩张板4-1之间形成的轴心位置始终保持不变，扩张板4-1移动过程中，弹性带4-2逐渐被拉伸，每两个扩张板4-1之间的距离逐渐增大，此时扩张板4-1与第三分隔部5之间的缝隙内的熔体B经两个扩张板4-1之间的间隙逐渐靠向熔体A，同时扩张板4-1向外侧移动扩张的过程中，还会对第三分隔部5的两个凸出段的连接部位产生一个驱动力，因凸出段的顶点与容纳腔2-1内壁抵触，故扩张板4-1驱动凸出段的端部时，容纳腔2-1内壁与凸出段的顶点之间会产生一个反向作用力，进一步驱动熔体B流向熔体A，熔体B完全包覆在熔体A外后，控制第三分配板3转动至喷丝孔3-1与容纳腔2-1相连通的状态，熔体B包裹熔体A经喷丝孔3-1流出，被空气冷却，得到所需产品。
实施例2：
扩张板4-1侧端面开设有容纳槽，弹性带4-2安装在容纳槽内，使得多个扩张板4-1闭合形成管状结构时弹性带4-2恰好被隐藏在安装槽内，不易造成每相邻的两个扩张板4-1之间有缝隙。

Claims (10)

1.一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、将按照重量份计的85-90份涤纶切片、30-35份己二醇和30-40份间苯二甲酸混合后加入到螺杆挤压机中进行熔融挤压，得到熔体A；
S2、将按照重量份计的70-80份锦纶切片和20-25份石墨烯粉末混合后加入到螺杆挤压机中进行熔融挤压，得到熔体B；
S3、将熔体A和熔体B输送至纺丝箱体后分别经安装在纺丝箱体内的第一分配板（1）流动至第二分配板（2）内，在第二分配板（2）内形成熔体B包裹熔体A的混合熔体；
S4、混合熔体经第三分配板（3）上的喷丝孔（3-1）流出，被空气冷却，形成一根单丝纤度为0.45dtex的超细旦易染型涤锦复合长丝纤维。
2.根据权利要求1所述的一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，其特征在于：第一分配板（1）、第二分配板（2）和第三分配板（3）从上至下依次连接，第一分配板（1）上开设有多个第一下料通道（a），第一下料通道（a）内部固定设有第一分隔部（7），第一下料通道（a）与第一分隔部（7）之间形成的缝隙为熔体B的下料通道，第一分隔部（7）为管状结构，第一分隔部（7）内部空间为第二下料通道（b），第二下料通道（b）为熔体A的下料通道。
3.根据权利要求2所述的一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，其特征在于：第一下料通道（a）包括多个首尾相接的呈抛物线形状的凸出段，多个凸出段呈环形阵列式设置在第一分隔部（7）外侧，第一分隔部（7）与每相邻的两个凸出段之间的连接部位相固定，凸出段与第一分隔部（7）之间形成的缝隙为熔体B的下料通道。
4.根据权利要求3所述的一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，其特征在于：凸出段的两端为内凹的弧形段，每两个凸出段之间平滑过渡连接。
5.根据权利要求2所述的一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，其特征在于：第二分配板（2）上开设有多个与第一下料通道（a）数量和位置相对应的容纳腔（2-1），容纳腔（2-1）与第一分隔部（7）同轴心；
容纳腔（2-1）内壁连接有与第一下料通道（a）形状相匹配的第三分隔部（5），第三分隔部（5）内壁连接有第二分隔部（4），第三分隔部（5）与第二分隔部（4）之间的连接方式和第一下料通道（a）与第二分隔部（4）之间的连接方式相同；
第三分隔部（5）与第二分隔部（4）之间形成的缝隙为熔体B的下料通道，第二分隔部（4）内部空间为熔体A的下料通道；
第二分配板（2）内部位于容纳腔（2-1）外侧的位置处对应安装有吸合部（6），吸合部（6）在通电状态下具有磁力，第二分隔部（4）表面具有与吸合部（6）相吸附的磁性层，吸合部（6）通电后驱动第二分隔部（4）内径扩大向靠近吸合部（6）的方向移动并挤压第三分隔部（5），以使熔体B向熔体A靠近。
6.根据权利要求5所述的一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，其特征在于：第二分隔部（4）包括多个呈环形分布的扩张板（4-1）和固定设于每相邻的两个扩张板（4-1）之间的至少一个扩张板（4-1）；
磁性层设于扩张板（4-1）外表面，扩张板（4-1）为弧形结构，吸合部（6）未通电状态下，多个扩张板（4-1）闭合形成管状结构。
7.根据权利要求5所述的一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，其特征在于：第三分隔部（5）为高硬度的橡胶圈，第三分隔部（5）的凸出段的顶点与容纳腔（2-1）内壁相抵触。
8.根据权利要求5所述的一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，其特征在于：第一分配板（1）与第二分配板（2）之间为转动连接，第三分配板（3）与第二分配板（2）之间为转动连接，熔体A和熔体B混合前，第三分配板（3）相对第二分配板（2）转动至喷丝孔（3-1）与容纳腔（2-1）完全错位的位置处。
9.根据权利要求5所述的一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，其特征在于：喷丝孔（3-1）的数量和位置与容纳腔（2-1）的数量和位置相匹配，喷丝孔（3-1）的内径小于容纳腔（2-1）的内径，且大于闭合形成管状结构的扩张板（4-1）的内径，喷丝孔（3-1）开设于第三分配板（3）的非中心部位处。
10.根据权利要求1所述的一种超细旦易染型涤锦复合长丝纤维的制造方法，其特征在于：第一分配板（1）的数量为多个，多个第一分配板（1）从上至下依次连接。
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