CN114056828B - 一种自动化仓储倒运方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种自动化仓储倒运方法，包括检验区进行扫描并将信息发送给无人叉车系统，无人叉车系统进行看板号与货位的扫描绑定，仓储管理系统调用无人叉车系统收货后产生无人叉车的搬运任务；无人叉车系统调用仓储管理系统确认目标仓位的物理库存，调度无人叉车执行地堆区入库；无人叉车系统产生到堆垛机端口的搬运任务后，调用仓储管理系统送到目标位置；还包括A类件入库、待转区和越发区入库。本发明自动化仓储倒运方法，应用无人叉车技术，同时在无人叉车系统中建立自有仓管模块及调度模块，与原库内仓储管理系统对接，规划设计4项接口，完成所有入库区域的自动化倒运及仓储管理，节约人工成本，提升仓储倒运流程环节的智能化水平。
Description
技术领域
本发明属于自动化仓储倒运技术领域，具体涉及一种自动化仓储倒运方法。
背景技术
现有仓储倒运为人工倒运方式，倒运效率低，人工成本高。因此，需研发一种自动化仓储倒运技术，实现降本增效。
发明内容
本发明的目的就在于提供一种自动化仓储倒运方法，以解决替代人工进行高效仓储倒运的问题。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种自动化仓储倒运方法，包括以下步骤：
A、检验区取货：
A1、对货箱上标识条码进行扫描，并将检验区对应托盘的看板号、零件号、目标区域等信息发送给无人叉车系统；
A2、通过无人叉车系统的扫描设备进行看板号与货位的扫描绑定；
A3、仓储管理系统调用无人叉车系统收货后，仓储管理系统按看板作业创建出仓库任务并调用无人叉车系统，抛出最外层看板号、目标货位、任务号等信息，产生无人叉车的搬运任务；
B、地堆区入库：
B1、无人叉车系统调用仓储管理系统——到达地堆存储区后，调用仓储管理系统确认目标仓位的物理库存；
B2、无人叉车系统根据接收到的托盘个数，计算托盘放置位置，并调度无人叉车执行；
B3、无人叉车系统调用仓储管理系统——送到目标位置后，调用仓储管理系统触发“同步仓储控制系统的立库端口绑定动作”或者“地堆区域任务号确认”；
C、堆垛机端口入库：
C1、当无人叉车系统产生到堆垛机端口的搬运任务后，系统将堆垛机任务分配至1号端口或2号端口；
C2、无人叉车系统调用仓储管理系统送到目标位置后，调用仓储管理系统触发“同步仓储控制系统的立库端口绑定动作”或者“地堆区域任务号确认”；
D、A类件入库：
D1、无人叉车系统调用仓储管理系统——送到目标位置后，调用仓储管理系统触发“同步仓储控制系统的立库端口绑定动作”或者“地堆区域任务号确认”；
D2、仓储管理系统调用无人叉车系统——当仓储管理系统确认任务到转包区时，同步箱数给叉车系统进行叉车系统待转包区的箱数扣减；或当仓储管理系统确认任务到A类件存储区时，同步箱数给叉车系统进行叉车系统A类件缓存区的箱数扣减；
E、待转区、越发区入库：
E1、当无人叉车系统产生到待转区或越发区的搬运任务后，无人叉车系统根据零件的属性，判断将该托盘搬运至总装待转区某区域或越库待发区，并自主分配货位，并进行库存管理；
E2、无人叉车系统调用仓储管理系统——送到目标位置后，调用仓储管理系统触发“同步仓储控制系统的立库端口绑定动作”或者“地堆区域任务号确认”；
E3、仓储管理系统调用无人叉车系统——当仓储管理系统确认任务到转包区时，同步箱数给叉车系统进行叉车系统待转包区的箱数扣减；或当仓储管理系统确认任务到A类件存储区时，同步箱数给叉车系统进行叉车系统A类件缓存区的箱数扣减。
进一步地，所述无人叉车系统中设有仓管模块及调度模块，与原库内仓储管理系统对接。
进一步地，步骤C2，如在放至托盘时，相机检测到障碍物时，则触发防撞报警，由人工干预处理；人工将正在执行的任务在调度中强制完成，无人叉车系统将不会向仓储管理系统反馈信息，将无人叉车调为手动模式放置货物至待处理区域，恢复自动模式去执行其他任务；待异常情况处理完成后，现场人员按照堆垛机入库流程将零件进行人工入库。
进一步地，步骤D2，如在放至托盘时，后向防撞传感器检测到障碍物时，触发防撞报警，等待人工处理，人工将正在执行的任务进行暂停，将无人叉车改成手动模式，将托盘放至异常处理区，将叉车恢复自动模式去执行其他任务；待异常情况处理完成后，人工入库。
进一步地，步骤E2，所述零件的属性具体是指：是否防静电、包装尺寸、固定区域。
进一步地，步骤E3，需在无人叉车系统中保留人工出库的功能及手动批量清除库存，以用于越发区库存扣减。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明自动化仓储倒运方法，应用无人叉车技术，同时在无人叉车系统中建立自有仓管模块及调度模块，与原库内仓储管理系统对接，规划设计4项接口，完成所有入库区域的自动化倒运及仓储管理，节约人工成本，提升仓储倒运流程环节的智能化水平。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明自动化仓储倒运方法的流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图1所示，本发明自动化仓储倒运方法，包括以下步骤：
一种自动化仓储倒运方法，包括以下步骤：
A、检验区取货：
A1、对货箱上标识条码进行扫描，并将检验区对应托盘的看板号、零件号、目标区域等信息发送给无人叉车系统；
A2、通过无人叉车系统的扫描设备进行看板号与货位的扫描绑定；
A3、仓储管理系统调用无人叉车系统收货后，仓储管理系统按看板作业创建出仓库任务并调用无人叉车系统，抛出最外层看板号、目标货位、任务号等信息，产生无人叉车的搬运任务；
B、地堆区入库：
B1、无人叉车系统调用仓储管理系统——到达地堆存储区后，调用仓储管理系统确认目标仓位的物理库存；
B2、无人叉车系统根据接收到的托盘个数，计算托盘放置位置，并调度无人叉车执行；
B3、无人叉车系统调用仓储管理系统——送到目标位置后，调用仓储管理系统触发“同步仓储控制系统的立库端口绑定动作”或者“地堆区域任务号确认”；
C、堆垛机端口入库：
C1、当无人叉车系统产生到堆垛机端口的搬运任务后，系统将堆垛机任务分配至1号端口或2号端口；
C2、无人叉车系统调用仓储管理系统送到目标位置后，调用仓储管理系统触发“同步仓储控制系统的立库端口绑定动作”或者“地堆区域任务号确认”；
D、A类件入库：
D1、无人叉车系统调用仓储管理系统——送到目标位置后，调用仓储管理系统触发“同步仓储控制系统的立库端口绑定动作”或者“地堆区域任务号确认”；
D2、仓储管理系统调用无人叉车系统——当仓储管理系统确认任务到转包区时，同步箱数给叉车系统进行叉车系统待转包区的箱数扣减；或当仓储管理系统确认任务到A类件存储区时，同步箱数给叉车系统进行叉车系统A类件缓存区的箱数扣减；
E、待转区、越发区入库：
E1、当无人叉车系统产生到待转区或越发区的搬运任务后，无人叉车系统根据零件的属性，判断将该托盘搬运至总装待转区某区域或越库待发区，并自主分配货位，并进行库存管理；
E2、无人叉车系统调用仓储管理系统——送到目标位置后，调用仓储管理系统触发“同步仓储控制系统的立库端口绑定动作”或者“地堆区域任务号确认”；
E3、仓储管理系统调用无人叉车系统——当仓储管理系统确认任务到转包区时，同步箱数给叉车系统进行叉车系统待转包区的箱数扣减；或当仓储管理系统确认任务到A类件存储区时，同步箱数给叉车系统进行叉车系统A类件缓存区的箱数扣减。
步骤C2，如在放至托盘时，相机检测到障碍物时，则触发防撞报警，由人工干预处理；人工将正在执行的任务在调度中强制完成，无人叉车系统将不会向仓储管理系统反馈信息，将叉车调为手动模式放置货物至待处理区域，将叉车恢复自动模式，无人叉车去执行其他任务；待异常情况处理完成后，现场人员按照堆垛机入库流程将零件进行人工入库。
步骤D2，如在放至托盘时，后向防撞传感器检测到障碍物时，触发防撞报警，等待人工处理，人工将正在执行的任务进行暂停，将叉车改成手动模式，将托盘放至异常处理区，将叉车恢复自动模式，无人叉车去执行其他任务；待异常情况处理完成后，人工入库。
步骤E2，所述零件的属性具体是指：是否防静电、包装尺寸、固定区域。
步骤E3，需在无人叉车系统中保留人工出库的功能及手动批量清除库存，以用于越发区库存扣减。
本发明中零件基本属性维护包括：零件号、包装型号、是否防静电(防静电目标区域：待转区-防静电)、零件类型、目标区域(地堆存储、堆垛机、待转区、越库待发区、A类件存储区、返协地堆库位)等。包装型号数据维护：每种包装型号的长宽高。人工创建任务功能：人工扫描(或输入)托盘看板号、零件号、起始货位、目标区域/货位、包装尺寸等，手持扫描端+电脑端。无人叉车执行完当前任务，接取下一个任务按照就近原则接取。无人叉车现防撞区域为：前行时1.6m减速，40cm停止，后向防撞距离为货叉前端5cm-8cm；后行时40cm停止，前向防撞距离为距前向传感器5cm-8cm；防撞范围宽度为侧移器两边宽度。无人叉车属具两端均安装有向前照传感器，当两个传感器信号同时发生变化时，车辆才会执行下一步动作，用于降低作业过程中误触发情况。现放货完成后出叉方式为：属具下降至触碰托盘下边缘，回升固定高度8cm，车辆后退出叉。待转区、越发区及地堆区无人叉车放货动作执行完后，车辆后退出叉规则都相同，后退距离均为货位宽度加15cm；堆垛机后退距离为固定值1700；A类件区后退距离为固定值1600。所有区域每一个货道(端头)同时只能执行一个任务。车辆执行放货任务，直至属具侧移完成步骤前，防撞均为开启状态，属具侧移到位至后退出叉，防撞为关闭状态，后退出叉完成后防撞开启；二层及以上堆叠，后向防撞无法识别后方货位情况，增加相机检测障碍物，触发防撞报警功能。待转区分配任务规则：待转区同时最多存在4个任务，且优先分配货道，同一货道只能同时存在一个任务。以避免因一次性发布检验区所有任务及优先分配同一货道的所有货位造成的拥堵等待及到目标货位顺序错乱问题。
实施例1
检验区作业流程：零件到货，有人叉车将托盘放至检验区对应货位上，作业员拿取仓储管理系统的扫描设备对所有托盘进行收货和检验，当检验区所有托盘收货检验完成后，检验员手持仓储管理系统扫描设备扫描货箱上德文标识条码，同步无人叉车系统，仓储管理系统将检验区对应托盘的看板号、零件号、目标区域等信息发送给无人叉车系统(接口1)。
作业员使用无人叉车系统的扫描设备进行看板号与货位的扫描绑定(无人叉车系统针对每一托盘货都有一个指定的货位编号，无人叉车扫描设备扫取看板号和对应的货位号，将两者进行物料信息(看板号)绑定，信息数据存入无人叉车仓储管理系统)，作业员手动输入货箱型号，完成单箱绑定；当检验区所有的托盘与货位绑定完成后，一键发送任务至无人叉车，同时根据接口1传输的内容，产生无人叉车的搬运任务。
1、检验区存在S类型的包装，既仓储管理系统没有该类托盘的相关系统，在无人叉车系统扫描设备上手工录入看板号：S+德文标识后9位、扫描当前货位编号、输入包装型号，产生搬运任务，存储区域在总装待转区，叉车系统自动分配任务到总装待转区S箱专用货道；
2、接口1字段中的目标区域，其中地堆区应包含详细的货位信息，由仓储管理系统管理库存，堆垛机、待转区、越发区、A类件区只提供到区域信息，无人叉车系统管理库存，入库时自动判断放置位置；
3、根据零件属性，在无人叉车系统绑定零件号与存储区域；
4、检验区所有的零件与货位绑定完成后，再统一触发任务；
5、无人叉车收到任务后从待命点自动前往检验区，规定时间(自设定)无任务时自动返回待命点；
检验区取货流程：
无人叉车滑行转弯至货位前，伸叉，根据货位绑定的货物箱型张开属具，属具下降，直至两边向前照传感器均扫描到托盘孔，确定托盘位置，属具上移，相机扫描箱体中心值，上移至设定位置后属具侧移，调整相机测量中心值至该箱型的设定中心值，属具侧移到位后下降，属具两边向前照传感器均扫描到托盘孔，车辆前进执行进叉动作，前行至右边货叉前端向上照传感器离开托盘，车辆判断进叉到位，执行起升动作，起升到位后，门架回收，属具下降至设定位置，车辆转弯执行后续放货任务。
实施例2
地堆区入库作业流程
当无人叉车系统产生到地堆区的搬运任务后，无人叉车将对应的托盘搬运至对应的货位，待将托盘搬运到对应货位时，无人叉车系统向仓储管理系统发送接口信息，询问当前货位具有的托盘个数，仓储管理系统反馈当前货位的托盘个数(接口2)；无人叉车系统根据接收到的托盘个数，并根据该货位的存放原则，计算出将本托盘放至该货位哪个位置，并调度无人叉车执行。当无人叉车将对应托盘放至货位后，向仓储管理系统发送任务完成接口(接口3)。
1、无人叉车系统具备维护地堆区货位存放原则的功能(几深位，堆放几层等)；(存放原则是货位分为一列列的深位，货位对应的无人叉车系统站点编号，由里到外，由下到上，站点编号为递增或递减的自然数；存放时站点编号递增或递减排序，选择放货站点，满足由里到外，由下到上的放货原则)。
地堆区放货流程：
第一层：车辆滑行转弯至货道前，前进至停止点，伸叉，属具下降放货，触碰托盘下边缘回升，后退出叉；
堆叠：车辆行驶至停止点，伸叉，属具下降至属具两边向前照传感器扫描到下层托盘孔，确定下层货物位置，属具上升，相机扫描测定箱体中心值，上升至设定位置后属具侧移，相机测定中心值移动到设定值，属具侧移到位，通过DT35检测车辆与下层货物之间距离，到达设定值时车辆停止移动，属具下降放货，触碰托盘下边缘回升，后退出叉。
实施例3
堆垛机端口入库作业流程
当无人叉车系统产生到堆垛机端口的搬运任务后，系统将堆垛机任务分配至1号端口或2号端口(扫描设备任务一键下发后，堆垛机任务就已分配好该任务去哪个端口)；当无人叉车将托盘搬运至对应端口时，将托盘放至端口上，则任务完成，向仓储管理系统发送任务完成接口(接口3)；如在放至托盘时，相机检测到障碍物时，则触发防撞报警，由人工干预处理；人工将正在执行的任务在调度中强制完成，无人叉车系统将不会向仓储管理系统反馈信息，将叉车调为手动模式放置货物至待处理区域，将叉车恢复自动模式，无人叉车去执行其他任务；待异常情况处理完成后，现场人员按照堆垛机入库流程将零件进行人工入库。
1、堆垛机端口分配原则：第一次搬向1号端口，则下次搬向2号端口，以此类推。
2、向堆垛机放下托盘的原则：车辆到达堆垛机端头，滑行转弯后缓慢移动至设定放货点，伸叉，货叉上移，上移过程中相机扫描端头遮挡物，测定中心值，上移到位后属具侧移，相机测定中心值移动到遮挡物设定中心值，属具侧移到位，车辆前进，DT35测量传感器与遮挡物距离，到达设定值车辆停止前进，属具下降至触碰托盘下边缘，回升后车辆后退出叉，车辆完全退出货位后属具回中下降，反馈信息至仓储管理系统，货物自动入库，车辆任务执行完成。
3、堆垛机放货为相机扫描遮挡物，得到测定中心值，属具移动直至测定中心值达到设定中心值，货物放置左右位置判断完成(与其他区域堆叠判断左右位置方式相同)；前后位置通过DT35检测进行判断，传感器与遮挡物距离达到设定值后，车辆停止前进，前后位置判断完成；
4、调度(主机)上强制完成任务将不会反馈信息至仓储管理系统，车载上强制完成任务会反馈信息至仓储管理系统。
实施例4
A类件入库作业流程(作业流程参考待转区)
当无人叉车系统产生到A类件入库的搬运任务后，无人叉车将对应的托盘搬运至A类件指定缓存区货位(无人叉车系统管理该区域库存)，并将托盘放下，任务完成后，向仓储管理系统发送任务完成接口(接口3)；有人叉车将托盘从缓存区搬运至A类件存储区，仓储管理系统将看板号发送给无人叉车系统(接口4)，无人叉车系统进行库存扣减，并更新库存。如在放至托盘时，后向防撞传感器检测到障碍物时，触发防撞报警，等待人工处理，人工将正在执行的任务进行暂停(系统支持查询异常任务)，将叉车改成手动模式，将托盘放至异常处理区，将叉车恢复自动模式，无人叉车去执行其他任务；待异常情况处理完成后，人工入库。
A类件放货流程
车辆滑行转弯至货位前，前进至停止点，伸叉，属具下降放货，触碰托盘下边缘回升，后退出叉(A类件无堆叠)。
实施例5
待转区、越发区入库作业流程
当无人叉车系统产生到待转区或越发区的搬运任务后，无人叉车系统根据零件的属性(是否防静电、包装尺寸、固定区域等)，判断将该托盘搬运至总装待转区某区域或越库待发区(原焊装待转区)，并自主分配货位，并进行库存管理。无人叉车将对应托盘放至对应货位后，向仓储管理系统发送任务完成接口(接口3)；当待转区有出库任务时，有人叉车将对应托盘搬运至转包台，并在转包台扫描托盘看板，仓储管理系统将看板号发送给无人叉车系统(接口4)，无人叉车系统进行库存扣减，并更新待转区库存。由于越库待发区出库后，仓储管理系统不回传接口数据，需在无人叉车系统中保留人工出库的功能及手动批量清除库存，以用于越发区库存扣减。
1、待转区、越发区等不同区域依据货物尺寸及特性设置不同尺寸货位类型；
2、存放原则：
1)在维护零件基础属性时，直接将对应零件与待转区域/越库待发区的子区域绑定
2)新的物料按照顺序放入对应的货位道次，可每货位存放两托盘货物，但只允许小托盘放大托盘上，不可反之(后台系统维护支持锁定某个货位以满足只单层码放，要根据长和宽两个尺寸同时判定小在上大在下的安全堆垛)；
3)有人叉车取货时，应主动避让无人叉车，当无人叉车在作业时，有人叉车不允许作业；
4)有人叉车取货时，应按照道口按顺序取货，同一道口支持每取走一托以后要对应扣减该托盘的库存，同时可继续往该货位推送入库任务，以保证货位利用率高；
在取货前，无人叉车已产生任务，人工取货后，虽然系统可以做扣减，但如果下一任务是放在已取走托盘的上方，则任务执行时会触发报警，并后面多个到该道口的任务均会出现异常；以上异常需采用以下处理方式：第一个任务手工处理，后面的任务正常执行，浪费一个货位；
5)待转区取货和放货在同一侧；
3、系统应具有人工调整待转区、越发区库存的界面和功能(电脑端+扫描设备端)，可通过无人叉车自有仓储管理模块查询到某个零件所在库位，并优先手动出库，以备急件转包；
4、S箱叉车系统自动分配任务到待转区S箱专用货道，后续分箱员叉取货物至分箱区，扫描S箱中内箱进行分箱操作，仓储管理系统在分箱员每扫一次小箱就发送一次S箱德标后9位号码至无人叉车系统(接口4)，无人叉车系统进行库存扣减，由于S箱中包含若干小箱，仓储管理系统会反馈多次同一德标后9位号码至无人叉车系统，无人叉车系统仅扣减一次即可，自动过滤掉其他多余号码，以完成系统中扣减S箱专用货道库存操作。
待转区放货流程：
第一层：车辆滑行转弯至货道前，前进至停止点，伸叉，属具下降放货，触碰托盘下边缘回升，后退出叉；
堆叠：车辆滑行转弯至货道前，行驶至停止点，伸叉，属具下降两边向前照传感器均扫描到第一层托盘孔，确定第一层货物位置，属具上升，相机扫描测定箱体中心值，上升至设定位置后属具侧移，相机测定中心值移动至该箱型的设定中心值，属具侧移到位，通过导航仪判断车辆前进至设定点位，属具下降放货，触碰托盘下边缘回升，后退出叉。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
Claims (5)
1.一种自动化仓储倒运方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、检验区取货：
A1、对货箱上标识条码进行扫描，并将检验区对应托盘的看板号、零件号、目标区域信息发送给无人叉车系统；
A2、通过无人叉车系统的扫描设备进行看板号与货位的扫描绑定；
A3、仓储管理系统调用无人叉车系统收货后，仓储管理系统按看板作业创建出仓库任务并调用无人叉车系统，抛出最外层看板号、目标货位、任务号信息，产生无人叉车的搬运任务；
B、地堆区入库：
B1、无人叉车系统调用仓储管理系统：到达地堆存储区后，调用仓储管理系统确认目标仓位的物理库存；
B2、无人叉车系统根据接收到的托盘个数，计算托盘放置位置，并调度无人叉车执行；
B3、无人叉车系统调用仓储管理系统：送到目标位置后，调用仓储管理系统触发“同步仓储控制系统的立库端口绑定动作”或者“地堆区域任务号确认”；
C、堆垛机端口入库：
C1、当无人叉车系统产生到堆垛机端口的搬运任务后，系统将堆垛机任务分配至1号端口或2号端口；
C2、无人叉车系统调用仓储管理系统送到目标位置后，调用仓储管理系统触发“同步仓储控制系统的立库端口绑定动作”或者“地堆区域任务号确认”；
D、A类件入库：
D1、无人叉车系统调用仓储管理系统—— 送到目标位置后，调用仓储管理系统触发“同步仓储控制系统的立库端口绑定动作”或者“地堆区域任务号确认”；
D2、仓储管理系统调用无人叉车系统：当仓储管理系统确认任务到转包区时，同步箱数给叉车系统进行叉车系统待转包区的箱数扣减；或当仓储管理系统确认任务到A类件存储区时，同步箱数给叉车系统进行叉车系统A类件缓存区的箱数扣减；
E、待转区、越发区入库：
E1、当无人叉车系统产生到待转区或越发区的搬运任务后，无人叉车系统根据零件的属性，判断将该托盘搬运至总装待转区某区域或越库待发区，并自主分配货位，并进行库存管理；
E2、无人叉车系统调用仓储管理系统：送到目标位置后，调用仓储管理系统触发“同步仓储控制系统的立库端口绑定动作”或者“地堆区域任务号确认”；
E3、仓储管理系统调用无人叉车系统：当仓储管理系统确认任务到转包区时，同步箱数给叉车系统进行叉车系统待转包区的箱数扣减；或当仓储管理系统确认任务到A类件存储区时，同步箱数给叉车系统进行叉车系统A类件缓存区的箱数扣减。
2.根据权利要求1所述的一种自动化仓储倒运方法，其特征在于：步骤C2，如在放至托盘时，相机检测到障碍物时，则触发防撞报警，由人工干预处理；人工将正在执行的任务在调度中强制完成，无人叉车系统将不会向仓储管理系统反馈信息，将叉车调为手动模式放置货物至待处理区域，将叉车恢复自动模式，无人叉车去执行其他任务；待异常情况处理完成后，现场人员按照堆垛机入库流程将零件进行人工入库。
3.根据权利要求1所述的一种自动化仓储倒运方法，其特征在于：步骤D2，如在放至托盘时，后向防撞传感器检测到障碍物时，触发防撞报警，等待人工处理，人工将正在执行的任务进行暂停，将叉车改成手动模式，将托盘放至异常处理区，将叉车恢复自动模式，无人叉车去执行其他任务；待异常情况处理完成后，人工入库。
4.根据权利要求1所述的一种自动化仓储倒运方法，其特征在于：步骤E2，所述零件的属性具体是指：是否防静电、包装尺寸、固定区域。
5.根据权利要求1所述的一种自动化仓储倒运方法，其特征在于：步骤E3，需在无人叉车系统中保留人工出库的功能及手动批量清除库存，以用于越发区库存扣减。
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