CN114042825A - 一种高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法及其装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法，包括：下序工艺、上序工艺、合序工艺；所述下序工艺，用于制备高铁轨道板钢筋笼的下半部分；所述上序工艺，用于制备高铁轨道板钢筋笼的上半部分；所述合序工艺，用于将高铁轨道板钢筋笼的上半部分和下半部分整合、固定为完整的高铁轨道板钢筋笼。本发明还提供一种高铁轨道板用钢筋笼自动生产装置。本发明的有益效果为：由目前钢筋笼几乎全部依靠人工生产的现状，实现了全自动化生产；将现有的钢筋笼生产效率提高2倍以上，同时，还能够将现有钢筋笼的生产成本降低至0.7倍。

Description

一种高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法及其装置

技术领域

本发明涉及高铁轨道板领域，尤其是涉及一种高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法及其装置。

背景技术

目前，高速铁路采用的无砟轨道具有寿命长、线路状态良好、不易涨轨跑道、高速行车时不会有石砟飞溅等优点，广泛被运用在高速铁路建设上。

申请人发现，钢筋笼作为高速铁路无砟轨道板的重要组成部分，在目前的技术中，高速铁路无砟轨道板钢筋笼的生产过程中，需经过钢筋校直、切断、套管、热缩、折弯、绑扎等多个工序，其生产流程繁琐，且钢筋笼的整个生产制造过程，几乎全部依靠人工。具体的，需人工预制横向筋、纵向筋、接地筋、L形筋、架立筋、V形筋、V形筋、门形筋、开口门形筋、纵向补强筋、横向补强筋等，其需要人工先采用校直机进行钢筋下料，将热缩管逐个套到原料钢筋上，然后将套设有热缩管的钢筋逐根摆放至热缩机上进行热缩，然后逐根转移至折弯机进行折弯。前述的钢筋笼各原料筋预制完成后，还需要根据高速铁路无砟轨道板及钢筋笼的相关尺寸要求，人工将下层横向筋、接地筋、L形筋、接地端子依次排布到焊接专用工装上，焊接到一起，组成焊接组件；然后人工将焊接组件放置到绑扎专用工装上，再将其他原料筋筋（横向筋、纵向筋、架立筋、V形筋、门形筋、开口门形筋、纵向补强筋、横向补强筋）放置到绑扎专用工装上，进行绑扎，最终制得钢筋笼。现有的人工制备钢筋笼工艺，工人劳动强度大，且生产精度难以控制，钢筋笼歪斜现象时有发生。由此，针对现有高速铁路无砟轨道板钢筋笼的生产过程中，自动化程度低，生产效率低，工人劳动强度大，生产精度不高，全自动化生产制造难以实现的问题，亟需研发一种高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法及其生产线，以克服前述的技术问题。

中国专利CN111186012A公开了一种铁路用轨道板自动化生产线，公开了采用依次布置安装有底层横向钢筋摆放工位、底层纵向钢筋摆放工位、焊接工位、底层钢筋绑扎工位、纵向门型筋摆放工位、顶层纵向钢筋摆放工位、顶层横向钢筋摆放工位以及顶层钢筋绑扎工位的钢筋笼编制副支线进行钢筋笼生产。但是其并未实现钢筋笼的自动化生产，在其钢筋笼编制副支线的生产过程中，人工参与度高，需根据高速铁路无砟轨道板及钢筋笼的相关尺寸要求，由人工进行钢筋笼的搭建、焊接、绑扎等工作。

发明内容

为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法及其装置，以解决现有技术中，高速铁路无砟轨道板钢筋笼的生产过程中，自动化程度低，生产效率低，工人劳动强度大，生产精度不高，全自动化生产制造难以实现的问题。

为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案如下：

一种高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法，所述生产方法包括：下序工艺、上序工艺、合序工艺；

所述下序工艺，用于制备高铁轨道板钢筋笼的下半部分；

所述上序工艺，用于制备高铁轨道板钢筋笼的上半部分；

所述合序工艺，用于将高铁轨道板钢筋笼的上半部分和下半部分整合、固定为完整的高铁轨道板钢筋笼。

进一步的，所述下序工艺，包括有：下序一、下序二、下序三、下序四；

其中，所述下序一为下层横向筋布置，所述下序二为下层纵向筋布置，所述下序三为架立筋、V形筋布置，所述下序四为门型筋布置。

进一步的，所述合序工艺，包括有：合序一、合序二、合序三、合序四、合序五；

其中，所述合序一为纵向补强筋布置、合笼，所述合序二为绑门形筋上下层筋，所述合序三为横向补强筋布置，所述合序四为压扎丝，所述合序五为钢筋笼输出。

进一步的，所述上序工艺，包括有：上序一、上序二、上序三、上序四；

其中，所述上序一为上层纵向筋布置，所述上序二为上层横向筋布置，所述上序三为绑上层筋，所述上序四为上层筋输出。

进一步的，所述下序工艺的下序一至下序四之间，以及下序四至合序一之间，各工艺步骤顺序连接；上一工艺步骤制得的产品可通过第一转运机构，沿第一输送线转运至下一工艺步骤进行处理；

所述上序工艺的上序一至上序四之间，以及上序四至合序一之间，各工艺步骤顺序连接；上一工艺步骤制得的产品可通过第二转运机构，沿第二输送线转运至下一工艺步骤进行处理；

所述合序工艺的合序一至合序五之间，各工艺步骤顺序连接；上一工艺步骤制得的产品可通过第一转运机构，沿第一输送线转运至下一工艺步骤进行处理。

进一步的，所述第一输送线，依次连通下序一、下序二、下序三、下序四、合序一、合序二、合序三、合序四、合序五，并形成闭环循环；所述第一转运机构可沿第一输送线进行巡航；

所述第二输送线，依次连通上序一、上序二、上序三、上序四、合序一；其中上序一至上序四可形成闭环循环；所述第二转运机构可沿第二输送线进行巡航。

进一步的，所述下序一下层横向筋布置，包括有：下层横向筋预制、下层横向筋布置；

所述下序一，对原料热缩管进行捋直、切断、扩散处理，以及对原料钢筋进行校直、切断处理后，将所述钢筋穿管至热缩管内部，经热缩、折弯处理制得下层横向筋，并布置于第一转运机构上，转运至下序二；

所述下序二下层纵向筋布置，包括有：下层纵向筋预制、接地筋与L形筋预制、下层纵向筋布置、接地筋与L形筋布置、接地筋与横向筋焊接、接地筋与接地端子焊接；

所述下序二，对原料钢筋进行校直、切断处理后，将所述钢筋折弯制得下层纵向筋、接地筋、L形筋，并分别布置于第一转运机构上；然后对接地筋与横向筋、接地筋与接地端子进行焊接；最后转运至下序三。

进一步的，所述下序三架立筋、V形筋布置，包括有：架立筋预制、架立筋布置、V形筋预制、V形筋布置；

所述下序三，对原料热缩管进行捋直、切断、扩散处理，以及对原料钢筋进行校直、切断处理后，将所述钢筋穿管至热缩管内部，经热缩、折弯处理制得架立筋、V形筋，并布置于第一转运机构上，转运至下序四；

所述下序四门形筋布置，包括有：门形筋预制、开口门形筋预制、门形筋与开口门形筋布置、门形筋内纵向筋预制、门形筋内纵向筋布置、绑门形筋与开口门形筋；

所述下序四，对原料钢筋和/或原料热缩管进行处理，制得门型筋、开口门型筋、门型筋内纵向筋，并分别布置于第一转运机构上；再绑扎门型筋和开口门型筋，制得高铁轨道板钢筋笼的下半部分；然后转运至合序工艺的合序一。

进一步的，所述合序一纵向补强筋布置、合笼，包括有：纵向补强筋预制、纵向补强筋布置、上层钢筋笼与下层钢筋笼合笼、绑纵向补强筋；

所述合序一，对原料钢筋和热缩管进行处理，制得纵向补强筋，并布置于第一转运机构上；然后对高铁轨道板钢筋笼的下半部分和上半部分进行合笼处理，并绑扎纵向补强筋；然后转运至合序二；

所述合序二绑门形筋上下层筋，包括有：绑门形筋内上下层筋、绑下层纵向筋、绑下层架立筋尾部；

所述合序三横向补强筋布置，包括有：横向补强筋预制、横向补强筋布置、绑横向补强筋、绑架立筋上部、绑下层纵向筋；

所述合序四压扎丝，包括有：压倒扎丝头、压紧扎丝头。

一种高铁轨道板用钢筋笼自动生产装置，包括：下序工段、上序工段、合序工段；

所述下序工段，依次包括：下序一工段、下序二工段、下序三工段、下序四工段；其中，下序一工段为下层横向筋布置工位，下序二工段为下层纵向筋布置工位，下序三工段为架立筋、V形筋布置工位，下序四工段为门型筋布置工位；所述下序工段，用于制备高铁轨道板钢筋笼的下半部分；

所述上序工段，依次包括：上序一工段、上序二工段、上序三工段、上序四工段；其中，上序一工段为上层纵向筋布置工位，上序二工段为上层横向筋布置工位，上序三工段为绑上层筋工位，上序四工段为上层筋输出工位；所述上序工段，用于制备高铁轨道板钢筋笼的上半部分；

所述合序工段，依次包括：合序一工段、合序二工段、合序三工段、合序四工段、合序五工段；其中，合序一工段为纵向补强筋布置、合笼工位，合序二工段为绑门形筋上下层筋工位，合序三工段为横向补强筋布置工位，合序四工段为压扎丝工位，合序五工段为钢筋笼输出工位；所述合序工段，用于将所述高铁轨道板钢筋笼的上半部分和下半部分合笼、固定为完整的高铁轨道板钢筋笼。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

（1）本发明的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法及其装置，由目前钢筋笼几乎全部依靠人工生产的现状，突破性实现了高铁轨道板用钢筋笼的全自动化生产，真正实现了钢筋笼生产现场无需人工参与的流水式生产作业。

（2）本发明的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法及其装置，工艺流程及工段设置科学合理，有效将现有的钢筋笼生产效率提高2倍以上，同时，还能够将现有钢筋笼的生产成本降低至0.7倍。

（3）本发明的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法及其装置，生产的钢筋笼尺寸一致、精度高，有效克服人工生产精度难以控制，钢筋笼产品歪斜的不良现象，为后续高铁轨道板的自动化生产提供了有力保障。

（4）发明的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法及其装置，能够适用于P5600、P4925、P4856等多种型号的钢筋笼生产，可根据实际生产需求随时切换不同型号的钢筋笼生产，无需进行停产调整，为后续高铁轨道板的自动化生产提供有力支撑。

（5）本发明的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法及其装置，创造性的颠覆传统钢筋笼的生产方法，创造性的将钢筋笼分为上、下个两部分，分别通过互不干涉的上序工艺、下序工艺，将钢筋笼的上、下两部分分别制备完成后，再对两者进行合笼及后处理，以制得成品钢筋笼；通过该创造性的生产方法，有效克服现有技术中钢筋笼无法全自动生产的世界性难题，实现高铁轨道板用钢筋笼的全自动化生产。

（6）本发明的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法及其装置，大大降低了工人劳动强度，突破钢筋笼自动化生产的世界性难题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法流程示意图；

图2为本发明的高铁轨道板用钢筋笼自动生产装置示意图；

图3为本发明的高铁轨道板用钢筋笼的下层钢筋笼立体图；

图4为本发明的高铁轨道板用钢筋笼的下层钢筋笼俯视图；

图5为本发明的高铁轨道板用钢筋笼的上层钢筋笼立体图；

图6为本发明的高铁轨道板用钢筋笼的上层钢筋笼俯视图；

图7为本发明的高铁轨道板用钢筋笼的整体立体图；

图8为本发明的高铁轨道板用钢筋笼的整体侧视图；

图9为本发明的高铁轨道板用钢筋笼的整体立体图中A处局部示意图。

图中：101-下层横向筋布置工位；102-下层纵向筋布置工位；103-架立筋、V形筋布置工位；104-门型筋布置工位；105-上层纵向筋布置工位；106-上层横向筋布置工位；107-绑上层筋工位；108-上层筋输出工位；109-纵向补强筋布置、合笼工位；110-绑门形筋上下层筋工位；111-横向补强筋布置工位；112-压扎丝工位；113-钢筋笼输出工位；114-异常处理工位；115-第一转运机构；116-第二转运机构；117-第一输送线；118-第二输送线；201-下层横向筋；202-下层纵向筋；203-架立筋；204-V形筋；205-门形筋；206-开口门形筋；207-接地筋；208-L形筋；209-接地端子；301-上层横向筋；302-上层纵向筋；401-纵向补强筋；402-横向补强筋；501-下层两排纵向筋；502-下层架立筋尾部；503-下层四排纵向筋。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。

实施例1

如图1所示，一种高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法，包括：下序工艺、上序工艺、合序工艺。

所述下序工艺，依次包括：下序一、下序二、下序三、下序四，共四个下序工艺子单元。具体的，下序一为下层横向筋布置，下序二为下层纵向筋布置，下序三为架立筋、V形筋布置，下序四为门型筋布置。所述下序工艺，用于制备高铁轨道板钢筋笼的下半部分，即下层钢筋笼。这里需要格外引起注意的是，所述的高铁轨道板钢筋笼的下半部分（即下层钢筋笼），其中的“下半部分”、“下层”并不代表其必然位于高铁轨道板下侧，其仅代表在本发明的高铁轨道板用钢筋笼自动生产过程中，在钢筋笼合笼工序中，下层钢筋笼位于下侧进行合笼。

如图3-4所示，所述的下层钢筋笼，包括有：下层横向筋201、下层纵向筋202、门形筋205、开口门型筋206、架立筋203、L型筋208、V形筋204、接地筋207、接地端子209。所述的下层钢筋笼底部平面设置有若干条纵横交叉布置的下层横向筋201和下层纵向筋202。所述的若干条下层横向筋201沿下层纵向筋202的长度方向，以预定间隔平行设置。进一步的，沿下层横向筋的长度方向上，还设置有三列平行设置的门型筋205和开口门型筋206，其中开口门型筋206设置于下层横向筋201中线位置，门型筋205沿开口门形筋206对称设置。所述门型筋205或开口门形筋206沿下层纵向筋202长度方向，以预定间隔平行设置。所述门型筋205或开口门形筋206内，固定穿设有至少四条下层纵向筋202；可选的，至少两根上下相邻的下层纵向筋202之间固定设置有若干架立筋203支撑。同时，下层横向筋201和纵向补强筋交叉处还设置有L形筋208，所述L型筋208沿下层纵向筋202长度方向间隔布置。进一步的，所述的下层钢筋笼还设置有V型筋204、接地筋207和接地端子209。

所述上序工艺，依次包括：上序一、上序二、上序三、上序四，共四个上序工艺子单元。具体的，上序一为上层纵向筋布置，上序二为上层横向筋布置，上序三为绑上层筋，上序四为上层筋输出。所述上序工艺，用于制备高铁轨道板钢筋笼的上半部分，即上层钢筋笼。

如图5-6所示，所述的上层钢筋笼，包括有：横向筋、纵向筋。所述的上层钢筋笼顶部设置有若干条纵横交叉布置的横向筋和纵向筋。所述的若干条横向筋沿纵向筋的长度方向，以预定间隔平行设置。

所述合序工艺，依次包括：合序一、合序二、合序三、合序四、合序五，共五个合序工艺子单元。具体的，合序一为纵向补强筋布置、合笼，合序二为绑门形筋上下层筋，合序三为横向补强筋布置，合序四为压扎丝，合序五为钢筋笼输出。用于将前述步骤制备的上层钢筋笼和下层钢筋笼合笼、固定为完整的高铁轨道板钢筋笼。

如图7-9所示，所述的高铁轨道板钢筋笼，包括有：上层钢筋笼、下层钢筋笼、横向补强筋402、纵向补强筋401。其中，所述上层钢筋笼固定设置于下层钢筋笼上方，两者相对位置的横向筋、纵向筋上下对应设置。同时每组上下对应设置的横向筋处，设置有横向补强筋402，每组上下对应设置的纵向筋处，设置有纵向补强筋401。

其中，下序工艺的下序一至下序四之间，以及下序四至合序一之间，各工艺步骤顺序连接；上一工艺步骤制得的产品可通过第一转运机构，沿预定线路（即第一输送线）转运至下一工艺步骤进行处理。

同样的，上序工艺的上序一至上序四之间，以及上序四至合序一之间，各工艺步骤顺序连接；上一工艺步骤制得的产品可通过第二转运机构，沿预定线路（即第二输送线）转运至下一工艺步骤进行处理。

同样的，合序工艺的合序一至合序五之间，各工艺步骤顺序连接；上一工艺步骤制得的产品可通过第一转运机构，沿预定线路（即第一输送线）转运至下一工艺步骤进行处理。

所述第一输送线，依次连通下序一、下序二、下序三、下序四、合序一、合序二、合序三、合序四、合序五，并形成闭环循环。

所述第二输送线，依次连通上序一、上序二、上序三、上序四、合序一；其中上序一至上序四可形成闭环循环。

所述的下序工艺中，所述的下序一（下层横向筋布置），包括A1下层横向筋预制、A2下层横向筋布置、A3转运。

所述的A1下层横向筋预制，对原料热缩管和钢筋进行预处理，将预处理后的钢筋穿管至热缩管内部，然后进行热缩处理、折弯处理，制得下层横向筋201。其中，所述的热缩处理使热缩管包覆于钢筋外侧，所述的折弯处理使热缩处理后的横向筋折弯成预定形状。进一步的，所述的热缩管预处理，包括热缩管的上料、捋直、切断、扩散。可选的，热缩管经上料、捋直后，夹圆热缩管，以保证钢筋穿管时热缩管不会脱离；然后采用切断刀头，将热缩管切断成预定长度的若干段；最后将切断的热缩管扩散至预定位置。所述预定位置，为利于钢筋穿管的相应位置。所述的钢筋预处理，包括钢筋的上料、校直、切断。

所述的A2下层横向筋布置，抓取A1步骤制得的下层横向筋201，将下层横向筋201扩散到预定位置后，布置于转运机构上，准备转运处理。具体的，每次抓取4根A1步骤制得的下层横向筋201。

所述的A3转运，将A2步骤布置完成的下层横向筋201，转运至下序二（下层纵向筋布置）。

所述的下序二（下层纵向筋布置），包括B1下层纵向筋预制、B2接地筋与L形筋预制、B3下层纵向筋布置、B4接地筋与L形筋布置、B5接地筋与横向筋焊接、B6接地筋与接地端子焊接、B7转运。

所述的B1下层纵向筋预制，对原料钢筋进行上料、校直、切断处理，然后将所述钢筋折弯成预定形状，制得下层纵向筋202。具体的，先折弯校直后钢筋的一端，切断预定长度的钢筋后，再折弯所述钢筋的另一端，制得下层纵向筋202。

所述的B2接地筋与L形筋预制，对原料钢筋进行上料、校直、切断处理，然后将所述钢筋折弯成预定形状，制得L形筋208和接地筋207。具体的，L形筋预制的上料过程中，采用振动的方式将原料钢筋振散，然后采用单根连续上料的方式上料，所述的钢筋经校直、切断处理后，折弯成预定形状，制得L形筋208。同样的，对校直、切断处理后的钢筋的一端进行折弯处理，再对另一端进行折弯处理，制得接地筋207。

所述的B3下层纵向筋布置，抓取前述步骤制得的下层纵向筋202，布置于转运机构，准备转运处理。

所述的B4接地筋与L形筋布置，抓取前述步骤制得的接地筋207和L形筋208，布置于转运机构，准备转运处理。

所述的B5接地筋与横向筋焊接和B6接地筋与接地端子209焊接，对接地筋207与横向筋、接地筋207与接地端子209进行焊接处理。

所述的B7转运，转运机构转运至下序三（架立筋、V形筋布置）。

所述的下序三（架立筋、V形筋布置），包括：C1架立筋预制、C2架立筋布置、C3 V形筋预制、C4 V形筋布置、C5转运。

所述的C1架立筋预制，对原料热缩管和钢筋进行预处理，将预处理后的钢筋穿管至热缩管内部，然后进行热缩处理、折弯处理，制得架立筋203。其中，所述的热缩处理使热缩管包覆于钢筋外侧，所述的折弯处理使热缩处理后的架立筋203折弯成预定形状。进一步的，所述的热缩管预处理，包括热缩管的上料、捋直、切断、扩散。所述的钢筋预处理，包括钢筋的上料、校直、切断。

所述的C2架立筋布置，抓取C1步骤制得的架立筋203，将架立筋203扩散到预定位置后，再布置于转运机构上。

同样的，采用与C1架立筋预制同样的方法，进行所述的C3 V形筋预制步骤，制得预定形状的V形筋204。然后进行C4 V形筋布置，抓取C3步骤制得的V形筋204，将V形筋204扩散到预定位置后，再布置于转运机构上。

所述的C5转运，转运机构转运至下序四（门形筋布置）。

所述的下序四（门形筋布置），包括：D1门形筋预制、D2开口门形筋预制、D3门形筋与开口门形筋布置、D4门形筋内纵向筋预制、D5门形筋内纵向筋布置、D6绑门形筋与开口门形筋、D7转运。

所述的D1门形筋预制，对原料热缩管和钢筋进行预处理，将预处理后的钢筋穿管至热缩管内部，然后进行热缩处理、折弯处理，制得门形筋205。其中，所述的热缩处理使热缩管包覆于钢筋外侧，所述的折弯处理使热缩处理后的门形筋205折弯成预定形状。进一步的，所述的热缩管预处理，包括热缩管的上料、捋直、切断、扩散。所述的钢筋预处理，包括钢筋的上料、校直、切断。

所述的D2开口门形筋预制，采用与D1步骤相同的方法，制得预定形状的开口门形筋206。

所述的D3门形筋与开口门形筋布置，将前述步骤制得的门形筋205和开口门形筋206分别放置于放置台上，再抓取布置到转运机构上。

所述的D4门形筋内纵向筋预制，对原料钢筋进行上料、校直、切断处理，然后折弯为预定形状，制得门形筋内纵向筋。

所述的D5门形筋内纵向筋布置，将D4步骤预制完成的三组门形筋内纵向筋同时穿入至所述的门形筋205与开口门形筋206内。其中，所述的每组门形筋内纵向筋为4根。

所述的D6绑门形筋与开口门形筋，对门形筋或开口门形筋与纵向筋交叉处、门形筋或开口门形筋与横向筋交叉处进行绑扎，制得高铁轨道板钢筋笼的下半部分，即下层钢筋笼。

所述的D7转运，转运机构将D6步骤绑扎完成的下层钢筋笼转运至合序一（纵向补强筋布置、合笼）。

所述的上序工艺中，所述的上序一（上层纵向筋布置），包括E1上层纵向筋预制、E2上层纵向筋布置、E3转运。

所述的E1上层纵向筋预制，对原料钢筋进行上料、校直、切断处理，然后折弯为预定形状，制得上层纵向筋302。

所述的E2上层纵向筋布置，抓取前述步骤制得上层纵向筋302，布置于转运机构上，准备转运处理。

所述的E3转运，转运机构转运至上序二（上层横向筋布置）。

所述的上序二（上层横向筋布置），包括F1上层横向筋预制、F2上层横向筋布置、F3转运。

所述的F1上层横向筋预制，对原料热缩管和钢筋进行预处理，将预处理后的钢筋穿管至热缩管内部，进行热缩处理后，折弯成预定形状，制得上层横向筋301。进一步的，所述的热缩管预处理，包括热缩管的上料、捋直、切断、扩散。所述的钢筋预处理，包括钢筋的上料、校直、切断。

所述的F2上层横向筋布置，抓取F1步骤制得的上层横向筋301，将其扩散到预定位置后，布置于转运机构上，准备转运处理。具体的，每次抓取至少1根，可以为4根F1步骤制得的上层横向筋301。

F3转运，转运机构转运至上序三（绑上层筋）。

所述的上序三（绑上层筋），包括G1绑扎、G2转运。

所述的G1绑扎，将前述步骤布置完成的上层纵向筋302与上层横向筋301绑扎到一起，制得高铁轨道板钢筋笼的上半部分，即上层钢筋笼。

所述的G2转运，转运机构转运至上序四（上层筋输出）。

所述的上序四（上层筋输出），抓取前述步骤绑扎好的上层钢筋笼，至合序一（纵向补强筋布置、合笼）。

所述的合序工艺中，所述的合序一（纵向补强筋布置、合笼），包括：I1纵向补强筋预制、I2纵向补强筋布置、I3上层钢筋笼与下层钢筋笼合笼、I4绑纵向补强筋、I5转运。

所述的I1纵向补强筋预制，对原料热缩管和钢筋进行预处理，将预处理后的钢筋穿管至热缩管内部，进行热缩处理后，折弯成预定形状，制得纵向补强筋401。进一步的，所述的热缩管预处理，包括热缩管的上料、捋直、切断、扩散。所述的钢筋预处理，包括钢筋的上料、校直、切断。

所述的I2纵向补强筋布置，抓取前述步骤制得纵向补强筋401，布置于转运机构上，准备转运处理。

所述的I3上层钢筋笼与下层钢筋笼合笼，抓取上层钢筋笼，将其放置到下层钢筋笼上侧，进行上层钢筋笼与下层钢筋笼合笼。

所述的I4绑纵向补强筋，将上层钢筋笼与纵向补强筋401、下层钢筋笼与纵向补强筋401绑扎到一起。

所述的I5转运，将I4步骤绑扎纵向补强筋完成的钢筋笼，转运至合序二（绑门型筋上下层筋）。

所述的合序二（绑门形筋上下层筋），包括：J1绑门形筋内上下层筋、J2绑下层纵向筋、J3绑下层架立筋尾部、J4转运。

所述的J1绑门形筋内上下层筋，将门形筋205内上层纵向筋302与上层横向筋301绑扎到一起；将门形筋205内下层纵向筋与下层横向筋201绑扎到一起。

所述的J2绑下层纵向筋，将下层纵向筋与下层横向筋201绑扎到一起。可选的，可以将门形筋与开口门形筋之间的部分纵向筋与下层横向筋201绑扎到一起，避免干涉。若空间允许，也可以将下层所有纵向筋与下层横向筋201绑扎到一起。优选的，将门形筋与开口门形筋之间的下层两排纵向筋501与下层横向筋201绑扎到一起。

所述的J3绑下层架立筋尾部，将架立筋尾部503与下层纵向筋202、横向筋绑扎到一起。

所述的J4转运，将J3步骤制得的钢筋笼，转运至合序三（横向补强筋布置）。

需要引起注意的是，合序二的绑门形筋上下层筋，也可以设置于下序工艺中，以对各节点进行绑扎处理。优选为设置于合序工艺，即设置为合序二进行，能够有效节省下序工艺的绑扎工序，优化钢筋笼自动生成流程，进一步保证生产效率的提升。

所述的合序三（横向补强筋布置），包括：K1横向补强筋预制、K2横向补强筋布置、K3绑横向补强筋、K4绑架立筋上部、K5绑J2工序中剩余的纵向筋、K6转运。

所述的K1横向补强筋预制，对原料热缩管和钢筋进行预处理，将预处理后的钢筋穿管至热缩管内部，进行热缩处理后，折弯成预定形状，制得横向补强筋402。所述的热缩管预处理，包括热缩管的上料、捋直、切断、扩散。所述的钢筋预处理，包括钢筋的上料、校直、切断。

所述的K2横向补强筋布置，将预制完成的横向补强筋402布置到转运机构。

所述的K3绑横向补强筋，将上层钢筋笼与横向补强筋402、下层钢筋笼与横向补强筋402绑扎到一起。

所述的K4绑架立筋上部，将架立筋上部与上层纵向筋302、上层横向筋301绑扎到一起。

所述的K5绑下层纵向筋，将J2工序中剩余的纵向筋与下层横向筋201绑扎到一起，优选的，将下层四排纵向筋503与下层横向筋201绑扎到一起。

所述的K6转运，将K5步骤绑扎完成的钢筋笼，转运至合序四（压扎丝）。

所述的合序四（压扎丝），包括L1压倒上部扎丝头、L2压紧上部扎丝头、L3压倒下部扎丝头、L4压紧下部扎丝头、L5转运。

所述的L1压倒上部扎丝头，压倒钢筋笼上部扎丝头。

所述的L2压紧上部扎丝头，压紧钢筋笼上部扎丝头，同时压紧门型筋扎丝头。

所述的L3压倒下部扎丝头，压倒钢筋笼下部扎丝头。

所述的L4压紧下部扎丝头，压紧钢筋笼下部扎丝头。

所述的L5转运，将L4步骤制得的钢筋笼，转运至合序五（钢筋笼输出）。

所述的合序五（钢筋笼输出），包括M1检验钢筋笼、M2输出钢筋笼。

所述的M1检验钢筋笼，检验钢筋笼是否合格，合格钢筋笼进入M2步骤，不合格产品返修处理。

所述的M2输出钢筋笼，经M1步骤检验合格的钢筋笼输出、入库。

本实施例的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法，创造性的颠覆传统钢筋笼的生产方法，创造性的将钢筋笼分为上、下个两部分，分别通过互不干涉的上序工艺、下序工艺，将钢筋笼的上、下两部分分别制备完成后，再对两者进行合笼及后处理，从而制得成品钢筋笼，突破性实现了高铁轨道板用钢筋笼的全自动化生产；有效将现有的钢筋笼生产效率提高2倍以上，同时，还能够将现有钢筋笼的生产成本降低至0.7倍；生产的钢筋笼尺寸一致、精度高；能够适用于P5600、P4925、P4856等多种型号的钢筋笼生产。

实施例2

基于实施例1所述的一种高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法，本实施例还提供一种高铁轨道板用钢筋笼自动生产线。

如图2所示，所述高铁轨道板用钢筋笼自动生产装置，包括：下序工段、上序工段、合序工段。

所述下序工段，依次包括：下序一工段、下序二工段、下序三工段、下序四工段，共四个下序工段子单元。具体的，下序一为下层横向筋布置工位101，下序二为下层纵向筋布置工位102，下序三为架立筋、V形筋布置工位103，下序四为门型筋布置工位104。所述下序工段，用于制备高铁轨道板钢筋笼的下半部分，即下层钢筋笼。

所述上序工段，依次包括：上序一工段、上序二工段、上序三工段、上序四工段，共四个上序工段子单元。具体的，上序一为上层纵向筋布置工位105，上序二为上层横向筋布置工位106，上序三为绑上层筋工位107，上序四为上层筋输出工位108。所述上序工段，用于制备高铁轨道板钢筋笼的上半部分，即上层钢筋笼。

所述合序工段，依次包括：合序一工段、合序二工段、合序三工段、合序四工段、合序五工段，共五个合序工段子单元。具体的，合序一为纵向补强筋布置、合笼工位109，合序二为绑门形筋上下层筋工位110，合序三为横向补强筋布置工位111，合序四为压扎丝工位112，合序五为钢筋笼输出工位113。用于将前述步骤制备的上层钢筋笼和下层钢筋笼合笼、固定为完整的高铁轨道板钢筋笼。

其中，下序一工段至下序四工段之间，以及下序四工段至合序一工段之间，各工段依次顺序连接；上一工段制得的产品可通过第一转运机构115，如转运小车、摆渡车等，沿预定线路（即第一输送线117）转运至下一工段进行处理。

同样的，上序一工段至上序四工段之间，以及上序四工段至合序一工段之间，各工段依次顺序连接；上一工段制得的产品可通过第二转运机构116，如转运小车、摆渡车等，沿预定线路（即第二输送线118）转运至下一工段进行处理。

同样的，合序工段的合序一工段至合序五工段之间，各工段依次顺序连接；上一工段制得的产品可通过第一转运机构115，如转运车、摆渡车等，沿预定线路（即第一输送线117）转运至下一工段进行处理。

如图3-4所示，在所述的下序工段中，所述的下层横向筋布置工位101，包括：下层横向筋预制单元、下层横向筋布置单元。

所述的下层横向筋预制单元，包括有原料热缩管上料模块、原料钢筋上料模块、横向筋穿管模块、热缩输送模块、折弯模块、放置模块；用于对原料热缩管和钢筋进行预处理后，将钢筋穿设于热缩管内部，进行热缩、折弯处理，制得下层横向筋201。具体的，在热缩管预处理过程中，采用夹爪将热缩管夹圆，保证钢筋穿设过程中热缩管不会脱离；然后使用切断刀沿预定方向线型移动至预定位置，将热缩管切断。在原料钢筋的预处理过程中，原料钢筋经校直机构校直、切断机构切断后，输送至横向筋穿管模块进行穿管、热缩、折弯处理。

所述的下层横向筋布置单元，包括有横向筋放置扩散模块，用于抓取下层横向筋201，并将其扩散到预定位置后，布置于转运机构上。具体的，横向筋放置扩散模块的抓取机构抓取横向筋，并分别扩算至预定位置，然后将横向筋放置于转运结构上，准备转运。

所述的下层纵向筋布置工位102，包括：下层纵向筋预制单元、接地筋与L形筋预制单元、下层纵向筋布置单元、接地筋与L形筋布置单元、焊接单元。

所述的下层纵向筋预制单元，包括有纵向筋上料校直模块、纵向筋折弯模块、纵向筋切断模块。用于对原料钢筋进行上料、校直、切断处理，然后将所述钢筋折弯成预定形状，制得下层纵向筋202。

所述的接地筋与L形筋预制单元，采用前述的下层纵向筋预制单元中的各模块，对原料钢筋进行上料、校直、切断处理，然后将所述钢筋折弯成预定形状，制得L形筋208和接地筋207。具体的，L形筋预制的上料过程中，采用振动的方式将原料钢筋振散，然后采用单根连续上料，所述的钢筋经校直、切断处理后，折弯成预定形状，制得L形筋208。同样的，对校直、切断处理后的钢筋的一端进行折弯处理，再对另一端进行折弯处理，制得接地筋207。

所述的下层纵向筋布置单元，包括有抓取放置模块；所述的抓取放置模块抓取前述步骤制得的下层纵向筋202，布置于转运机构，准备转运处理。

所述的接地筋与L形筋布置单元，包括有抓取放置模块；所述的抓取放置模块抓取前述步骤制得的接地筋207和L形筋208，布置于转运机构，准备转运处理。

所述焊接单元，从两侧同时对接地筋207与横向筋、接地筋207与接地端子209进行焊接处理。

所述的架立筋、V形筋布置工位103，包括：架立筋预制单元、V形筋预制单元、架立筋与V形筋布置单元。

所述的架立筋预制单元，包括有上料模块、套管模块、热缩模块、折弯模块。用于对原料热缩管和钢筋进行预处理，将预处理后的钢筋穿管至热缩管内部，然后进行热缩处理、折弯处理，制得架立筋203。其中，所述的热缩模块能够使热缩管包覆于钢筋外侧，所述的折弯处理使热缩处理后的架立筋203折弯成预定形状。进一步的，所述的热缩管预处理，包括热缩管的上料、捋直、切断、扩散。所述的钢筋预处理，包括钢筋的上料、校直、切断。

同样的，所述的V形筋预制单元，包括有上料模块、套管模块、热缩模块、折弯模块。用于对原料热缩管和钢筋进行预处理，将预处理后的钢筋穿管至热缩管内部，然后进行热缩处理、折弯处理，制得V形筋204。

所述的架立筋与V形筋布置单元，包括有抓取放置模块；所述的抓取放置模块分别抓取前述步骤制得的架立筋203和V形筋204，布置于转运机构，准备转运处理。

所述的门形筋布置工位104，包括：门形筋预制单元、开口门形筋预制单元、门形筋和开口门形筋布置单元、门形筋内纵向筋预制单元、门形筋内纵向筋布置单元、门形筋和开口门型筋绑扎单元。

所述的门形筋预制单元，包括有上料模块、套管模块、热缩模块、折弯模块。用于对原料热缩管和钢筋进行预处理，将预处理后的钢筋穿管至热缩管内部，然后进行热缩处理、折弯处理，制得门形筋205。其中，所述的热缩模块能够使热缩管包覆于钢筋外侧，所述的折弯处理使热缩处理后的门形筋205折弯成预定形状。进一步的，所述的热缩管预处理，包括热缩管的上料、捋直、切断、扩散。所述的钢筋预处理，包括钢筋的上料、校直、切断。

同样的，所述的开口门形筋预制单元，包括有上料模块、套管模块、热缩模块、折弯模块。用于对原料热缩管和钢筋进行预处理，将预处理后的钢筋穿管至热缩管内部，然后进行热缩处理、折弯处理，制得开口门形筋206。

所述的门形筋和开口门形筋布置单元，包括有抓取放置模块；所述的抓取放置模块分别抓取前述步骤制得的门形筋205和开口门形筋206，布置于转运机构，准备转运处理。

所述的门形筋内纵向筋预制单元，包括有上料模块、校直模块、切断模块、折弯模块，用于对原料钢筋进行上料、校直、切断处理，然后折弯为预定形状，制得门形筋内纵向筋。

所述的门形筋内纵向筋布置单元，包括有抓取行走模块；用于将前述步骤预制完成的三组门形筋内纵向筋同时穿入至所述的门形筋205与开口门形筋206内的预定位置。其中，所述的每组门形筋内纵向筋为4根。

所述的门形筋和开口门型筋绑扎单元，包括上、下绑扎行走模块，用于对门形筋205和开口门形筋206进行绑扎，制得高铁轨道板钢筋笼的下半部分，即下层钢筋笼。具体的，上部移绑扎行走模块下移，下部绑扎行走模块上移，对门形筋205和开口门形筋206进行绑扎处理。

如图5-6所示，在所述的上序工段中，所述的上层纵向筋布置工位105，包括：上层纵向筋预制单元、上层纵向筋布置单元。

所述的上层纵向筋预制单元，包括有上料模块、校直模块、切断模块、折弯模块，用于对原料钢筋进行上料、校直、切断处理，然后折弯为预定形状，制得上层纵向筋302。

所述的上层纵向筋布置单元，包括有抓取放置模块；抓取前述步骤制得上层纵向筋302，布置于转运机构。

所述的上层横向筋布置工位106，包括：上层横向筋预制单元、上层横向筋布置单元。

所述的上层横向筋预制单元，包括有上料模块、套管模块、热缩模块、折弯模块。用于对原料热缩管和钢筋进行预处理，将预处理后的钢筋穿管至热缩管内部，然后进行热缩处理、折弯处理，制得上层横向筋301。

所述的上层横向筋布置单元，包括有抓取放置模块。抓取前述步骤制得上层横向筋301，并扩散至预定位置后，布置于转运机构。具体的，每次抓取4根所述上层横向筋301。

所述的绑上层筋工位107，包括有：绑扎单元。

所述的绑扎单元，将前述步骤布置完成的上层纵向筋302与上层横向筋301绑扎到一起，制得高铁轨道板钢筋笼的上半部分，即上层钢筋笼。

所述的上层筋输出工位108，抓取前述步骤绑扎好的上层钢筋笼，输出至纵向补强筋布置、合笼工位。

如图7-9所示，在所述的合序工段中，所述的纵向补强筋布置、合笼工位109，包括纵向补强筋预制单元、纵向补强筋布置单元、合笼单元、纵向补强绑扎筋单元。

所述的纵向补强筋预制单元，包括有上料模块、套管模块、热缩模块、折弯模块；用于对原料热缩管和钢筋进行预处理，将预处理后的钢筋穿管至热缩管内部，进行热缩处理后，折弯成预定形状，制得纵向补强筋401。

所述的纵向补强筋布置单元，包括有抓取放置模块。抓取前述步骤制得纵向补强筋401，布置于转运机构。

所述的合笼单元，包括有抓取模块、定位模块。用于抓取上层钢筋笼，将上层钢筋笼放置到下层钢筋笼上侧，进行上层钢筋笼与下层钢筋笼合笼。具体的，定位模块定位位于转运机构上的上层钢筋笼，抓取模块抓取上层钢筋笼，将上层钢筋笼移至下层钢筋笼上方，定位模块定位位于转运机构的下层钢筋笼，抓取模块动作，将上层钢筋笼放置于下层钢筋笼上，完成合笼。

所述的纵向补强绑扎筋单元，包括有绑扎行走模块。用于将上层钢筋笼与纵向补强筋401、下层钢筋笼与纵向补强筋401绑扎到一起。

所述的绑门形筋上下层筋工位110，包括：门形筋内上层筋绑扎单元、门形筋内下层筋与下层两排纵向筋绑扎单元、下层架立筋尾部绑扎单元。

所述的门形筋内上层筋绑扎单元，包括有上部绑扎单元。用于将门形筋205内上层纵向筋302与上层横向筋301绑扎到一起，同时将门形筋205内下层纵向筋与下层横向筋201绑扎到一起。具体的，上部绑扎单元移动至绑扎点上方，定位绑扎点并下降至绑扎点位置，进行绑扎处理，完成绑门形筋内上层钢筋。

所述的门形筋内下层筋与下层两排纵向筋绑扎单元，包括有下部绑扎单元。用于将下层两排纵向筋501与下层横向筋201绑扎到一起。具体的，下部绑扎单元自动至绑扎点下方，定位绑扎点并上升至绑扎点位置，进行绑扎处理，完成绑门形筋205内上层钢筋。

所述下层架立筋尾部绑扎单元，包括有下部绑扎单元。用于将架立筋尾部503与下层纵向筋202、横向筋绑扎到一起。

所述的横向补强筋布置工位111，包括：横向补强筋预制单元、横向补强筋布置单元、上层横向补强筋与架立筋绑扎单元、下层横向补强筋绑扎单元。

所述的横向补强筋预制单元，包括有上料模块、套管模块、热缩模块、折弯模块。用于对原料热缩管和钢筋进行预处理，将预处理后的钢筋穿管至热缩管内部，进行热缩处理后，折弯成预定形状，制得横向补强筋402。

所述的横向补强筋布置单元，包括有抓取放置模块。抓取前述步骤制得横向补强筋402，布置于转运机构。

所述的上层横向补强筋与架立筋绑扎单元，包括有绑扎行走模块1和绑扎行走模块2。用于将上层钢筋笼与横向补强筋402、下层钢筋笼与横向补强筋402、架立筋203上部与上层纵向筋302、架立筋203上部与上层横向筋301绑扎到一起。

所述的下层横向补强筋绑扎单元，包括有绑扎行走模块1和绑扎行走模块2。用于将下层四排纵向筋503与下层横向筋201绑扎到一起。

所述的压扎丝工位112，包括：上部滚压单元、上部压紧单元、下部滚压单元、下部压紧单元。

所述的上部滚压单元，用于压倒钢筋笼上部各绑扎点的扎丝头。具体的，上部滚压单元下降，将绑扎后钢筋笼上部直立的扎丝头压倒，保证不外露出钢筋笼。

所述的上部压紧单元，用于压紧钢筋笼上部扎丝头，同时压紧门型筋扎丝头。具体的，上部压紧单元下降，将绑扎后钢筋笼上部的扎丝头压紧。

所述的下部滚压单元，用于压倒钢筋笼下部各绑扎点的扎丝头。具体的，下部滚压单元上升，将绑扎后钢筋笼下部直立的扎丝头压倒，保证不外露出钢筋笼。

所述的下部压紧单元，用于压紧钢筋笼下部扎丝头。具体的，下部压紧单元上升，将绑扎后钢筋笼下部的扎丝头压紧，制得高铁轨道板钢筋笼。

所述的钢筋笼输出工位113，包括：检验单元、输出单元。

所述检验单元，用于对钢筋笼进行检查，检验其是否合格，合格钢筋笼至输出单元输出，不合格钢筋笼至异常处理工位114返修。

所述输出单元，用于将经检验单元检验合格的钢筋笼输出、入库。

本实施例的高铁轨道板用钢筋笼自动生产装置，能够有效配合前述的钢筋笼自动生产工艺，能够有效将钢筋笼的上、下两部分分别制备完成后，再对两者进行合笼及后处理，从而制得成品钢筋笼，突破性实现了高铁轨道板用钢筋笼的全自动化生产。

除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法，其特征在于，所述生产方法包括：下序工艺、上序工艺、合序工艺；

所述下序工艺，用于制备高铁轨道板钢筋笼的下半部分；

所述上序工艺，用于制备高铁轨道板钢筋笼的上半部分；

所述合序工艺，用于将高铁轨道板钢筋笼的上半部分和下半部分整合、固定为完整的高铁轨道板钢筋笼。

2.根据权利要求1所述的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法，其特征在于，所述下序工艺，包括有：下序一、下序二、下序三、下序四；

其中，所述下序一为下层横向筋布置，所述下序二为下层纵向筋布置，所述下序三为架立筋、V形筋布置，所述下序四为门型筋布置。

3.根据权利要求1所述的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法，其特征在于，所述合序工艺，包括有：合序一、合序二、合序三、合序四、合序五；

其中，所述合序一为纵向补强筋布置、合笼，所述合序二为绑门形筋上下层筋，所述合序三为横向补强筋布置，所述合序四为压扎丝，所述合序五为钢筋笼输出。

4.根据权利要求1所述的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法，其特征在于，所述上序工艺，依次包括有：上序一、上序二、上序三、上序四；

其中，所述上序一为上层纵向筋布置，所述上序二为上层横向筋布置，所述上序三为绑上层筋，所述上序四为上层筋输出。

5.根据权利要求1所述的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法，其特征在于，所述下序工艺的下序一至下序四之间，以及下序四至合序一之间，各工艺步骤顺序连接；上一工艺步骤制得的产品可通过第一转运机构，沿第一输送线转运至下一工艺步骤进行处理；

所述上序工艺的上序一至上序四之间，以及上序四至合序一之间，各工艺步骤顺序连接；上一工艺步骤制得的产品可通过第二转运机构，沿第二输送线转运至下一工艺步骤进行处理；

所述合序工艺的合序一至合序五之间，各工艺步骤顺序连接；上一工艺步骤制得的产品可通过第一转运机构，沿第一输送线转运至下一工艺步骤进行处理。

6.根据权利要求5所述的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法，其特征在于，所述第一输送线，依次连通下序一、下序二、下序三、下序四、合序一、合序二、合序三、合序四、合序五，并形成闭环循环；所述第一转运机构可沿第一输送线进行巡航；

所述第二输送线，依次连通上序一、上序二、上序三、上序四、合序一；其中上序一至上序四可形成闭环循环；所述第二转运机构可沿第二输送线进行巡航。

7.根据权利要求2所述的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法，其特征在于，所述下序一下层横向筋布置，包括有：下层横向筋预制、下层横向筋布置；

所述下序一，对原料热缩管进行捋直、切断、扩散处理，以及对原料钢筋进行校直、切断处理后，将所述钢筋穿管至热缩管内部，经热缩、折弯处理制得下层横向筋，并布置于第一转运机构上，转运至下序二；

所述下序二下层纵向筋布置，包括有：下层纵向筋预制、接地筋与L形筋预制、下层纵向筋布置、接地筋与L形筋布置、接地筋与横向筋焊接、接地筋与接地端子焊接；

所述下序二，对原料钢筋进行校直、切断处理后，将所述钢筋折弯制得下层纵向筋、接地筋、L形筋，并分别布置于第一转运机构上；然后对接地筋与横向筋、接地筋与接地端子进行焊接；最后转运至下序三。

8.根据权利要求2所述的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法，其特征在于，所述下序三架立筋、V形筋布置，包括有：架立筋预制、架立筋布置、V形筋预制、V形筋布置；

所述下序三，对原料热缩管进行捋直、切断、扩散处理，以及对原料钢筋进行校直、切断处理后，将所述钢筋穿管至热缩管内部，经热缩、折弯处理制得架立筋、V形筋，并布置于第一转运机构上，转运至下序四；

所述下序四门形筋布置，包括有：门形筋预制、开口门形筋预制、门形筋与开口门形筋布置、门形筋内纵向筋预制、门形筋内纵向筋布置、绑门形筋与开口门形筋；

所述下序四，对原料钢筋和/或原料热缩管进行处理，制得门型筋、开口门型筋、门型筋内纵向筋，并分别布置于第一转运机构上；再紧固门型筋和开口门型筋，制得高铁轨道板钢筋笼的下半部分；然后转运至合序工艺的合序一。

9.根据权利要求3所述的高铁轨道板用钢筋笼自动生产方法，其特征在于，

所述合序一纵向补强筋布置、合笼，包括有：纵向补强筋预制、纵向补强筋布置、上层钢筋笼与下层钢筋笼合笼、绑纵向补强筋；

所述合序一，对原料钢筋和热缩管进行处理，制得纵向补强筋，并布置于第一转运机构上；然后对高铁轨道板钢筋笼的下半部分和上半部分进行合笼处理，并绑扎纵向补强筋；然后转运至合序二；

所述合序二绑门形筋上下层筋，包括有：绑门形筋内上下层筋、绑下层纵向筋、绑下层架立筋尾部；

所述合序三横向补强筋布置，包括有：横向补强筋预制、横向补强筋布置、绑横向补强筋、绑架立筋上部、绑下层纵向筋；

所述合序四压扎丝，包括有：压倒扎丝头、压紧扎丝头。

10.一种高铁轨道板用钢筋笼自动生产装置，其特征在于，包括：下序工段、上序工段、合序工段；

所述下序工段，依次包括：下序一工段、下序二工段、下序三工段、下序四工段；其中，下序一工段为下层横向筋布置工位（101），下序二工段为下层纵向筋布置工位（102），下序三工段为架立筋、V形筋布置工位（103），下序四工段为门型筋布置工位（104）；所述下序工段，用于制备高铁轨道板钢筋笼的下半部分；

所述上序工段，依次包括：上序一工段、上序二工段、上序三工段、上序四工段；其中，上序一工段为上层纵向筋布置工位（105），上序二工段为上层横向筋布置工位（106），上序三工段为绑上层筋工位（107），上序四工段为上层筋输出工位（108）；所述上序工段，用于制备高铁轨道板钢筋笼的上半部分；

所述合序工段，依次包括：合序一工段、合序二工段、合序三工段、合序四工段、合序五工段；其中，合序一工段为纵向补强筋布置、合笼工位（109），合序二工段为绑门形筋上下层筋工位（110），合序三工段为横向补强筋布置工位（111），合序四工段为压扎丝工位（112），合序五工段为钢筋笼输出工位（113）；所述合序工段，用于将所述高铁轨道板钢筋笼的上半部分和下半部分合笼、固定为完整的高铁轨道板钢筋笼。

Images