CN113976854A - 具有中孔的铝压铸件的压铸模和使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有中孔的铝压铸件的压铸模和使用方法，包括动模组件、定模组件和内芯组件；内芯组件包括位于中心的内抽件以及围绕于内抽件的四周的内滑块组件，内滑块组件包括至少两组侧向配合的且均可径向移动的第一内滑块和第二内滑块；第一内滑块的内壁与内抽件的轴线之间的夹角α，第二内滑块的内壁与内抽件的轴线之间的夹角β，夹角α大于夹角β；第一内滑块和第二内滑块的侧壁之间通过径向斜面构造配合，径向斜面构造可使第一内滑块相对第二内滑块向内移动；第二状态下，内抽件抽离内滑块组件的中心腔，第一内滑块、第二内滑块向内收缩，以使各内滑块的外壁远离铝压铸件内孔。

Description

具有中孔的铝压铸件的压铸模和使用方法

技术领域

本发明涉及一种压铸模具的技术领域，尤其涉及具有中孔的铝压铸件的压铸模和使用方法。

背景技术

铝压铸件包括减速器壳体、变速器壳体、雨刮器骨架等。生产铝压铸件，需要用到相应的模具，利用压铸机向模具型腔内注入液态铝，待冷却后取出，最后通过后续加工得到成品。

如图1所示的筒状的铝压铸件具有中孔，且铝压铸件体积大，中孔的深度较长。传统技术中，一般采用具有一定脱模斜度的内滑块沿中孔的中心轴线抽芯。而这种方法毛坯件的加工余量不均匀，后续机加工过程中易使切削刀具磨损；再则，加工余量超过所需的常规值，铸件的机加工切削时间变长，而且也浪费原材料。此外，机加工切削余量多的地方，铸件内部的气孔容易被暴露，导致产品不合格率上升。

申请公布号为CN110238365A的通孔压铸件的抽芯机构和压铸模及压铸模的使用方法，公布了抽芯机构包括两个轴向移动的内滑块，且内滑块的分型面包括至少两个相互平行的阶梯式的倾斜面，各倾斜面与模具型腔的中心轴线具有第一夹角；滑块沿直线进行塞芯和抽芯运动，其运动方向与模具型腔的中心轴线具有第二夹角，且第二夹角小于第一夹角。

上述专利内滑块抽芯后得到的铝压铸件毛坯的的通孔为直孔，且孔径均一，即加工余量均一。但是抽芯角度要求严格，因此对模具加工精度要求较高，长期生产过程容易出现脱模困难的情况。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种具有中孔的铝压铸件的压铸模，进一步地提供使用该压铸模进行铝压铸件加工的方法，用以得到加工余量均匀的毛坯。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：具有中孔的铝压铸件的压铸模，包括动模组件、定模组件和内芯组件；

所述动模组件、定模组件和内芯组件围合形成压铸型腔，所述内芯组件用于成型所述铝压铸件的中孔；

所述内芯组件包括位于中心的内抽件以及围绕于内抽件的四周的内滑块组件，所述内抽件连接所述定模组件，所述内滑块组件设于且被限制在所述动模组件内；

所述内滑块组件包括至少两组侧向配合的且均可径向移动的第一内滑块和第二内滑块；

所述第一内滑块和第二内滑块围合形成中心腔，所述第一内滑块和第二内滑块的内壁和内抽件的外周壁之间通过纵向斜面构造配合；

所述第一内滑块的内壁与所述内抽件的轴线之间的夹角α，所述第二内滑块的内壁与所述内抽件的轴线之间的夹角β，夹角α大于夹角β；

所述第一内滑块和第二内滑块的侧壁之间通过径向斜面构造配合，所述径向斜面构造可使所述第一内滑块相对第二内滑块向内移动；

第一状态下，所述动模组件和定模组件合模，所述内抽件随定模组件伸入所述内滑块组件的中心腔内，所述第一内滑块、第二内滑块和内抽件之间紧贴合，以使各内滑块的外壁形成一个与铝压铸件内孔相匹配的整体；

第二状态下，所述动模组件和定模组件开模，所述内抽件抽离所述内滑块组件的中心腔，同时所述第一内滑块、第二内滑块向内收缩，以使各内滑块的外壁远离铝压铸件的孔壁。

本发明的进一步优化技术方案为：所述动模组件包括动模芯，所述内滑块通过辅助组件连接于所述动模芯上，所述辅助组件包括从内滑块底部竖向延伸的柱体和位于柱体下端的辅助滑块，所述动模芯的底部设有滑动槽，所述柱体穿过动模芯使辅助滑块被限制在动模芯的底部的滑动槽内滑动。

本发明的进一步优化技术方案为：所述定模组件和动模组件前后并列设置；

所述第一内滑块和第二内滑块的数量为两组，两个第一内滑块在左右两侧形成左内滑块和右内滑块，第二内滑块在上下两侧，形成上内滑块和下内滑块；

所述上内滑块向中心收缩的辅助作用力为重力，而左内滑块、右内滑块及下内滑快向中心收缩的辅助作用力来自于弹簧的弹力；

所述左内滑块、右内滑块及下内滑快所对应的柱体上连接有杆状部件，杆状部件另一端穿过动模芯内的横向通孔，并可随内滑块移动在横向通孔内移动；

所述弹簧套设在杆状部件外，且一端顶在柱体上，另一端顶在固定在动模芯外壁上的定位件的内壁上。

本发明的进一步优化技术方案为：所述内抽件的上段部固定于所述定模组件内，所述内抽件的下段部的直径从上往下逐渐缩小，以使下段部的外周壁为从上往下向中心倾斜；

所述各内滑块的内壁均为从上往下向外倾斜的斜面，以使各内滑块在所述的第一状态下形成的中心腔的腔壁从上往下向中心倾斜。

本发明的进一步优化技术方案为：所述动模组件还包括动模框、第一外滑块和第二外滑块；

所述动模芯固定于所述动模框上，所述动模芯上设有横向通槽，所述横向通槽底部设有一凸台，所述第一内滑块、第二内滑块位于所述凸台上，

所述横向通槽中间窄两侧宽，且延伸至动模芯的两侧壁，所述第一外滑块和第二外滑块与横向通槽匹配，且分别自横向通槽两侧插入至动模芯内。

本发明的进一步优化技术方案为：所述第一内滑块和第二内滑块均为轴对称部件；所述第一内滑块的两侧面为从内壁向外壁方向朝内倾斜的第一径向斜面；所述第二内滑块的两侧面为从内壁向外壁方向朝外倾斜的第二径向斜面。

本发明的进一步优化技术方案为：所述夹角α的角度范围为5-8°，夹角β的角度范围为1.2-2°。

本发明的进一步优化技术方案为：所述第一内滑块和第二内滑块的内侧设有纵向燕尾槽，所述内抽件的外侧设有与所述纵向燕尾槽匹配的纵向凸筋，所述纵向凸筋嵌入至纵向燕尾槽内。

本发明的进一步优化技术方案为：所述第一内滑块的第一径向斜面与其对称轴的之间的夹角为10-20°。

本发明的另一个主题：所述的具有中孔的铝压铸件的压铸模的使用方法，至少包括如下具体步骤：

（1）喷上脱模液后，动模组件向定模组件直线运动，并且内抽件伸入到内滑块组件的中心腔中，并将第一内滑块和第二内滑块向外推开，以使各内滑块的外壁形成一个与铝压铸件内孔相匹配的整体，进而实现合模；

（2）压铸机向压铸型腔内注满液态铝并保压；

（3）待液态铝固化后，动模组件在驱动机构驱动下远离定模组件直线运动，内抽件抽离内滑块组件的中心腔，同时第一内滑块和第二内滑块向内收缩，且第一内滑块向内缩进的距离大于第二内滑块向内缩进的距离，第一内滑块和第二内滑块的外壁脱离铝压铸件；

（4）顶出压铸模内的铝压铸件，得到具有中孔的铝压铸件。

现有技术相比，本发明至少具有以下四个优点：

一、因内抽件连接在定模组件上，而内滑块组件连接在动模组件上，因此开模的同时内抽件抽离内滑块组件的中心腔，与此同时各内滑块受力作用而向内滑动，这样一来缩短了加工周期，提高了生产效率。

二、因为脱模采用的为内芯向内收缩的方式，因此对模具的精度要求略低。并且可以适用于中孔为螺纹内壁、阶梯内壁等特殊构造的工件的加工。

三、无需设置脱模斜度，因此可以减小机械加工余量，甚至可以不对中孔内表面进行机械切削。而通常铝压铸件的外层成型质量更佳，结构更为结实，而中间则容易出现气孔。减少切削可以避免铸件内部的气孔暴露，从而提高了产品的合格率。

四、内芯组件脱模后得到的铝压铸件的加工余量均一，使刀具磨损程度相对变小，切削速度较快，加工时间变短，加工效率提高。

附图说明

以下将结合附图和优选实施例来对本发明进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于说明背景技术和解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本发明范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅示意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。

图1为优选实施例的具有中孔的铝压铸件的压铸模的示意图一；

图2为优选实施例的具有中孔的铝压铸件的压铸模的示意图二；

图3为优选实施例的动模组件和内芯组件部分结构的示意图一；

图4为优选实施例的动模组件和内芯组件部分结构的示意图二；

图5为优选实施例的动模组件和内芯组件部分结构的爆炸图；

图6为优选实施例的内滑块组件的合模时的示意图；

图7为优选实施例的内滑块组件的脱模时的示意图；

图8为优选实施例的内芯组件的背面示意图；

图9为优选实施例的内芯组件的剖面示意图一；

图10为优选实施例的内芯组件的剖面示意图二；

图11为优选实施例的内芯组件的合模时的俯视图一；

图12为优选实施例的内芯组件的合模时的俯视图二。

具体实施方式

以下将参考附图来详细描述本发明的优选实施例。本领域中的技术人员将领会的是，这些描述仅为描述性的、示例性的，并且不应被解释为限定了本发明的保护范围。

应注意到：相似的标号在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中可能不再对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-7所示，本实施例所提供一种具有中孔的铝压铸件Y的压铸模，其包括动模组件100、定模组件200和内芯组件300。

动模组件100、定模组件200和内芯组件300围合形成压铸型腔，内芯组件300用于成型铝压铸件Y的中孔；

内芯组件300包括位于中心的内抽件22以及围绕于内抽件22的四周的内滑块组件23，内抽件22连接定模组件200，内滑块组件23设于动模组件100内；

如图5-10所示，内滑块组件23包括至少两组侧向配合的且均可径向移动的第一内滑块1和第二内滑块2；

第一内滑块1和第二内滑块2围合形成中心腔S，第一内滑块1和第二内滑块2的内壁和内抽件22的外周壁之间通过纵向斜面构造配合；

第一内滑块1的内壁与内抽件22的轴线之间的夹角α，第二内滑块2的内壁与内抽件22的轴线之间的夹角β，夹角α大于夹角β，也就是径向移动过程中，第一内滑块1的移动速度比第二内滑块2的移动速度快；

第一内滑块1和第二内滑块2的侧壁之间通过径向斜面构造配合，径向斜面构造可使第一内滑块1相对第二内滑块2向内移动；

第一状态下，动模组件100和定模组件200合模，内抽件22随定模组件200伸入内滑块组件23的中心腔内，第一内滑块1、第二内滑块2和内抽件22之间紧贴合，以使各内滑块的外壁形成一个与铝压铸件Y内孔相匹配的整体；

第二状态下，动模组件100和定模组件200开模，内抽件22抽离内滑块组件23的中心腔，带动第一内滑块1、第二内滑块2向内收缩，以使各内滑块的外壁远离铝压铸件Y的孔壁，进而实现内芯脱模。

应当理解的是，本实施例所提供的压铸模采用内芯组件300向内收缩从而实现脱模，至少具有以下四个优点：

五、因内抽件22连接在定模组件200上，而内滑块组件23连接在动模组件100上，因此开模的同时内抽件22抽离内滑块组件23的中心腔，与此同时各内滑块受力作用而向内滑动，这样一来缩短了加工周期，提高了生产效率。

六、因为脱模采用的为内芯向内收缩的方式，因此对模具的精度要求略低。并且可以适用于中孔为螺纹内壁、阶梯内壁等特殊构造的工件的加工。

七、无需设置脱模斜度，因此可以减小机械加工余量，甚至可以不对中孔内表面进行机械切削。而通常铝压铸件Y的外层成型质量更佳，结构更为结实，而中间则容易出现气孔。减少切削可以避免铸件内部的气孔暴露，从而提高了产品的合格率。

八、内芯组件300脱模后得到的铝压铸件Y的加工余量均一，使刀具磨损程度相对变小，切削速度较快，加工时间变短，加工效率提高。

优选地，如图所示，本实施例中，第一内滑块1和第二内滑块2的数量为两组，即包括位于第一对侧的两个第一内滑块1和位于第二对侧的两个第二内滑块2。

应当被理解的是，实际使用过程中，定模组件200和动模组件100前后并列设置。两个第一内滑块1在左右两侧形成左内滑块和右内滑块，第二内滑块2在上下两侧，形成上内滑块和下内滑块。

如图1、5所示，定模组件200包括定模框10和定模芯11，定模芯11通过螺钉固定在定模框10上，定模框10安装在压铸机上。其中内抽件22的上段部22b伸入定模芯11内，并通过螺钉与定模框10固定。

如图2-5所示，动模组件100包括动模框12，动模芯5、第一外滑块13和第二外滑块14。

动模芯5通过螺钉固定在动模框12上，动模框12连接动力机构，动力机构使动模组件100朝定模组件200方向直线往复运动，从而实现压铸模的合模和开模。

如图2、4、5、8所示，内滑块通过辅助组件连接于动模芯5上，辅助组件包括从内滑块底部竖向延伸的柱体3和位于柱体3下端的辅助滑块4，动模芯5的底部设有滑动槽6，柱体3穿过动模芯5使辅助滑块4被限制在动模芯5的底部的滑动槽6内滑动。

需要说明的是的，内滑块向内收缩的驱动力除来自内抽件22抽离的摩擦力外还包括辅助作用力。其中上内滑块向中心收缩的辅助作用力为重力，而左内滑块、右内滑块及下内滑快的辅助作用力则来自于弹簧7的弹力。

具体地，左内滑块、右内滑块及下内滑快所对应的柱体3上连接有杆状部件8，杆状部件8另一端穿过动模芯5内的横向通孔，并可随内滑块移动在横向通孔内移动。

弹簧7套设在杆状部件8外，且一端顶在柱体3上，另一端顶在固定在动模芯5外壁上的定位件9的内壁上。

当合模时，内滑块向外移动，弹簧7被压缩。而当内抽件22逐渐抽离时，弹簧7的恢复形变推动内滑块向中心移动。对于下内滑块而言，被压缩的弹簧7提供了向上作用力，对下内滑块还起到向上的支撑作用。

如图2、3、5所示，动模芯5上设有横向通槽15，横向通槽15中间窄两侧宽，且延伸至动模芯5的两侧壁，第一外滑块13和第二外滑块14与横向通槽15匹配，且分别自横向通槽15两侧插入至动模芯5内，此时，动模芯5、第一外滑块13和第二外滑块14三者围合形成与铝压铸件Y的外周面匹配的外成型面。

而因为横向通槽15中间窄两侧宽，第一外滑块13和第二外滑块14与横向通槽15的结合面为倾斜面，第一外滑块13和第二外滑块14可以顺着倾斜面沿着横向通槽15内外移动。第一外滑块13和第二外滑块14的外侧连接油缸T。开模时，第一外滑块13和第二外滑块14受油缸T驱动从横向通槽15两侧抽出，从而解除对铝压铸件Y的外周面的束缚，以便于铝压铸件Y的脱模。

优选地，如图1、3、9、10所示，内滑块组件23的高度小于成型的铝压铸件Y，并内滑块组件23上端面低于成型的铝压铸件Y的上端面，内滑块组件23下端面低于成型的铝压铸件Y的下端面。具体地，动模芯5的横向通槽15底部设有一凸台16，第一内滑块1、第二内滑块2位于凸台16上。内滑块组件23的上端面凹进于动模组件100的上端面。定模芯11上也设有一环形凸起部，内抽件22穿过环形凸起部。凸台16对接内滑块组件23的下端面，环形凸起部对接内滑块组件23的上端面，三者共同成型铝压铸件Y的中孔。

如图5-7、9-10所示，内抽件22的下段部22a的直径从上往下逐渐缩小，以使下段部的外周壁为从上往下向中心倾斜；各内滑块的内壁均为从上往下向外倾斜的斜面，以使各内滑块在的第一状态下形成的中心腔的腔壁从上往下向中心倾斜。内抽件22的倾斜的外周壁与各内滑块的倾斜的内壁所形成的倾斜的中心腔的腔壁构成上述表达的纵向斜面构造配合。

如图5-7、11-12所示，第一内滑块1和第二内滑块2均为轴对称部件；第一内滑块1的两侧面为从内壁向外壁方向朝内倾斜的第一径向斜面A；第二内滑块2的两侧面为从内壁向外壁方向朝外倾斜的第二径向斜面B。因此，第一内滑块1可相对第二内滑块2向内滑动而不能向外移动。也就是指，脱模时，各滑块之间的运动不相互干涉，而合模后，第二内滑块2将第一内滑块1限制在其内侧。

第一内滑块1的第一径向斜面A与其对称轴的之间的夹角θ为10-20°。优选地，第一径向斜面A与其对称轴的之间的夹角为15度，脱模时，第一径向斜面A和第二径向斜面B之间的距离L3为0.31mm。

优选地，第一内滑块1的内壁与内抽件22的轴线之间的夹角α的角度范围为5-8°，第二内滑块2的内壁与内抽件22的轴线之间的夹角夹角β的角度范围为1.2-2°。

如图9-10所示，以内滑块组件23的脱模高度H为150mm，夹角α为6°，夹角β为1.5°为例：

开模时，第一内滑块1径向移动L1为150×tan6=15.78mm，而第二内滑块2径向移动L2为150×tan1.5=3.92mm。开模启动后，第一内滑块1和第二内滑块2径向移动速度不同，第一径向斜面A和第二径向斜面B之间即出现间隙，使得收缩运动顺畅完成；合模时，第一径向斜面A和第二径向斜面B之间的间隙被逐渐减小，至到间隙消除，内滑块组件23的外壁连为一体。

如图5-7所示，优选地，第一内滑块1和第二内滑块2的内侧设有纵向燕尾槽19，内抽件22的外侧设有与纵向燕尾槽19匹配的纵向凸筋20，纵向凸筋20嵌入至纵向燕尾槽19内。燕尾槽的设置，对内抽件22的活动起到导向作用，同时增强内抽件22和内滑块组件23之间的定位，避免内抽件22的周向旋转误差。

本实施例，具有中孔的铝压铸件Y的压铸模的使用方法，至少包括如下具体步骤：

（1）喷上脱模液后，动模组件100向定模组件200直线运动，并且内抽件22伸入到内滑块组件23的中心腔中，并将第一内滑块1和第二内滑块2向外推开，以使各内滑块的外壁形成一个与铝压铸件Y内孔相匹配的整体；

（2）外滑块受驱动向动模芯5内滑动，使得动模组件100、定模组件200和内芯组件300三者围合成压铸型腔，进而实现合模；

（3）压铸机向压铸型腔内注满液态铝并保压；

（4）待液态铝固化后，动模组件100在驱动机构驱动下远离定模组件200直线运动，内抽件22抽离内滑块组件23的中心腔，第一内滑块1和第二内滑块2向内收缩，且第一内滑块1向内缩进的距离大于第二内滑块2向内缩进的距离，第一内滑块1和第二内滑块2的外壁脱离铝压铸件Y；

（5）第一外滑块13和第二外滑块14受油缸T驱动远离动模芯5；

（6）顶出压铸模内的铝压铸件Y，得到具有中孔的铝压铸件Y。

以上对本发明所提供的具有中孔的铝压铸件的压铸模和使用方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.具有中孔的铝压铸件的压铸模，其特征在于包括动模组件、定模组件和内芯组件；

所述动模组件、定模组件和内芯组件围合形成压铸型腔，所述内芯组件用于成型所述铝压铸件的中孔；

所述内芯组件包括位于中心的内抽件以及围绕于内抽件的四周的内滑块组件，所述内抽件连接所述定模组件，所述内滑块组件设于且被限制在所述动模组件内；

所述内滑块组件包括至少两组侧向配合的且均可径向移动的第一内滑块和第二内滑块；

所述第一内滑块和第二内滑块围合形成中心腔，所述第一内滑块和第二内滑块的内壁和内抽件的外周壁之间通过纵向斜面构造配合；

所述第一内滑块的内壁与所述内抽件的轴线之间的夹角α，所述第二内滑块的内壁与所述内抽件的轴线之间的夹角β，夹角α大于夹角β；

所述第一内滑块和第二内滑块的侧壁之间通过径向斜面构造配合，所述径向斜面构造可使所述第一内滑块相对第二内滑块向内移动；

第一状态下，所述动模组件和定模组件合模，所述内抽件随定模组件伸入所述内滑块组件的中心腔内，所述第一内滑块、第二内滑块和内抽件之间紧贴合，以使各内滑块的外壁形成一个与铝压铸件内孔相匹配的整体；

第二状态下，所述动模组件和定模组件开模，所述内抽件抽离所述内滑块组件的中心腔，同时所述第一内滑块、第二内滑块向内收缩，以使各内滑块的外壁远离铝压铸件的孔壁。

2.根据权利要求1所述的具有中孔的铝压铸件的压铸模，其特征在于所述动模组件包括动模芯，所述内滑块通过辅助组件连接于所述动模芯上，所述辅助组件包括从内滑块底部竖向延伸的柱体和位于柱体下端的辅助滑块，所述动模芯的底部设有滑动槽，所述柱体穿过动模芯使辅助滑块被限制在动模芯的底部的滑动槽内滑动。

3.根据权利要求1所述的具有中孔的铝压铸件的压铸模，其特征在于所述定模组件和动模组件前后并列设置；

所述第一内滑块和第二内滑块的数量为两组，两个第一内滑块在左右两侧形成左内滑块和右内滑块，第二内滑块在上下两侧，形成上内滑块和下内滑块；

所述上内滑块向中心收缩的辅助作用力为重力，而左内滑块、右内滑块及下内滑快向中心收缩的辅助作用力来自于弹簧的弹力；

所述左内滑块、右内滑块及下内滑快所对应的柱体上连接有杆状部件，杆状部件另一端穿过动模芯内的横向通孔，并可随内滑块移动在横向通孔内移动；

所述弹簧套设在杆状部件外，且一端顶在柱体上，另一端顶在固定在动模芯外壁上的定位件的内壁上。

4.根据权利要求1所述的具有中孔的铝压铸件的压铸模，其特征在于所述内抽件的上段部固定于所述定模组件内，所述内抽件的下段部的直径从上往下逐渐缩小，以使下段部的外周壁为从上往下向中心倾斜；

所述各内滑块的内壁均为从上往下向外倾斜的斜面，以使各内滑块在所述的第一状态下形成的中心腔的腔壁从上往下向中心倾斜。

5.根据权利要求2所述的具有中孔的铝压铸件的压铸模，其特征在于所述动模组件还包括动模框、第一外滑块和第二外滑块；

所述动模芯固定于所述动模框上，所述动模芯上设有横向通槽，所述横向通槽底部设有一凸台，所述第一内滑块、第二内滑块位于所述凸台上，

所述横向通槽中间窄两侧宽，且延伸至动模芯的两侧壁，所述第一外滑块和第二外滑块与横向通槽匹配，且分别自横向通槽两侧插入至动模芯内。

6.根据权利要求1所述的具有中孔的铝压铸件的压铸模，其特征在于所述第一内滑块和第二内滑块均为轴对称部件；所述第一内滑块的两侧面为从内壁向外壁方向朝内倾斜的第一径向斜面；所述第二内滑块的两侧面为从内壁向外壁方向朝外倾斜的第二径向斜面。

7.根据权利要求1所述的具有中孔的铝压铸件的压铸模，其特征在于所述夹角α的角度范围为5-8°，夹角β的角度范围为1.2-2°。

8.根据权利要求1所述的具有中孔的铝压铸件的压铸模，其特征在于所述第一内滑块和第二内滑块的内侧设有纵向燕尾槽，所述内抽件的外侧设有与所述纵向燕尾槽匹配的纵向凸筋，所述纵向凸筋嵌入至纵向燕尾槽内。

9.根据权利要求1所述的具有中孔的铝压铸件的压铸模，其特征在于所述第一内滑块的第一径向斜面与其对称轴的之间的夹角为10-20°。

10.根据权利要求1-9任一所述的具有中孔的铝压铸件的压铸模的使用方法，其特征在于至少包括如下具体步骤：

（1）喷上脱模液后，动模组件向定模组件直线运动，并且内抽件伸入到内滑块组件的中心腔中，并将第一内滑块和第二内滑块向外推开，以使各内滑块的外壁形成一个与铝压铸件内孔相匹配的整体，进而实现合模；

（2）压铸机向压铸型腔内注满液态铝并保压；

（3）待液态铝固化后，动模组件在驱动机构驱动下远离定模组件直线运动，内抽件抽离内滑块组件的中心腔，同时第一内滑块和第二内滑块向内收缩，且第一内滑块向内缩进的距离大于第二内滑块向内缩进的距离，第一内滑块和第二内滑块的外壁脱离铝压铸件；

（4）顶出压铸模内的铝压铸件，得到具有中孔的铝压铸件。

Images