CN113976814A - 铸造用球形砂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及铸造用球形砂技术领域，公开了一种铸造用球形砂及其制备方法。该铸造用球形砂包括70‑85重量份的氧化铝，10‑25重量份的氧化硅和1‑8重量份的杂质；其中，所述铸造用球形砂的表面气孔率≤2％，堆积密度≥2g/cm3，高温膨胀系数≤5.2×10‑6℃‑1、耐火度≥1800℃。本发明提供的铸造用球形砂，具有表面气孔率低、堆积密度高、高温膨胀系数低，耐火度高的优点，可以在铸造中使用时有效保证铸件的光滑度和尺寸精确度。

Description

铸造用球形砂及其制备方法
技术领域
本发明涉及铸造用球形砂技术领域，具体涉及一种铸造用球形砂及其制备方法。
背景技术
铸造用球形砂一般是将轻烧去水后的铝土矿石投入电弧炉在熔融状态下喷吹制球、筛分而成的。利用该方法制备得到的铸造用球形砂的气孔率高、堆积密度低、高温易膨胀，在铸造中使用时不能有效保证铸件的光滑度和尺寸精确度。
因此，亟待提供一种表面气孔率低、堆积密度高、高温膨胀系数低的铸造用陶粒砂及其制备方法。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的铸造用球形砂的气孔率高、堆积密度低、高温易膨胀，在铸造中使用时不能有效保证铸件的光滑度和尺寸精确度的问题，提供一种铸造用球形砂及其制备方法。
为了实现上述目的，本发明的第一方面提供了一种铸造用球形砂，其中，所述铸造用球形砂包括70-85重量份的氧化铝，10-25重量份的氧化硅和1-8重量份的杂质；其中，所述铸造用球形砂的表面气孔率≤2％，堆积密度≥2g/cm3，高温膨胀系数≤5.2×10-6℃-1、耐火度≥1800℃。
本发明第二方面提供了一种铸造用球形砂的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将铝土矿进行第一次破碎，然后进行煅烧，得到铝土矿粉末；
(2)将所述铝土矿粉末和粘土混合后进行第二次破碎，得到平均粒径≤5mm的混合粉末；其中，所述铝土矿粉末和粘土的质量比为5-10：1；
(3)将所述混合粉末进行电弧熔融和喷吹，然后进行筛分，得到所述铸造用球形砂。
通过上述技术方案，本发明所具有的有益技术效果如下：
1)本发明提供的铸造用球形砂，具有表面气孔率低、堆积密度高、高温膨胀系数低，耐火度高的优点，可以在铸造中使用时有效保证铸件的光滑度和尺寸精确度；
2)本发明提供的铸造用球形砂的制备方法，通过控制铝矿土和粘土的质量比，并在制备过程中进行两次破碎操作，不仅得到了高质量的铸造用球形砂，同时还提高了铸造用球形砂的收率。
3)本发明提供的铸造用球形砂的制备方法，工艺简单，适合工业化推广。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明的第一方面提供了一种铸造用球形砂，其中，所述铸造用球形砂包括70-85重量份的氧化铝，10-25重量份的氧化硅和1-8重量份的杂质；其中，所述铸造用球形砂的表面气孔率≤2％，堆积密度≥2g/cm3，高温膨胀系数≤5.2×10-6℃-1、耐火度≥1800℃。
与现有的铸造用球形砂相比，本发明中的铸造用球形砂表面气孔率小，堆积密度大，耐高温性能和耐火性能好，可以在铸造中使用时有效保证铸件的光滑度和尺寸精确度。
在一个优选的实施方式中，所述铸造用球形砂包括75-85重量份的氧化铝，14-20重量份的氧化硅和2-6重量份的杂质。
在进一步优选的实施方式中，所述铸造用球形砂包括78-82重量份的氧化铝，15-16重量份的氧化硅和3-5重量份的杂质。
在一个优选的实施方式中，以所述铸造用球形砂的总质量计，氧化铝和氧化硅的质量之和在92％，优选94％以上，且氧化铝和氧化硅的质量比为3-7：1，优选为5-6:1。
在一个优选的实施方式中，所述铸造用球形砂的表面气孔率为0.5-2％，优选为0.5-1.5％，进一步优选为0.8-1％；堆积密度为2-3g/cm3，优选为2.5-3g/cm3，进一步优选为2.5-2.7g/cm3；高温膨胀系数为4.2*10-6℃-1-5.2*10-6℃-1，优选为4.2*10-6℃-1-4.5*10-6℃-1，进一步优选为4.4*10-6℃-1-4.5*10-6℃-1；耐火度为1800-1950℃，优选为1900-1950℃，进一步优选为1920-1935℃。
本发明的第二方面提供了一种铸造用球形砂的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将铝土矿进行第一次破碎，然后进行煅烧，得到铝土矿粉末；
(2)将所述铝土矿粉末和粘土混合后进行第二次破碎，得到平均粒径≤5mm的混合粉末；其中，所述铝土矿粉末和粘土的质量比为5-10：1；
(3)将所述混合粉末进行电弧熔融和喷吹，然后进行筛分，得到所述铸造用球形砂。
在步骤(1)中：
在一个优选的实施方式中，所述铝土矿包括60-80重量份，优选65-75重量份的氧化铝，5-20重量份，优选8-15的氧化硅，2-8重量份，优选4-5重量份的杂质和10-25重量份，优选12-18重量份的烧失物。
其中，在本发明中，所述铝土矿中各组分的含量以总量100重量份计。所述烧失物指的是在110℃下烘干24h后的铝土矿在1350℃下煅烧6h后失去的物质。所述杂质指的是铝土矿中原本就含有的少量的氧化铁、氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化钾和氧化钠等物质，在制备前后可视为基本保持不变。
在一个优选的实施方式中，所述煅烧的操作条件包括：煅烧升温速率为2-10℃/min，优选为5-7℃/min；煅烧温度为1300-1600℃，优选为1350-1450℃；煅烧时间为2-10h，优选为6-8h。
在一个优选的实施方式中，所述铝土矿粉末的平均粒径为1-5mm，优选为2-3mm。
在步骤(2)中：
在一个优选的实施方式中，所述粘土包括35-55重量份，优选40-45重量份的氧化铝，35-55重量份，优选35-45的氧化硅，2-8重量份，优选2-4重量份的杂质和10-25重量份，优选12-18重量份的烧失物。
其中，在本发明中，所述粘土中各组分的含量以总量100重量份计。所述烧失物指的是在110℃下烘干24h后的粘土在1350℃下煅烧6h后失去的物质。所述杂质指的是粘土中原本就含有的少量的氧化铁、氧化钛、氧化钙、氧化镁等物质。在本发明中，粘土中的杂质在制备前后基本保持不变。
在一个优选的实施方式中，所述铝土矿粉末和粘土的质量比为5-10：1之间的任意比值，例如5：1、5.5：1、6：1、6.5：1、7：1、7.2：1、7.5：1、7.7：1、7.9：1、8：1，8.3：1、8.5：1、9.5：1、10:1以及这些比值中的任意两个所构成的范围中的任意比值。
其中，本发明的发明人经过研究发现，当将铝土矿粉末和粘土的质量比控制在上述特定的范围内时，可以起到提高铸造用球形砂的筛出率和耐火度，降低铸造用球形砂的表面气孔率和高温膨胀系数的作用。
在进一步优选的实施方式中，所述铝土矿粉末和粘土的质量比为7-8：1，更优选为7.5-8：1。
在一个优选的实施方式中，所述混合粉末的平均粒径为1-5mm，优选为2-3mm。
其中，在本发明中，对混合后的铝土矿粉末和粘土进行第二次破碎，可以提高铸造用球形砂的筛出率和耐火度，降低铸造用球形砂的表面气孔率和高温膨胀系数，制备出高品质的铸造用球形砂。
在步骤(3)中：
在一个优选的实施方式中，所述电弧熔融的温度为2000-2500℃，优选为2100-2200℃。
其中，在本发明中，通过合理控制电弧熔融的温度，可以进一步降低铸造用球形砂的表面气孔率低，提高铸造用球形砂的高温性能。
在一个优选的实施方式中，所述喷吹的操作条件包括：气流流速为10-30Nm3/min，优选为18-24Nm3/min；气流温度为10-20℃，优选为12-15℃。其中，本发明对所述喷吹中的气流不做特殊限定，优选为压缩空气。
其中，在本发明中，通过合理控制喷吹的操作条件，可以提高吹喷后颗粒的均匀性，减少筛分浪费。
在一个优选的实施方式中，本发明对筛分不做特殊限定，优选地，所述筛分利用20-40目筛进行。
在一个优选的实施方式中，所述铸造用球形砂的筛出率为87-97％，优选为95-96％。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。实施例和对比例中所采用的铝矿土和粘土的组成如表1所示：
表1
Figure BDA0003284178910000051
Figure BDA0003284178910000061
实施例1
1)将铝土矿进行第一次破碎后，置于煅烧炉内，以6℃/min的升温速率升温至1450℃，在1450℃下煅烧7h，得到平均粒径为2.5mm的铝土矿粉末；
2)将上述铝土矿粉末和粘土按照质量比为7.5：1的比例混合后进行第二次破碎，得到平均粒径为2mm的混合粉末；
3)将上述混合粉末投入电弧炉，在2150℃下熔融，通入气流流速为21Nm3/min、温度为12℃的压缩空气，喷吹成球，然后利用20-40目筛进行筛分，得到铸造用球形砂。
实施例2
与实施例1相同，区别在于，步骤(2)中铝土矿粉末和粘土按照质量比为8：1的比例进行混合。
实施例3
与实施例1相同，区别在于，步骤(2)中铝土矿粉末和粘土按照质量比为7：1的比例进行混合。
实施例4
与实施例1相同，区别在于，步骤(2)中铝土矿粉末和粘土按照质量比为6：1的比例进行混合。
实施例5
与实施例1相同，区别在于，铝土矿煅烧温度为1300℃，煅烧时间为2h。
对比例1
与实施例1相同，区别在于，步骤(2)中铝土矿粉末和粘土按照质量比为4：1的比例进行混合。
对比例2
与实施例1相同，区别在于，步骤(2)中铝土矿粉末和粘土按照质量比为12：1的比例进行混合。
对比例3
与实施例1相同，区别在于，步骤(2)不进行第二次破碎。
对比例4
与实施例1相同，区别在于，电弧熔融后，通入气流流速为5Nm3/min、温度为28℃的压缩空气，喷吹成球。
测试例1
对实施例1-5以及对比例1-4所制备铸造用球形砂进行性能测试，测试结果如表2所示。
其中，筛出率的检测方法：取100g电弧炉熔融后获得的铸造用球形砂，过20-40目筛，称量筛出的粒度合格的铸造用球形砂，计算合格铸造用球形砂所占的比例；表面气孔率采用V-sorb 2800P比表面积及孔径分析仪通过N2吸脱附法进行测定；堆积密度采用LABULK0335粉体堆密度测量仪进行测定；高温膨胀系数采用L75PT HS/HD水平模式热膨胀仪进行测定；耐火度采用CJY-II材料耐火度测试仪进行测定。
表2
Figure BDA0003284178910000081
由表2可知，本发明提供的铸造用球形砂的制备方法，通过控制铝矿土和粘土的质量比，并在制备过程中进行两次破碎操作，不仅得到了高质量的铸造用球形砂，同时还提高了铸造用球形砂的筛出率，适合工业推广。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种铸造用球形砂，其特征在于，所述铸造用球形砂包括70-85重量份的氧化铝，10-25重量份的氧化硅和1-8重量份的杂质；其中，所述铸造用球形砂的表面气孔率≤2％，堆积密度≥2g/cm3，高温膨胀系数≤5.2×10-6℃-1、耐火度≥1800℃。
2.根据权利要求1所述的铸造用球形砂，其中，以所述铸造用球形砂的总质量计，氧化铝和氧化硅的质量之和在92％以上，且氧化铝和氧化硅的质量比为3-7：1。
3.根据权利要求1或2所述的铸造用球形砂，其中，所述铸造用球形砂的表面气孔率为0.5-2％，优选为0.5-1.5％，进一步优选为0.8-1％；堆积密度为2-3g/cm3，优选为2.5-3g/cm3，进一步优选为2.5-2.7g/cm3；高温膨胀系数为4.2*10-6℃-1-5.2*10-6℃-1，优选为4.2*10-6℃-1-4.5*10-6℃-1，进一步优选为4.4*10-6℃-1-4.5*10-6℃-1；耐火度为1800-1950℃，优选为1900-1950℃，进一步优选为1920-1935℃。
4.一种铸造用球形砂的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将铝土矿进行第一次破碎，然后进行煅烧，得到铝土矿粉末；
(2)将所述铝土矿粉末和粘土混合后进行第二次破碎，得到平均粒径≤5mm的混合粉末；其中，所述铝土矿粉末和粘土的质量比为5-10：1；
(3)将所述混合粉末进行电弧熔融和喷吹，然后进行筛分，得到所述铸造用球形砂。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其中，在步骤(1)中，所述铝土矿包括60-80重量份，优选65-75重量份的氧化铝，5-20重量份，优选8-15的氧化硅，2-8重量份，优选4-5重量份的杂质和10-25重量份，优选12-18重量份的烧失物；
优选地，所述煅烧的操作条件包括：煅烧升温速率为2-10℃/min，优选为5-7℃/min；煅烧温度为1300-1600℃，优选为1350-1450℃；煅烧时间为2-10h，优选为6-8h。
6.根据权利要求4或5所述的制备方法，其中，在步骤(1)中，所述铝土矿粉末的平均粒径为1-5mm，优选为2-3mm。
7.根据权利要求4所述的制备方法，其中，在步骤(2)中，所述粘土包括35-55重量份，优选40-45重量份的氧化铝，35-55重量份，优选35-45的氧化硅，2-8重量份，优选2-4重量份的杂质和10-25重量份，优选12-18重量份的烧失物；
优选地，所述铝土矿粉末和粘土的质量比为7-8：1，优选为7.5-8：1。
8.根据权利要求4所述的制备方法，其中，在步骤(2)中，所述混合粉末的平均粒径为1-5mm，优选为2-3mm。
9.根据权利要求4所述的制备方法，其中，在步骤(3)中，所述电弧熔融的温度为2000-2500℃，优选为2100-2200℃。
10.根据权利要求4-9中任意一项所述的制备方法，其中，在步骤(3)中，所述喷吹的操作条件包括：气流流速为10-30Nm3/min，优选为18-24N Nm3/min；气流温度为10-20℃，优选为12-15℃。
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