CN113970304A - 一种玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及玻璃生产技术领域。目的在于提供一种玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统，包括机架，所述机架上沿机架的长度方向并排设置有两条输送带；两条所述输送带相反一侧的机架上设置有侧立板，所述侧立板之间构成瓶体的输送区；所述输送区的中段设置有检测工位，所述检测工位一侧的机架上设置有检测装置；所述检测装置包括用于采集检测工位处的瓶体的螺纹状态信息的采集器和用于对采集到的螺纹状态信息进行分析处理的处理器。本发明不存在传统视觉成像检测系统容易受到反光、折射、光线不足等因素干扰的问题，采用机械检测的方式，结构简单，成本低。

Description

一种玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统及其使用方法

技术领域

本发明涉及玻璃生产技术领域，具体涉及一种玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统及其使用方法。

背景技术

玻璃瓶是化妆品、食品、药品等行业中广泛采用的一种包装容器，在大多数情况下，玻璃瓶瓶口采用螺纹形式安装密封盖进行密封；因此，对于玻璃瓶而言，其瓶口螺纹的品质直接关系到容易整体的密封性能。在传统形式下，玻璃瓶的瓶口螺纹依靠视觉成像检测系统进行检测，视觉成像检测系统简单来讲就是在输送线上设置相机、光源、图像处理设备等，玻璃瓶在经过相机时，其瓶口螺纹图像被采集，并传输至图像处理设备，图像处理设备通过对其瓶口图像进行分析处理，以筛选出瓶口螺纹具有缺陷的残次品。

但由于视觉成像检测系统拍摄的玻璃瓶图像为二维图像，而玻璃瓶多为回转体，为了实现对玻璃瓶瓶口各位置的螺纹检测，就需要采集到玻璃瓶各个角度的图像，现有技术中一般通过布置多个相机或对玻璃瓶进行旋转来实现。然而，对于尺寸较大的瓶体而言，由于采集的图像面幅较大，图像处理设备需要对大尺寸的图像进行分析，这就需要图像处理设备具备较高的处理性能，导致检测系统整体的成本较高；另外，由于图像检测的方式容易受到反光、折射、光线不足等干扰因素的影响，在图像处理的过程中也增加了处理难度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种结构简单的玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统，能够极大的降低检测成本。

为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：一种玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统，包括机架，所述机架上沿机架的长度方向并排设置有两条输送带；两条所述输送带相反一侧的机架上设置有侧立板，所述侧立板之间构成瓶体的输送区；所述输送区的中段设置有检测工位，所述检测工位一侧的机架上设置有检测装置；

所述检测装置包括用于采集检测工位处的瓶体的螺纹状态信息的采集器和用于对采集到的螺纹状态信息进行分析处理的处理器；

所述采集器包括检测头和设置在机架上的安装板，所述安装板的顶部设置有短立管，所述短立管内穿设有旋转杆，所述旋转杆的下端穿设在短立管内，并与短立管构成转动配合，且短立管和旋转杆之间设置有弹性扭簧，所述弹性扭簧能够向旋转杆施加弹力，以使采集器的检测头贴附在瓶体的瓶口，并与螺纹相接触；所述旋转杆的下端与用于检测旋转杆旋转角度A的第一旋转编码器连接；所述旋转杆的上端设置有横向的支撑臂，所述支撑臂靠近旋转杆的一端设置有连接套筒，并通过连接套筒与旋转杆固定连接；所述支撑臂远离连接套筒的一端设置有竖向的主导杆；所述采集器还包括位于支撑臂上方的、横向设置的检测臂，所述检测臂的中段设置有竖向的导向套，所述导向套套设在主导杆外，并与主导杆构成沿竖向的滑动配合；所述主导杆外套设有复位弹簧，所述复位弹簧位于导向套与支撑臂之间；所述检测臂远离旋转杆的一端设置有用于与瓶体的螺纹接触的检测头，另一端与支撑臂之间设置有用于检测支撑臂与检测臂之间的距离L的距离传感器；所述第一旋转编码器和距离传感器均与处理器电性连接；

所述检测装置还包括设置在检测工位下方的输送带之间的旋转器，所述旋转器包括电动旋转平台，所述电动旋转平台的顶部设置有用于对瓶体的底部进行吸附的负压吸头；所述电动旋转平台内置的第二旋转编码器能够检测电动旋转平台带动瓶体旋转的圈数，并通过信号输出端将旋转的圈数发送至处理器。

优选的，所述电动旋转平台的底部设置有升降气缸。

优选的，所述主导杆一侧的支撑臂上还设置有竖向的副导杆，所述检测臂上设置有与副导杆相配合的导向孔，所述副导杆穿设在导向孔内，并与导向孔构成沿竖向的滑动配合。

优选的，所述距离传感器为红外距离传感器，所述红外距离传感器的发射端位于支撑臂上，接收端位于检测臂上，且红外距离传感器的发射端和接收端位置相对。

优选的，所述检测头为检测轮，所述检测轮包括与检测臂连接的轮座和设置在轮座上的轮体，所述轮体的周面上设置有轮槽，所述轮槽的宽度与瓶体的螺纹的宽度相配合，轮槽的深度与瓶体的螺纹的凸出高度相配合。

优选的，所述检测臂靠近检测轮的一端设置有U形的连接头，所述轮座的连接杆卡设在连接头内，并通过角度调节螺栓与连接头锁紧。

优选的，所述旋转杆的上段为方杆段，且方杆段由内方杆和外方管套接构成；所述内方杆和外方管之间通过高度调节螺栓锁紧。

优选的，还包括设置在检测工位两侧的侧立板上的定位机构，所述定位机构包括呈H形的侧架，所述侧架H形的一端朝向检测工位，并与侧立板连接；所述侧架朝向检测工位的一端内设置有侧定位夹板，另一端内设置有定位气缸；所述定位气缸的伸缩端朝向侧定位夹板，并与侧定位夹板连接。

优选的，使用方法，包括以下步骤：

A、将瓶体通过输送带输送至检测工位，瓶体的瓶口与采集器的检测头相接触；

B、旋转器的负压吸头吸附住瓶体，并带动瓶体转动，在瓶体转动的过程中，检测头受到瓶体瓶口上的螺纹挤压，朝下运动，带动检测臂朝下运动；距离传感器持续检测支撑臂与检测臂之间的距离L，并发送至处理器；第一旋转编码器持续检测旋转杆的旋转角度A，并发送至处理器；

C、所述处理器将距离L的L变化曲线与L标准曲线进行对比，确定瓶体瓶口的螺纹是否出现弯曲和/或缺损；处理器将旋转角度A的A变化曲线与A标准曲线进行对比，确定瓶体的瓶口是否为标准圆形。

优选的，在步骤B中，所述旋转器带动瓶体旋转的圈数为瓶体螺纹圈数的2倍。

本发明的有益效果集中体现在：不存在传统视觉成像检测系统容易受到反光、折射、光线不足等因素干扰的问题，采用机械检测的方式，结构简单，成本低。本发明在使用过程中，是利用与瓶体上螺纹相接触的检测头的高度变化，来反映出螺纹的高度变化情况，并将距离L的变化与角度A的变化与标准值进行对比，以衡量出瓶体的瓶口是否存在圆度缺陷和螺纹缺陷。本发明原理简单，不需要进行复杂的图像处理，且由于是通过距离、角度的机械物理参数进行检测，不会受到反光、折射等干扰因素的影响。在进行距离L变化检测时，通过检测头带动检测臂上下运动，利用距离传感器检出距离L的变化；在进行角度A检测时，通过检测头依次带动检测臂、主导杆、支撑臂、旋转杆运动，利用第一旋转编码器检出角度A的变化，总体结构简单，便于在现有生产线、输送线上进行改装改造，降低了检测成本。

附图说明

图1为本发明俯视状态下的结构示意图；

图2为检测装置一种使用状态下的结构示意图；

图3为图2中B部放大图；

图4为距离L变化曲线与L标准曲线的对比图；

图5为角度A变化曲线与A标准曲线的对比图。

具体实施方式

如图1-5所示的，一种玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统，包括机架1，机架1作为搭载其他装置、设备的基础，其具体的形态可根据安装现场的空间、载重量等进行设计，其具体的结构形式较多，可以是台面式、框架式等等，由于其不涉及到本发明的核心技术方案，且为现有技术中的常规选择，在此不再进行赘述。所述机架1上沿机架1的长度方向并排设置有两条输送带2，瓶体0架设在两条输送带2之间进行输送。结合图1和2中所示，两条所述输送带2相反一侧的机架1上设置有侧立板3，所述侧立板3之间构成瓶体0的输送区4。瓶体0在输送区4内进行输送，所述输送区4的中段设置有检测工位5，并在检测工位5处完成对瓶体0的检测，所述检测工位5一侧的机架1上设置有检测装置。

本发明在使用过程中，总体原理是利用与瓶体0上螺纹相接触的检测头8的高度变化，来反映出螺纹的高度变化情况，并将距离L的变化与角度A的变化与标准值进行对比，以衡量出瓶体0的瓶口是否存在圆度缺陷和螺纹缺陷。本发明原理简单，不需要进行复杂的图像处理，且由于是通过距离、角度的机械物理参数进行检测，不会受到反光、折射等干扰因素的影响。

为了通过上述原理实现对螺纹的检测，本发明所述检测装置包括用于采集检测工位5处的瓶体0的螺纹状态信息的采集器6和用于对采集到的螺纹状态信息进行分析处理的处理器7。除此之外，还包括设置在检测工位5下方的输送带2之间的旋转器20。

结合图1-3中所示，所述采集器6包括检测头8，检测头8与瓶体0的螺纹接触，且检测头8能够跟随螺纹的形态进行升降，跟随瓶体0瓶口的圆度进行角度的调整。采集器6包括检测头8和设置在机架1上的安装板9，安装板9作为采集器6的安装基础，其一般直接通过螺栓连接在机架1上。

为了实现对检测头8的相对角度位置的检测，所述安装板9的顶部设置有短立管10，所述短立管10内穿设有旋转杆11，所述旋转杆11的下端穿设在短立管10内，并与短立管10构成转动配合。且短立管10和旋转杆11之间设置有弹性扭簧，所述弹性扭簧能够向旋转杆11施加弹力，以使采集器6的检测头8贴附在瓶体0的瓶口，并与螺纹相接触。弹性扭簧的弹力不需要过大，其只要能保证检测头8贴附在瓶口的表面即可。所述旋转杆11的下端与用于检测旋转杆11旋转角度A的第一旋转编码器12连接。

为了实现检测头8升降位置的检测，如图2中所示，所述旋转杆11的上端设置有横向的支撑臂13，所述支撑臂13靠近旋转杆11的一端设置有连接套筒14，并通过连接套筒14与旋转杆11固定连接。当然，支撑臂13和旋转杆11采用一体的L形杆构成亦是可行的。所述支撑臂13远离连接套筒14的一端设置有竖向的主导杆15。所述采集器6还包括位于支撑臂13上方的、横向设置的检测臂16，所述检测臂16的中段设置有竖向的导向套17，所述导向套17套设在主导杆15外，并与主导杆15构成沿竖向的滑动配合。检测头8安装在检测臂16上，检测臂16相对支撑臂13能够上下升降，通过检测臂16的高度变化，即可检测出检测头8的高度位置。在此基础上，为了提高检测臂16升降的稳定性，本发明所述主导杆15一侧的支撑臂13上还设置有竖向的副导杆24，所述检测臂16上设置有与副导杆24相配合的导向孔，所述副导杆24穿设在导向孔内，并与导向孔构成沿竖向的滑动配合。通过主导杆15和副导杆24共同对检测臂16的升降进行导向，能够保证其升降的平稳性，极大的消除检测臂16由于端部受力导致的应力不均衡的现象。

为了使得检测头8能够有效的抵靠在螺纹的下表面，以及便于检测头8在一个检测循环后的复位，所述主导杆15外套设有复位弹簧18，所述复位弹簧18位于导向套17与支撑臂13之间。所述检测臂16远离旋转杆11的一端设置有用于与瓶体0的螺纹接触的检测头8，另一端与支撑臂13之间设置有用于检测支撑臂13与检测臂16之间的距离L的距离传感器19，所述距离传感器19通常为红外距离传感器，所述红外距离传感器的发射端位于支撑臂13上，接收端位于检测臂16上，且红外距离传感器的发射端和接收端位置相对，当然，在满足测距精度的前提下，采用声波距离传感器或磁性距离传感器等亦是可行的。所述第一旋转编码器12和距离传感器19均与处理器7电性连接。

考虑到针对不同高度的瓶体0进行检测，本发明的检测装置应当具备高度调节的性能，在使用前，先根据实际需求，将检测装置的检测头8的高度调节到位，为此，本发明所述旋转杆11的上段为方杆段，且方杆段由内方杆30和外方管31套接构成。所述内方杆30和外方管31之间通过高度调节螺栓32锁紧。通过高度调节螺栓32的松紧可实现内方杆30和外方管31的套接长度调节，进而改变旋转杆11的长度，实现对安装在其上的支撑臂13、检测臂16、检测头8等部件的高度调整，适应不同高度的瓶体0。

本发明所述的检测头8主要用于与螺纹的下表面和瓶口的外表面进行接触，最简单的检测头8就是一个检测杆，其上表面与螺纹的下表面接触，头端与瓶口的外表面接触，在采用检测杆的形式时，其端部通常设置为球形，以防止对玻璃瓶造成损伤，且能够保证其滑动顺畅性。当然，为了实现与螺纹线更好的接触，本发明使用的所述检测头8还可以为如图3中所示的检测轮，所述检测轮包括与检测臂16连接的轮座25和设置在轮座25上的轮体26，所述轮体26的周面上设置有轮槽27，所述轮槽27的宽度与瓶体0的螺纹的宽度相配合，轮槽27的深度与瓶体0的螺纹的凸出高度相配合，检测轮通过轮槽27卡设在螺纹上。考虑到对于不同的瓶体0而言，其螺纹线的角度会有一定的差异，为了使得检测轮能够更好的与螺纹线结合，本发明的检测轮还应当具备角度调节的功能，以及更换检测轮的功能。如图3中所示，更好的做法是，所述检测臂16靠近检测轮的一端设置有U形的连接头28，所述轮座25的连接杆卡设在连接头28内，并通过角度调节螺栓29与连接头28锁紧。

按照本发明的工作原理，为了让检测头8对瓶口的螺纹曲线以及瓶口的圆度进行检测，就要实现瓶体0和检测头8的相对转动，也就是让检测头8和瓶体0的瓶口能够相对旋转。理论上，本发明既可以是通过旋转瓶体0来实现，也可以是通过检测装置来实现。但考虑到可操作性，以及稳定性，一般以旋转瓶体0为最佳选择。也就是说，如图2中所示，本发明所述检测装置还包括设置在检测工位5下方的输送带2之间的旋转器20，所述旋转器20包括电动旋转平台21，所述电动旋转平台21的顶部设置有用于对瓶体0的底部进行吸附的负压吸头22。负压吸头22通过吸附的方式对瓶体0进行稳定，然后利用电动旋转平台21对瓶体0进行转动。在此基础上，所述电动旋转平台21的底部设置有升降气缸23，通过升降气缸23的升降，使得每次进行瓶体0转动时，旋转器20的动作流程包括上升、吸附、旋转、下降，从而防止旋转器20与输送带2形成干扰。所述电动旋转平台21内置的第二旋转编码器能够检测电动旋转平台21带动瓶体0旋转的圈数，并通过信号输出端将旋转的圈数发送至处理器7。

本发明所述的输送带2可采用步进方式对瓶体0进行输送，以确保瓶体0输送到位，当然，在此基础上配合进行定位，以进一步提高输送的准确性亦是可行的，如图1中所示，还包括设置在检测工位5两侧的侧立板3上的定位机构，所述定位机构包括呈H形的侧架33，所述侧架33H形的一端朝向检测工位5，并与侧立板3连接。所述侧架33朝向检测工位5的一端内设置有侧定位夹板34，另一端内设置有定位气缸35。所述定位气缸35的伸缩端朝向侧定位夹板34，并与侧定位夹板34连接。通过定位气缸35推动侧定位夹板34，利用侧定位夹板34将瓶体0朝中间推送，以保证瓶体0的左右对中性。当然，在此基础上，为了进一步提高前后对中性，可以将侧定位夹板34设置为两个L形，两个侧定位夹板34可围成一个与瓶体0尺寸配合的口字空间，从而实现精准的定位，由于这种结构较为简单，为了防止图示干扰，在本发明中未单独示出。

本发明所述的玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、将瓶体0通过输送带2输送至检测工位5，利用定位机构将瓶体0定位好，使瓶体0的瓶口与采集器6的检测头8相接触。定位完成后，定位机构退回。

B、旋转器20的负压吸头22吸附住瓶体0，并带动瓶体0转动，在瓶体0转动的过程中，检测头8受到瓶体0瓶口上的螺纹挤压，朝下运动，带动检测臂16朝下运动。距离传感器19持续检测支撑臂13与检测臂16之间的距离L，并发送至处理器7，生成L变化曲线。第一旋转编码器12持续检测旋转杆11的旋转角度A，并发送至处理器7，生成A变化曲线。一般所述旋转器20带动瓶体0旋转的圈数为瓶体0螺纹圈数的2倍，也就是说，待检螺纹的圈数为2圈，则瓶体0旋转的圈数应当至少为4圈，以保证检测头8与瓶体0在任何接触点均能实现对螺纹的完整检测。

C、所述处理器7将距离L的L变化曲线与L标准曲线进行对比，确定瓶体0瓶口的螺纹是否出现弯曲和/或缺损。处理器7将旋转角度A的A变化曲线与A标准曲线进行对比，确定瓶体0的瓶口是否为标准圆形。

如图4中所示，图中细虚线即为L标准曲线，而细虚线左侧最长的一倾斜段为标准曲线的有效段。图4中粗实线、细实线、粗虚线，分别示例出了几种状态下的L变化曲线，其中根据粗实线可以看出螺纹具有弯折；根据细实线可以看出螺纹正常，其仅是由于检测头8与瓶体0的初始接触点没有处于螺纹的起始点，进而引起的检测延后；根据粗虚线可以看出螺纹实质上有缺口，导致检测头8在到达缺口位置后复位弹起。

如图5中所示，图中细虚线极为A标准曲线，而A变化曲线不符合标准曲线，说明其圆度不满足要求。

Claims (10)

1.一种玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统，包括机架(1)，所述机架(1)上沿机架(1)的长度方向并排设置有两条输送带(2)；两条所述输送带(2)相反一侧的机架(1)上设置有侧立板(3)，所述侧立板(3)之间构成瓶体(0)的输送区(4)；所述输送区(4)的中段设置有检测工位(5)，所述检测工位(5)一侧的机架(1)上设置有检测装置；

其特征在于：所述检测装置包括用于采集检测工位(5)处的瓶体(0)的螺纹状态信息的采集器(6)和用于对采集到的螺纹状态信息进行分析处理的处理器(7)；

所述采集器(6)包括检测头(8)和设置在机架(1)上的安装板(9)，所述安装板(9)的顶部设置有短立管(10)，所述短立管(10)内穿设有旋转杆(11)，所述旋转杆(11)的下端穿设在短立管(10)内，并与短立管(10)构成转动配合，且短立管(10)和旋转杆(11)之间设置有弹性扭簧，所述弹性扭簧能够向旋转杆(11)施加弹力，以使采集器(6)的检测头(8)贴附在瓶体(0)的瓶口，并与螺纹相接触；所述旋转杆(11)的下端与用于检测旋转杆(11)旋转角度A的第一旋转编码器(12)连接；所述旋转杆(11)的上端设置有横向的支撑臂(13)，所述支撑臂(13)靠近旋转杆(11)的一端设置有连接套筒(14)，并通过连接套筒(14)与旋转杆(11)固定连接；所述支撑臂(13)远离连接套筒(14)的一端设置有竖向的主导杆(15)；所述采集器(6)还包括位于支撑臂(13)上方的、横向设置的检测臂(16)，所述检测臂(16)的中段设置有竖向的导向套(17)，所述导向套(17)套设在主导杆(15)外，并与主导杆(15)构成沿竖向的滑动配合；所述主导杆(15)外套设有复位弹簧(18)，所述复位弹簧(18)位于导向套(17)与支撑臂(13)之间；所述检测臂(16)远离旋转杆(11)的一端设置有用于与瓶体(0)的螺纹接触的检测头(8)，另一端与支撑臂(13)之间设置有用于检测支撑臂(13)与检测臂(16)之间的距离L的距离传感器(19)；所述第一旋转编码器(12)和距离传感器(19)均与处理器(7)电性连接；

所述检测装置还包括设置在检测工位(5)下方的输送带(2)之间的旋转器(20)，所述旋转器(20)包括电动旋转平台(21)，所述电动旋转平台(21)的顶部设置有用于对瓶体(0)的底部进行吸附的负压吸头(22)；所述电动旋转平台(21)内置的第二旋转编码器能够检测电动旋转平台(21)带动瓶体(0)旋转的圈数，并通过信号输出端将旋转的圈数发送至处理器(7)。

2.根据权利要求1所述的玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统，其特征在于：所述电动旋转平台(21)的底部设置有升降气缸(23)。

3.根据权利要求2所述的玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统，其特征在于：所述主导杆(15)一侧的支撑臂(13)上还设置有竖向的副导杆(24)，所述检测臂(16)上设置有与副导杆(24)相配合的导向孔，所述副导杆(24)穿设在导向孔内，并与导向孔构成沿竖向的滑动配合。

4.根据权利要求3所述的玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统，其特征在于：所述距离传感器(19)为红外距离传感器，所述红外距离传感器的发射端位于支撑臂(13)上，接收端位于检测臂(16)上，且红外距离传感器的发射端和接收端位置相对。

5.根据权利要求4所述的玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统，其特征在于：所述检测头(8)为检测轮，所述检测轮包括与检测臂(16)连接的轮座(25)和设置在轮座(25)上的轮体(26)，所述轮体(26)的周面上设置有轮槽(27)，所述轮槽(27)的宽度与瓶体(0)的螺纹的宽度相配合，轮槽(27)的深度与瓶体(0)的螺纹的凸出高度相配合。

6.根据权利要求5所述的玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统，其特征在于：所述检测臂(16)靠近检测轮的一端设置有U形的连接头(28)，所述轮座(25)的连接杆卡设在连接头(28)内，并通过角度调节螺栓(29)与连接头(28)锁紧。

7.根据权利要求6所述的玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统，其特征在于：所述旋转杆(11)的上段为方杆段，且方杆段由内方杆(30)和外方管(31)套接构成；所述内方杆(30)和外方管(31)之间通过高度调节螺栓(32)锁紧。

8.根据权利要求7所述的玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统，其特征在于：还包括设置在检测工位(5)两侧的侧立板(3)上的定位机构，所述定位机构包括呈H形的侧架(33)，所述侧架(33)H形的一端朝向检测工位(5)，并与侧立板(3)连接；所述侧架(33)朝向检测工位(5)的一端内设置有侧定位夹板(34)，另一端内设置有定位气缸(35)；所述定位气缸(35)的伸缩端朝向侧定位夹板(34)，并与侧定位夹板(34)连接。

9.根据权利要求8所述的玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、将瓶体(0)通过输送带(2)输送至检测工位(5)，瓶体(0)的瓶口与采集器(6)的检测头(8)相接触；

B、旋转器(20)的负压吸头(22)吸附住瓶体(0)，并带动瓶体(0)转动，在瓶体(0)转动的过程中，检测头(8)受到瓶体(0)瓶口上的螺纹挤压，朝下运动，带动检测臂(16)朝下运动；距离传感器(19)持续检测支撑臂(13)与检测臂(16)之间的距离L，并发送至处理器(7)；第一旋转编码器(12)持续检测旋转杆(11)的旋转角度A，并发送至处理器(7)；

C、所述处理器(7)将距离L的L变化曲线与L标准曲线进行对比，确定瓶体(0)瓶口的螺纹是否出现弯曲和/或缺损；处理器(7)将旋转角度A的A变化曲线与A标准曲线进行对比，确定瓶体(0)的瓶口是否为标准圆形。

10.根据权利要求9所述的玻璃瓶口螺纹缺陷检测系统的使用方法，其特征在于，在步骤B中，所述旋转器(20)带动瓶体(0)旋转的圈数为瓶体(0)螺纹圈数的2倍。

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