CN113927291A - 医用药品瓶盖自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了医用药品瓶盖自动组装设备，包括机架及设置于机架上的内盖供料模组、转盘模组、热熔胶喷胶模组、垫片供料模组、垫片检测模组、外盖供料模组、内盖预压装模组、内盖压装模组、成品下料模组以及NG下料模组，所述内盖供料模组、热熔胶喷胶模组、垫片供料模组、垫片检测模组、外盖供料模组、内盖预压装模组、内盖压装模组、成品下料模组以及NG下料模组依次环形设置于转盘模组周边与转盘模组上的载具对应对应设置。本发明采用全自动组装设备，作业员只需给设备进行补料作业即可；此设备组装生产效率提高；采用整体不停止设备的方式进行补料作业；采用转盘式可循环式布局可极大的节省设备空间和极大的减少搬运机构的复杂性。

Description

医用药品瓶盖自动组装设备

技术领域

本发明涉及自动化组装技术领域，尤其涉及医用药品瓶盖自动组装设备。

背景技术

由于现有医用药品瓶盖组装技术为半自动治具，且需要作业员不间断操作。这样不仅增加了成本，而且组装效果不理想，作业效率也极为低下；故设计医用药品瓶盖自动组装设备以满足实际生产需求。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供医用药品瓶盖自动组装设备，采用全自动组装设备，作业员只需给设备进行补料作业即可，无需实时在设备前进行作业；此设备组装效果较半自动治具有明显的提高，生产效率较半自动治具也提高数倍，且该设备采用整体不停止设备的方式进行补料作业，此补料方式可有效的解决因补料而导致的设备停机问题；采用转盘式可循环式布局可极大的节省设备空间和极大的减少搬运机构的复杂性。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供医用药品瓶盖自动组装设备，包括机架及设置于机架上的内盖供料模组、转盘模组、热熔胶喷胶模组、垫片供料模组、垫片检测模组、外盖供料模组、内盖预压装模组、内盖压装模组、成品下料模组以及NG下料模组，所述内盖供料模组、热熔胶喷胶模组、垫片供料模组、垫片检测模组、外盖供料模组、内盖预压装模组、内盖压装模组、成品下料模组以及NG下料模组依次环形设置于转盘模组周边与转盘模组上的载具对应对应设置。

在本发明一个较佳实施例中，所述内盖供料模组包括内盖补料梯、内盖料仓、内盖供料振动盘、内盖输送带、内盖分料机构、内盖分道输送带以及内盖上料机构。

在本发明一个较佳实施例中，所述内盖料仓、内盖供料振动盘、内盖输送带、内盖分料机构、内盖分道输送带以及内盖上料机构顺序连接，所述内盖补料梯设置于内盖料仓一侧，所述内盖上料机构与转盘模组的载具对应设置。

在本发明一个较佳实施例中，所述转盘模组采用十工位分割器系统，各工位上分别设置有载具，所述载具为一模八腔结构。

在本发明一个较佳实施例中，所述热熔胶喷胶模组通过热熔机放置台设置于内盖分道输送带一侧，且所述热熔胶喷胶模组的热熔胶阀与内盖上料机构顺序相邻侧的载具对应设置。

在本发明一个较佳实施例中，所述垫片供料模组包括垫片料仓机构和垫片上料机构，所述垫片料仓机构位于垫片上料机构一侧且相互对应设置，所述垫片上料机构与转盘模组上的载具对应设置。

在本发明一个较佳实施例中，所述外盖供料模组包括外盖补料梯、外盖料仓、外盖供料振动盘、外盖输送带、外盖分料机构、外盖分道输送带以及外盖上料机构。

在本发明一个较佳实施例中，所述外盖料仓、外盖供料振动盘、外盖输送带、外盖分料机构、外盖分道输送带以及外盖上料机构顺序连接，所述外盖补料梯设置于外盖料仓一侧，所述外盖上料机构与转盘模组的载具对应设置。

本发明的有益效果是：本发明采用全自动组装设备，作业员只需给设备进行补料作业即可，无需实时在设备前进行作业；此设备组装效果较半自动治具有明显的提高，生产效率较半自动治具也提高数倍，且该设备采用整体不停止设备的方式进行补料作业，此补料方式可有效的解决因补料而导致的设备停机问题；采用转盘式可循环式布局可极大的节省设备空间和极大的减少搬运机构的复杂性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的立体图；

图2是图1的俯视图；

图3是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的内盖供料模组的内盖补料梯、内盖料仓及内盖供料振动盘或外盖供料模组的外盖补料梯、外盖料仓及外盖供料振动盘的立体图；

图4是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的内盖供料模组的内盖输送带或外盖工料模组的外盖输送带的立体图；

图5是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的内盖供料模组的内盖分料机构和内盖分道输送带或外盖工料模组的外盖分料机构和外盖分道输送带的立体图；

图6是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的内盖上料机构的立体图；

图7是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的热熔胶喷胶模组的立体图；

图8是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的转盘模组的立体图；

图9是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的垫片供料模组的立体图；

图10是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的垫片检测模组的立体图；

图11是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的外盖上料机构的立体图；

图12是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的内盖预压装模组的立体图；

图13是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的内盖压装模组的立体图；

图14是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的成品下料模组的成品下料机构的立体图；

图15是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的成品下料模组的成品输送带的立体图；

图16是本发明医用药品瓶盖自动组装设备一较佳实施例的NG下料模组的立体图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1结合图2-图16所示，本发明实施例包括：包括机架1及设置于机架1上的内盖供料模组、转盘模组2、热熔胶喷胶模组3、垫片供料模组4、垫片检测模组5、外盖供料模组、内盖预压装模组6、内盖压装模组7、成品下料模组8以及NG下料模组9，所述内盖供料模组、热熔胶喷胶模组3、垫片供料模组4、垫片检测模组5、外盖供料模组、内盖预压装模组6、内盖压装模组7、成品下料模组8以及NG下料模组9依次环形设置于转盘模组2周边与转盘模组2上的载具10对应对应设置，用以实现转盘式可循环不间断作业。

其中，机架1安装支撑所有的功能模组，针对用电设备，机架1的上框架采用铝型材拼接，下框架采用方形钢和钣金焊接，结构牢固，且整体密封，安装有除静电装置，降低设备内悬浮颗粒对包膜品质的影响，保证生产质量。

如图3-6所示，所述内盖供料模组包括内盖补料梯11、内盖料仓12、内盖供料振动盘13、内盖输送带14、内盖分料机构15、内盖分道输送带16以及内盖上料机构17，所述内盖料仓12、内盖供料振动盘13、内盖输送带14、内盖分料机构15、内盖分道输送带16以及内盖上料机构17顺序连接，所述内盖补料梯11设置于内盖料仓12一侧，用以方便加料，所述内盖上料机构17与转盘模组2的载具10对应设置，用以将内盖送入载具10的型腔内。利用内盖供料振动盘13、内盖分料机构15、内盖分道输送带16和内盖上料机构17实现了对产品内盖的全自动上料。由于采用的是内盖供料振动盘13对产品内盖进行供料，故可对内盖实现不停机补料；内盖分料机构15和内盖分道输送带16由一道输送流道分流为四道输送流道输送产品内盖，以此解决了产品内盖的供料速率跟不上产品生产速度这一难题；内盖上料机构17可将四个产品内盖同时送入载具10的型腔内，以此解决了产品内盖上料速率跟不上产品生产速度这一难题。

如图8所示，所述转盘模组2采用十工位分割器系统，各工位上分别设置有载具10，所述载具10为一模八腔结构，利用十工位分割器系统、一模八腔结构和转盘支撑系统实现了十工位圆周分布周转产品。十工位分割器系统可实现所有工位圆周分布，分以此解决了设备占地面积过大这一难题；一模八腔结构用于解决产品内盖和外盖一一对应定位这一难题；转盘支撑系统解决了大转盘支撑问题。

如图7所示，所述热熔胶喷胶模组3通过热熔机放置台18设置于内盖分道输送带16一侧，且所述热熔胶喷胶模组3的热熔胶阀19与内盖上料机构17顺序相邻侧的载具10对应设置，热熔胶喷胶模组3利用加热保温模块对热熔胶进行融化，通过加热管道对已融化的热熔胶输送到热熔胶阀19内，最后通过热熔胶阀19将热熔胶喷涂至内盖型腔中心。

结合图9所示，所述垫片供料模组4包括垫片料仓机构41和垫片上料机构42，所述垫片料仓机构41位于垫片上料机构42一侧且相互对应设置，所述垫片上料机构42与转盘模组2上的载具10对应设置，利用垫片料仓机构41和垫片上料机构42实现了对产品垫片的全自动供料和组装。由于垫片料仓机构41采用供料仓的方式对产品垫片进行供料，以此可对产品垫片实现不停机补料；垫片上料机构42采用正空吸附垫片的方式实现了产品垫片的搬运和组装。

如图10所示，所述垫片检测模组5利用反射型光纤实现了对产品内盖中垫片的正反和有无检测。反射型光纤通过判断垫片的反光率这一特性检测产品内盖中的垫片是否NG，以此解决了需利用影像系统才能判定检测的这一难题。

如图3-5、11所示，所述外盖供料模组包括外盖补料梯20、外盖料仓21、外盖供料振动盘22、外盖输送带23、外盖分料机构24、外盖分道输送带25以及外盖上料机构26，所述外盖料仓21、外盖供料振动盘22、外盖输送带23、外盖分料机构24、外盖分道输送带25以及外盖上料机构26顺序连接，所述外盖补料梯20设置于外盖料仓21一侧，用以方便补料。所述外盖上料机构26与转盘模组2的载具10对应设置，用以将外盖送入载具10的型腔内。利用外盖供料振动盘22、外盖分料机构24、外盖分道输送带25和外盖上料机构26实现了对产品外盖的全自动上料。由于采用的是外盖供料振动盘22对产品外盖进行供料，故可对外盖实现不停机补料；外盖分料机构24和外盖分道输送带25由一道输送流道分流为四道输送流道输送产品外盖，以此解决了产品外盖的供料速率跟不上产品生产速度这一难题；外盖上料机构26可将四个产品外盖同时送入载具10型腔内，以此解决了产品外盖上料速率跟不上产品生产速度这一难题。

如图12所示，所述内盖预压装模组6利用气缸搬运系统和真空负压系统实现了对产品内盖预压至产品外盖内；四个独立气缸搬运产品内盖配合真空负压系统将产品内盖预压入产品外盖内。

如图13所示，所述内盖压装模组7利用压装清料系统和检测系统实现了对产品的完全组装和清除内盖NG料；由于压装清料系统采用四个独立压装气缸对预压后的产品内盖完全压入内盖，同时将NG的内盖清理出载具；在压装清料系统完成作业时，检测系统采用四个独立的对射光纤检测内盖是否完成压入外盖内以此解决了检测产品是否NG这一难题。

如图14-15所示，所述成品下料模组8包括成品下料机构81和成品输送带82，利用气缸下料系统和成品输送系统实现了对合格产品的下料作业；由于气缸下料系统采用四个独立气缸将合格的产品推出载具，NG则继续留在载具内；成品输送系统采用医用级输送带将合格的产品送入成品包装箱内。

如图16所示，所述NG下料模组9利用气缸下料系统和NG收料盒实现了对NG产品的下料作业；由于气缸下料系统采用单组气缸一次性清理留在载具内的NG产品，以此确保载具内无任何产品；被清理出的NG产品滑入NG收料盒内。

综上所述，本发明指出的医用药品瓶盖自动组装设备，采用全自动组装设备，作业员只需给设备进行补料作业即可，无需实时在设备前进行作业；此设备组装效果较半自动治具有明显的提高，生产效率较半自动治具也提高数倍，且该设备采用整体不停止设备的方式进行补料作业，此补料方式可有效的解决因补料而导致的设备停机问题；采用转盘式可循环式布局可极大的节省设备空间和极大的减少搬运机构的复杂性。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.医用药品瓶盖自动组装设备，其特征在于，包括机架及设置于机架上的内盖供料模组、转盘模组、热熔胶喷胶模组、垫片供料模组、垫片检测模组、外盖供料模组、内盖预压装模组、内盖压装模组、成品下料模组以及NG下料模组，所述内盖供料模组、热熔胶喷胶模组、垫片供料模组、垫片检测模组、外盖供料模组、内盖预压装模组、内盖压装模组、成品下料模组以及NG下料模组依次环形设置于转盘模组周边与转盘模组上的载具对应对应设置。

2.根据权利要求1所述的医用药品瓶盖自动组装设备，其特征在于，所述内盖供料模组包括内盖补料梯、内盖料仓、内盖供料振动盘、内盖输送带、内盖分料机构、内盖分道输送带以及内盖上料机构。

3.根据权利要求2所述的医用药品瓶盖自动组装设备，其特征在于，所述内盖料仓、内盖供料振动盘、内盖输送带、内盖分料机构、内盖分道输送带以及内盖上料机构顺序连接，所述内盖补料梯设置于内盖料仓一侧，所述内盖上料机构与转盘模组的载具对应设置。

4.根据权利要求1所述的医用药品瓶盖自动组装设备，其特征在于，所述转盘模组采用十工位分割器系统，各工位上分别设置有载具，所述载具为一模八腔结构。

5.根据权利要求3所述的医用药品瓶盖自动组装设备，其特征在于，所述热熔胶喷胶模组通过热熔机放置台设置于内盖分道输送带一侧，且所述热熔胶喷胶模组的热熔胶阀与内盖上料机构顺序相邻侧的载具对应设置。

6.根据权利要求1所述的医用药品瓶盖自动组装设备，其特征在于，所述垫片供料模组包括垫片料仓机构和垫片上料机构，所述垫片料仓机构位于垫片上料机构一侧且相互对应设置，所述垫片上料机构与转盘模组上的载具对应设置。

7.根据权利要求1所述的医用药品瓶盖自动组装设备，其特征在于，所述外盖供料模组包括外盖补料梯、外盖料仓、外盖供料振动盘、外盖输送带、外盖分料机构、外盖分道输送带以及外盖上料机构。

8.根据权利要求7所述的医用药品瓶盖自动组装设备，其特征在于，所述外盖料仓、外盖供料振动盘、外盖输送带、外盖分料机构、外盖分道输送带以及外盖上料机构顺序连接，所述外盖补料梯设置于外盖料仓一侧，所述外盖上料机构与转盘模组的载具对应设置。

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