CN113893885A - 脱硫化氢催化剂的再生方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种脱硫化氢催化剂的再生方法，包括：将吸附硫化氢之后的脱硫化氢催化剂置于再生腔室内，升温至第一温度并通入惰性气体进行吹扫；在所述吹扫结束后将所述再生腔室降温至第二温度；以及向所述再生腔室中通入氧化性气体并将所述再生腔室升温至第三温度，之后保持恒温，使所述脱硫化氢催化剂恢复脱硫活性。本发明的再生方法简便易行，重复性好，再生后催化剂性质稳定，且硫容可恢复，减少频繁换剂导致的危废危固的产生，可降低脱硫剂成本和环保成本，有利于工业化推广。

Description

脱硫化氢催化剂的再生方法
技术领域
本发明涉及催化剂再生领域，特别涉及一种脱硫化氢催化剂的再生方法。
背景技术
硫化氢(H2S)是一种腐蚀性的具有恶臭气味的有毒气体，存在于空气、水、天然气、原油、工业生产以及城市和农业污水中。硫化氢对人体健康有很大的危害，还会造成环境污染，许多工业生产过程中会产生硫化氢，例如:以焦炭或无烟煤为原料制取水煤气或半水煤气时，以重油为原料部分氧化法制得煤气和天然气生产过程中会有硫化氢产生，催化加氢脱硫尾气及燃煤电厂所排放的烟道气中也含有大量的硫化氢。其他的一些氮肥厂、农药厂、制革厂等生产过程中也会产生大量的硫化氢气体。工业生产过程中存在的H2S被认为是有害杂质，因为它不仅会危害人体健康和污染环境，还会引起化工生产设备和管道的腐蚀、下游催化剂的中毒失活以及产品质量的恶化等问题。很多工业过程对原料气中硫化氢含量有着严格要求，如IGCC燃气中硫化氢含量应低于20ppm，合成氨过程硫化氢含量应低于1ppm，甲醇合成气及F-T合成油原料气中硫化氢含量应低于0.1ppm，食品级二氧化碳中硫化氢含量也要求必须低于0.1ppm。
因此，脱除工业生产过程中产生的硫化氢具有重要意义，这既可以改善大气环境，提高人民生活质量；还可以避免硫化氢对设备、管道的腐蚀及催化剂的毒化，从而提高生产效率及产品的质量。
脱除硫化氢的方法种类繁多，其中金属氧化剂因原料易得，脱硫效率高，污染少而一直备受关注。常见的金属氧化物脱硫化氢剂有氧化锌、氧化铁、氧化铜、氧化钙、氧化锰等，因其制备方法和来源不同，会得到性质差异迥异的脱硫剂，从而用于不同的脱硫目标和应用环境。而常规氧化物脱硫剂存在硫容量低、高浓度硫化氢时床层穿透速度快、脱硫反应温度高等缺点，如氧化锌脱硫剂在高温下易被还原为Zn并蒸发，造成活性相流失；氧化锰脱硫剂常用中高温脱除，低温下硫容量偏低。氧化铜脱硫剂在高温且含氢气的还原性气氛中容易被还原为单质铜，大大减低了硫容量。
脱硫剂在吸附饱和后形成金属硫化物的卸剂，属于固体废弃物和危险废物，根据《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》的要求，脱硫剂卸剂需按照《危险废物转移联管理办法》相应规定处理。再生性能良好的脱硫剂不仅具有更长的使用周期和寿命，还可以节约脱硫成本以及减少对环境的污染。脱硫剂需具备要有较大的硫容量，还要有良好的可再生循环使用能力，因此将脱硫剂卸剂再生就具有非常现实的意义。
需注意的是，前述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本发明的背景理解，因此它可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种可使吸附硫化氢之后的脱硫化氢催化剂进行重复利用的再生方法。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种脱硫化氢催化剂的再生方法，包括：
将吸附硫化氢之后的脱硫化氢催化剂置于再生腔室内，升温至第一温度并通入惰性气体进行吹扫；
在所述吹扫结束后将所述再生腔室降温至第二温度；以及
向所述再生腔室中通入氧化性气体并将所述再生腔室升温至第三温度，之后保持恒温，使所述脱硫化氢催化剂恢复脱硫活性。
在一些实施例中，所述第一温度为300-600℃，所述第二温度为100-200℃，所述第三温度为300-600℃。
在一些实施例中，所述吹扫的时间为1-12h，所述第一温度的升温速率为0.5-10℃/min，所述第二温度的降温速率为1-20℃/min，所述第三温度的升温速率为0.5-10℃/min，所述恒温的时间为1-10h。
在一些实施例中，所述惰性气体选自氮气、氦气和氩气中的一种或多种。
在一些实施例中，所述氧化性气体包括氧气、二氧化碳、一氧化二氮中的一种或多种。
在一些实施例中，所述氧化性气体在所述再生腔室升温至第三温度之前、之中或之后通入。
在一些实施例中，所述脱硫化氢催化剂为锰氧化物分子筛，或者所述脱硫化氢催化剂包括锰氧化物分子筛和活性组分，所述活性组分选自铜氧化物、铁氧化物、锌氧化物、钛氧化物、钨氧化物、锆氧化物中的一种或多种。
在一些实施例中，所述锰氧化物分子筛选自水钠锰矿、布赛尔矿、水羟锰矿、锰钡矿、锰钾矿、钙锰矿中的一种或多种。
在一些实施例中，当所述脱硫化氢催化剂包括锰氧化物分子筛和活性组分时，以所述脱硫化氢催化剂的干基重量为基准，所述锰氧化物分子筛的含量为80-99.5重量％，所述活性组分的含量为0.5-20重量％。
在一些实施例中，所述铜氧化物为氧化铜和/或氧化亚铜，所述铁氧化物选自氧化亚铁、氧化铁、四氧化三铁中的一种或多种。
本发明的再生方法简便易行，重复性好，再生后催化剂性质稳定，且硫容可恢复，减少频繁换剂导致的危废危固的产生，可降低脱硫剂成本和环保成本，有利于工业化推广。
附图说明
图1为本发明中脱硫化氢方法的反应流程图。
具体实施方式
下面根据具体实施例对本发明的技术方案做进一步说明。本发明的保护范围不限于以下实施例，列举这些实例仅出于示例性目的而不以任何方式限制本发明。
本说明书提到的所有出版物、专利申请、专利和其它参考文献全都引于此供参考。除非另有定义，本说明书所用的所有技术和科学术语都具有本领域技术人员常规理解的含义。在有冲突的情况下，以本说明书的定义为准。
当本说明书以词头“本领域技术人员公知”、“现有技术”或其同义词来导出材料、物质、方法、步骤、装置或部件等时，该词头导出的对象涵盖本申请提出时本领域常规使用的那些，但也包括目前还不常用，却将变成本领域公认为适用于类似目的的那些。
在本说明书的上下文中，除了明确说明的内容之外，未提到的任何事宜或事项均直接适用本领域已知的那些而无需进行任何改变。而且，本文描述的任何实施方式均可以与本文描述的一种或多种其他实施方式自由结合，由此而形成的技术方案或技术思想均视为本发明原始公开或原始记载的一部分，而不应被视为是本文未曾披露或预期过的新内容，除非本领域技术人员认为该结合是明显不合理的。
本发明所公开的所有特征可以任意组合，这些组合应被理解为本发明所公开或记载的内容，除非本领域技术人员认为该组合明显不合理。在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
在没有明确指明的情况下，本说明书内所提到的所有百分数、份数、比率等都是以重量为基准的，除非以重量为基准时不符合本领域技术人员的常规认识。
虽然在实践或试验本发明中能用类似于或等同于本文所述的方法和材料，但适用的方法和材料已描述在本文中。
本发明提供一种脱硫化氢催化剂的再生方法，包括：
将吸附硫化氢之后的脱硫化氢催化剂置于再生腔室内，升温至第一温度并通入惰性气体进行吹扫；
在吹扫结束后将再生腔室降温至第二温度；以及
向再生腔室中通入氧化性气体并将再生腔室升温至第三温度，之后保持恒温。
本发明的再生方法是在再生腔室中进行，该再生腔室可为专用的密闭腔室，也可为反应器的一部分，即可在脱硫化氢的反应系统中原位进行，无需对脱硫化氢催化剂进行位置转移。
再生腔室内的脱硫化氢催化剂首先升温至第一温度，第一温度的范围可以为300-600℃，优选为400-500℃，升温速率为0.5-10℃/min。
在升温至第一温度之前、之中或之后通入惰性气体进行吹扫，从而使再生腔室内保持惰性气氛，优选在升温后通入惰性气体。本发明所用的惰性气体选自氮气、氦气和氩气中的一种或多种，优选为氮气。吹扫的时间为1-12h，优选为2-10h。
前述升温和吹扫处理可清除脱硫后催化剂表面的杂质，使催化剂的活性中心暴露出来方便再生。
吹扫结束后进行降温处理，将再生腔室降温至第二温度，第二温度的范围为100-200℃，优选为120-180℃，降温速率为0.5-20℃/min。由于脱硫后生成的硫化态金属具有极高活性，需采用低温低氧浓度的氛围试验再生，防止出现超温。降温处理通常仍然在前述的惰性气氛下进行。
降温处理完成后，向再生腔室中通入氧化性气体并将再生腔室升温至第三温度，之后保持恒温。第三温度的范围为300-600℃，升温速率为0.5-10℃/min，优选5-15℃/min，恒温的时间为1-10h，优选为2-8h。
本发明所用的氧化性气体包括氧气、二氧化碳、一氧化二氮中的一种或多种，在此基础上还可以包括氮气，其中氧气含量0.05％-10％、二氧化碳含量0.1％-20％、一氧化二氮的含量0.1％-20％。
氧化性气体可在再生腔室升温至第三温度之前、之中或之后通入。
后续恒温处理在氧化气氛下进行，从而将脱硫化氢催化剂中的S原子替换为O原子，以使其恢复脱硫活性。
本发明所处理的是吸附硫化氢之后的脱硫化氢催化剂，优选为吸附饱和的脱硫化氢催化剂。
吸附硫化氢之前，脱硫化氢催化剂可为锰氧化物分子筛，或者脱硫化氢催化剂可包括锰氧化物分子筛和活性组分。
本发明所用的锰氧化物分子筛选自水钠锰矿(δ-MnO2)、布赛尔矿、水羟锰矿(MnO2·nH2O)、锰钡矿(OMS-6)、锰钾矿(OMS-2)、钙锰矿(OMS-1)中的一种或多种，其具有特殊晶体结构，可通过吸附、催化转化实现硫化氢的净化。具体而言，锰氧化物分子筛是一种碱性分子筛，碱性使得其与酸性的硫化氢极易结合，巨大的比表面积和适合的孔道直径使其适合与酸性的硫化氢发生吸附。除吸附硫化氢外，分子筛的基本结构单元还可以与硫化氢化学反应生成硫化锰，增大催化剂的硫容。由于其特殊的晶体结构，锰氧化物分子筛可通过吸附和催化转化的结合来实现硫化氢的净化。
本发明所用的锰氧化物分子筛通过水热合成反应制得，该水热反应可以在反应釜中进行，也可以在烧瓶内通过回流法进行，具体步骤可包括：
使含有氧化态锰化合物和还原态锰化合物的水溶液进行水热合成反应，收集固体产物并洗涤、干燥和焙烧，得到锰氧化物分子筛。
水热合成反应的温度为60-200℃，反应时间为1-36h。
在水热合成反应之前，可向水溶液中加入酸，调节水溶液的pH值至0.2-3，以利于晶体生长。调整溶液PH值的酸可为任意酸，如硝酸，盐酸，硫酸，醋酸等，优选硝酸。
本发明中氧化态锰化合物和还原态锰化合物是相对而言的；氧化态锰化合物一般是指含有相对高价态的锰(如Mn7+、Mn6+等)的化合物，例如可以选自高锰酸钾、锰酸钾、高锰酸钠中的一种或几种；还原态锰化合物一般是指含有相对低价态的锰(例如Mn2+等)的化合物，例如可以选自硫酸锰、硝酸锰、醋酸锰、氯化锰中的一种或多种。
为了达到理想的效果，氧化态锰化合物、还原态锰化合物的摩尔比可以为(0.2-3)：1。
得到固体产物之后，对其进行洗涤、干燥和焙烧处理，其中洗涤是指采用去离子水对所收集的固体产物进行洗涤至洗涤液为中性(例如pH值为6.5-7.5)即可。洗涤后进行干燥，干燥的条件可以包括：温度为80-350℃，优选为100-300℃；时间为1-24小时，优选为2-12小时。之后再进行焙烧，焙烧的条件可以包括：温度为200-900℃，优选为250-800℃；时间为0.5-12h，优选为2-6h，焙烧可在空气氛围下进行。通过上述步骤，可制得锰氧化物分子筛。
当脱硫化氢催化剂包括锰氧化物分子筛和活性组分时，活性组分选自铜氧化物、铁氧化物、锌氧化物、钛氧化物、钨氧化物、锆氧化物中的一种或多种，铜氧化物可为氧化铜、氧化亚铜或者氧化铜和氧化亚铜的混合物，铁氧化物选自氧化亚铁、氧化铁、四氧化三铁中的一种或多种。
以脱硫化氢催化剂的干基重量为基准，锰氧化物分子筛的含量为80-99.5重量％，活性组分的含量为0.5-20重量％。
脱硫化氢催化剂还可包括铜锰矿(CuMn2O4)，铜锰矿晶体可进一步提升硫容。
包括锰氧化物分子筛和活性组分的脱硫化氢催化剂可通过掺杂法或负载法制得，二者均包括水热反应，可以在反应釜中进行，也可以在烧瓶内通过回流法进行。
对于掺杂法，其是先将还原态锰化合物与活性金属盐混合，再与氧化态锰化合物混合进行水热反应，以避免活性金属盐与氧化态锰化合物形成不期望的络合物而改变晶体结构，具体步骤可包括：
将还原态锰化合物与活性金属盐溶于水，得到混合溶液，
之后将氧化态锰化合物与混合溶液混合，进行水热反应，收集沉淀物，对沉淀物进行干燥和焙烧，即可得到脱硫化氢催化剂。
对于负载法，其是先由氧化态锰化合物和还原态锰化合物制备锰氧化物分子筛，再将活性金属盐负载其上，具体可包括：
使含有氧化态锰化合物和还原态锰化合物的水溶液进行水热反应，收集固体产物并进行洗涤、干燥和焙烧，得到锰氧化物分子筛；
将活性金属盐负载至锰氧化物分子筛上，经干燥和焙烧后得到脱硫化氢催化剂。
为了达到理想的效果，氧化态锰化合物、还原态锰化合物和活性金属盐的摩尔比可为(0.2-3)：1：(0.01-1)。
本发明所用的活性金属盐选自硝酸盐、硫化盐、氯化盐、柠檬酸盐、醋酸盐中的一种或多种，例如硝酸铜、硫化铜、氯化铜、硝酸铁、硫化铁、氯化铁、柠檬酸铁、醋酸铁等，优选在水中溶解度较高的活性金属盐。
得到沉淀物或固体产物之后，对其进行洗涤、干燥和焙烧处理，其中洗涤是指采用去离子水对所收集的固体产物进行洗涤至洗涤液为中性(例如pH值为6.5-7.5)即可。洗涤后进行干燥，干燥的条件可以包括：温度为80-350℃，优选为100-300℃；时间为1-24小时，优选为2-12小时。之后再进行焙烧，焙烧的条件可以包括：温度为200-900℃，优选为250-800℃；时间为0.5-12h，优选为2-6h，焙烧可在空气氛围下进行，也可在惰性气体氛围下进行，优选在N2氛围下进行。
将活性金属盐负载至锰氧化物分子筛上之后，对其再次进行干燥、焙烧以制得脱硫化氢催化剂，干燥的温度为80-350℃，时间为1-24h，焙烧的温度为200-900℃，时间为0.5-12h。
在水热合成反应之前，可向溶液中加入酸，调节溶液的pH值至0.2-3，以利于晶体生长。调整溶液PH值的酸可为任意酸，如硝酸，盐酸，硫酸，醋酸等，优选硝酸。
水热反应温度通常控制在80-200℃，在掺杂法中，可通过调整水热反应温度至150-200℃，从而在形成锰氧化物分子筛晶体结构的同时还形成铜锰矿(CuMn2O4)。
上述脱硫化氢催化剂具有脱硫精度高、硫容高、单程转化率高的特点，其用于脱硫化氢反应时，可包括以下步骤：
将脱硫化氢催化剂置于反应器中；以及
将含硫化氢的反应气体通入反应器中，进行脱硫化氢反应，以使脱硫化氢催化剂吸附并转化硫化氢。
所处理的含硫化氢的反应气体中，可包括氢气，进一步还可包括氮气或其他惰性气体，反应气体中硫化氢的浓度为0.1-3体积％。
所用的反应器优选为固定床反应器，从而使含硫化氢的反应气体连续通过。
进行脱硫化氢反应时，反应器中的温度为常温-200℃，压力为常压，反应的体积空速为500-20000h-1。
通过将再生后的脱硫化氢催化剂再次进行脱硫化氢反应，可以得出：经再生处理后催化剂中的硫元素得以清除，金属硫化物被氧化性气氛置换为金属氧化物，锰氧化物分子筛的晶体结构得以恢复，因此再次脱硫时展现出较好的脱硫活性和硫容。
本发明的再生方法简便易行，重复性好，再生后催化剂性质稳定，且硫容可恢复，减少频繁换剂导致的危废危固的产生，可降低脱硫剂成本和环保成本，有利于工业化推广。
以下通过具体实施例来对本发明作进一步说明，这些实施例描述了较佳的实施方案，但并非构成对本发明的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述涉及的发明内容加以变更为同等变化的等效实施例。
实施例
试剂、仪器与测试
如无特殊说明，本发明所采用试剂均为分析纯，所用试剂均为市售可得。
本发明所用的H2S分析仪器为德国SICK GMS810硫化氢分析仪。
制备例1
将3.17g高锰酸钾溶于40.55g去离子水，加热搅拌使之溶解形成高锰酸钾溶液，将其与5.78g的50重量％硫酸锰溶液混合，并加入硝酸6ml调节溶液pH值至1.0，搅拌均匀后，于130℃反应24h。
将生成的棕色沉淀过滤后用去离子水洗涤多次至洗涤液的pH＝7，然后将固体产物在120℃下干燥过夜，之后在400℃的空气氛围下焙烧4h制得锰氧化物分子筛，即脱硫化氢催化剂C1：OMS-2。
制备例2
将3.17g高锰酸钾溶于40.55g去离子水，加热搅拌使之溶解形成高锰酸钾溶液，将5.78g的50重量％硫酸锰溶液与1.22g硝酸铜混合并搅拌均匀，将上述两种溶液混合，并加入硝酸6ml搅拌均匀，于130℃反应24h。
将生成的棕色沉淀过滤后用去离子水洗涤多次至洗涤液的pH＝7，然后将固体产物120℃干燥过夜并400℃焙烧4h制得脱硫化氢催化剂C2：3％CuO-OMS-2。
制备例3
将3.17g高锰酸钾溶于40.55g去离子水，加热搅拌使之溶解形成高锰酸钾溶液，将5.78g的50重量％硫酸锰溶液与1.56g硝酸铁混合并搅拌均匀，将上述两种溶液混合，并加入硝酸6ml搅拌均匀后，于130℃反应24h。
将生成的棕色沉淀过滤后用去离子水洗涤多次至洗涤液的pH＝7，然后将固体产物120℃干燥过夜并在500℃下于空气中焙烧4h制得脱硫化氢催化剂C3：10％Fe2O3-OMS-2。
图1为本发明中脱硫化氢方法的反应流程图，如图1所示，将制备例1-3的脱硫化氢催化剂用于气相中脱硫化氢试验，反应具体步骤如下：
将制备例1-3的脱硫化氢催化剂分别称取1.5g，置于固定床反应器中，然后将摩尔浓度为0.5％H2S-H2的混合气通过MFC(质量流量计)后与N2一起通入固定床反应器中，在150℃、常压下反应，反应的体积空速为2250h-1。
反应过程中采用H2S分析仪器检测硫化氢的实时浓度，当硫化氢浓度到达100ppm时认为穿透床层，硫化氢脱除剂已达到饱和吸附。
反应后的混合气通入尾气吸收罐中，测试符合环保要求后可进一步处理或放空。
根据反应中实际吸附硫化氢的质量计算催化剂的硫容，反应结果列于表1。制备例1的催化剂C1吸附硫化氢饱和后记做C1-B，同理制备例2吸附饱和后记做C2-B，制备例3吸附饱和后催化剂记做C3-B。
在制备例1-3的脱硫化氢催化剂吸附饱和后，采用本发明提供的方法进行再生并再次进行脱硫化氢试验。
实施例1
将C1-B催化剂在反应系统中进行氮气吹扫，原位升温至400℃后吹扫2h，升温速率为10℃/min。
吹扫后降温至150℃，之后切换为1％O2-N2的氧化气氛，以10℃/min的速率升温至400℃，恒温3h完成再生。
之后将反应系统温度降至150℃，再次用于脱硫化氢试验，当尾气中硫化氢浓度到达100ppm时认为穿透床层，催化剂已达到饱和吸附。根据反应中实际吸附硫化氢的质量计算催化剂的硫容，反应结果列于表1。
实施例2
按照实施例1相同的方法再生C1-B催化剂，区别之处在于吹扫温度不同，原位升温至450℃后氮气吹扫2h，反应结果列于表1。
实施例3
按照实施例1相同的方法再生C1-B催化剂，区别之处在于吹扫温度不同，原位升温至500℃后氮气吹扫2h，反应结果列于表1。
实施例4
按照实施例1相同的方法再生C1-B催化剂，区别之处在于吹扫温度和氧化气氛不同：原位升温至450℃后氮气吹扫2h；氧化气氛为5％CO2-N2，反应结果列于表1。
实施例5
按照实施例1相同的方法再生C1-B催化剂，区别之处在于吹扫温度和氧化气氛不同：原位升温至450℃后氮气吹扫2h；氧化气氛为1％CO2-N2，反应结果列于表1。
实施例6
按照实施例2相同的方法再生C2-B催化剂，反应结果列于表1。
实施例7
按照实施例3相同的方法再生C3-B催化剂，反应结果列于表1。
对比例1
将C1-B催化剂在反应系统中直接用5％O2-N2升温400℃处理2h，之后再次用于脱硫化氢试验，反应结果列于表1。
表1.脱硫化氢试验反应结果
Figure BDA0002550023420000121
由表1可见，将脱硫化氢催化剂用本发明的再生方法再生后，再次用于脱硫化氢反应时硫容均明显高于对比例的方法，这表明经再生处理后催化剂中的硫元素得以大部分清除，金属硫化物被氧化性气氛置换为金属氧化物，锰氧化物分子筛的晶体结构得以恢复，因此再次脱硫时展现出较好的脱硫活性和硫容。
综上所述，本发明的再生方法简便易行，重复性好，再生后催化剂性质稳定，且硫容可恢复，减少频繁换剂导致的危废危固的产生，可降低脱硫剂成本和环保成本，有利于工业化推广。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种脱硫化氢催化剂的再生方法，其特征在于，包括：
将吸附硫化氢之后的脱硫化氢催化剂置于再生腔室内，升温至第一温度并通入惰性气体进行吹扫；
在所述吹扫结束后将所述再生腔室降温至第二温度；以及
向所述再生腔室中通入氧化性气体并将所述再生腔室升温至第三温度，之后保持恒温，使所述脱硫化氢催化剂恢复脱硫活性。
2.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述第一温度为300-600℃，所述第二温度为100-200℃，所述第三温度为300-600℃。
3.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述吹扫的时间为1-12h，所述第一温度的升温速率为0.5-10℃/min，所述第二温度的降温速率为1-20℃/min，所述第三温度的升温速率为0.5-10℃/min，所述恒温的时间为1-10h。
4.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述惰性气体选自氮气、氦气和氩气中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述氧化性气体包括氧气、二氧化碳、一氧化二氮中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的再生方法，其特征在于，所述氧化性气体在所述再生腔室升温至第三温度之前、之中或之后通入。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的再生方法，其特征在于，所述脱硫化氢催化剂为锰氧化物分子筛，或者所述脱硫化氢催化剂包括锰氧化物分子筛和活性组分，所述活性组分选自铜氧化物、铁氧化物、锌氧化物、钛氧化物、钨氧化物、锆氧化物中的一种或多种。
8.根据权利要求7所述的再生方法，其特征在于，所述锰氧化物分子筛选自水钠锰矿、布赛尔矿、水羟锰矿、锰钡矿、锰钾矿、钙锰矿中的一种或多种。
9.根据权利要求7所述的再生方法，其特征在于，当所述脱硫化氢催化剂包括锰氧化物分子筛和活性组分时，以所述脱硫化氢催化剂的干基重量为基准，所述锰氧化物分子筛的含量为80-99.5重量％，所述活性组分的含量为0.5-20重量％。
10.根据权利要求7所述的再生方法，其特征在于，所述铜氧化物为氧化铜和/或氧化亚铜，所述铁氧化物选自氧化亚铁、氧化铁、四氧化三铁中的一种或多种。
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