CN113859947B - 自动入磁充磁镭射装载设备 - Google Patents

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Abstract

本发明自动入磁充磁镭射装载设备，包括振动盘供料机构、错位分料机构、取料搬运机构、入料治具切换机构、精定位机构、三爪同步搬运机构、载具供给机构、以及充磁机构；取料搬运机构包括取料机构，取料机构包括底层滑台气缸、上层滑台气缸、用于设置吸料磁铁的设置板、以及设置于设置板上的压板；产品错位分料完毕，取料搬运机构移动至错位分料治具正上方，然后底层滑台气缸伸出，驱动压板压住产品，接着上层滑台气缸伸出，产品脱离错位治具；然后底层滑台气缸缩回控制压板上升；取料搬运机构将产品搬移至入料切换治具正上方，底层滑台气缸再次伸出，上层滑台气缸缩回，产品被压板挡住而脱离磁铁的吸力，落入料切换治具中。

Description

自动入磁充磁镭射装载设备
技术领域
本发明涉及自动化生产技术及自动化生产设备，具体的，其展示一种自动入磁充磁镭射装载设备。
背景技术
磁铁在现代工业中起到广泛而微妙的作用，磁铁的应用范围也日渐延伸，小型高精度的新型磁铁逐渐取代老式磁铁，成为需求的焦点。常规磁铁生产设备常有不足之处：
生产设备功能单一，只具备充磁单一功能，无法满足充磁、镭雕、装盘包装等复合的生产工艺；
自动化程度低，多为手动、半自动型设备；
设备精密度低，产品多为低精度，不需要精确定位，设备不具备生产高精度产品的能力；
生产效率低，设备生产节拍历时长，工作效率不高；
无法适应小型异形磁铁的生产需要。
因此，有必要提供一种自动入磁充磁镭射装载设备来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种自动入磁充磁镭射装载设备。
技术方案如下：
一种自动入磁充磁镭射装载设备，包括振动盘供料机构、错位分料机构、取料搬运机构、入料治具切换机构、精定位机构、三爪同步搬运机构、载具供给机构、以及充磁机构；取料搬运机构包括KK直线模组以及设置于KK直线模组上的取料机构，取料机构包括底层滑台气缸、上层滑台气缸、用于设置吸料磁铁的设置板、以及设置于设置板上的压板；
底层滑台气缸控制压板的升降，上层滑台气缸控制吸料磁铁的升降；产品错位分料完毕，取料搬运机构移动至错位分料治具正上方，然后底层滑台气缸伸出，驱动压板压住产品，接着上层滑台气缸伸出，控制四个吸料磁铁下降接近产品将产品吸合脱离错位治具；然后底层滑台气缸缩回控制压板上升，同时产品吸附于磁铁上一同随压板上升；取料搬运机构将产品搬移至入料切换治具正上方，底层滑台气缸再次伸出，然后上层滑台气缸缩回，带动吸料一起上升，产品被压板挡住而脱离磁铁的吸力，落入料切换治具中。
进一步的，振动盘供料机构采用双盘四轨道结构，出料速度80pcs/min。
进一步的，错位分料机构采用滑台气缸作为错位动力，前端安装四个光纤传感器检测产品到料与否；当四个光纤检测到产品到达时，错位气缸伸出，将四件产品从轨道中错开，然后等待取料搬运机构将产品从错位治具中取出。
进一步的，入料切换治具包括入料治具A和入料治具B，入料治具A和入料治具B均可滑动设置于治具滑动装置上，治具滑动装置包括用于设置治具A和入料治具B的一组同步带、以及用于一组同步带的驱动电机。
进一步的，入料治具A和入料治具B为真空吸附形式，对应设置有真空发生器，可将产品紧靠于治具穴位之内，同时配合压力开关可具备检测治具内有无产品的功能。
进一步的，且通过于入料治具A或入料治具B上设置感应片，对应感应片设置感应器实施控制入料治具A和入料治具B的运行位置。
进一步的，精定位机构包括精定位治具，精定位治具设置于手动滑台上，手动滑台包括微调手柄，定位治具一侧对应设置有Y轴定位顶针，Y轴定位顶针受Y轴定位气缸驱动，且定位治具另一侧对应设置有定位板，定位板由微调气缸驱动且对应设置八个微调压板。
进一步的，三爪同步搬运机构包括三个取料手爪，三个手爪通过搬运直线模组在四个工位之间往复直线移动，同步将产品从一个工位搬移至下一个工位；取料手爪包括设置于取料夹爪设置板的取料伸出气缸、连接于取料伸出气缸的取料模块，取料模块包括对应设置的取料磁铁和取料挡板，取料磁铁和取料挡板分别对应设置有取料底层气缸和取料挡板对应气缸。
进一步的，载具供给机构用于将载具仓内的载具逐一分离调取并移动至载具上料处，载具在上料处定位后由三爪同步搬运机构将产品取放至载具内，载具结构为两行16穴位式布局，同步搬运机构取放产品两次可将一件载具装满产品，载具入料完毕，由载具推出机构将载具水平推出而进入镭射打标工位。
进一步的，充磁机构包括充磁头，充磁头安装于底座之上，充磁头上料通过定位模板实现，定位模板固定于充磁头后方的充磁推动气缸；定位模板伸出时，三爪同步搬运机构将产品搬运放入定位模板，然后定位模板缩回，将产品移动至充磁头正下方，然后充磁头下压对产品充磁。
与现有技术相比，本实施例的有益效果为：
1)产品的取料形式采用磁铁吸附，配合两个滑台气缸和定位压板可以轻易的将产品吸取，分离并准确的放入治具之中，对于任何异形产品皆能可靠抓取；
2)双工位同步切换排料治具结构的设定，采用两个治具左右切换入料，缩短了设备生产节拍。治具采用真空吸附形式，配合压力开关，即可检测治具有无入料，也可将产品可靠的吸附于治具之中；
3)整体机构设计紧凑，精密。结构布局属于全新的独特创造。工作效率高效，可靠；
4)往复式三爪同步搬移机构，可以同步地在四个工位之间高效准确的搬运产品。每个手爪配合特制的磁吸机构，可以将任何异形的产品准确吸附，移动，入料于预设的位置；
5)底座采取手动滑台随机调节，Y方向采用弹性探针柔性接触定位，X方向采用气缸驱动压板同步压紧定位，同时配合真空压力开关检测产品有无入料，创新性地将检测和定位合二为一。
附图说明
图1是本发明的结构示意图之一。
图2是本发明的结构示意图之二。
图3是本发明的结构示意图之三。
图4是本发明的结构示意图之四。
图5是本发明的结构示意图之五。
图6是本发明的结构示意图之六。
图7是本发明的结构示意图之七。
具体实施方式
实施例：
参阅图1、2，本实施例展示一种自动入磁充磁镭射装载设备，由振动盘供料机构10、错位分料机构20、取料搬运机构30、入料治具切换机构40、精定位机构50、三爪同步搬运机构60、载具供给机构70、充磁机构80组成。
振动盘供料机构10采用双盘四轨道结构，出料速度达到80pcs/min。
错位分料机构20采用滑台气缸作为错位动力，前端安装四个光纤传感器检测产品到料与否；当四个光纤检测到产品到达时，错位气缸伸出，将4件产品从轨道中错开，然后等待取料搬运机构将产品从错位治具中取出。
参阅图3，取料搬运机构30采用KK直线模组31作为移动工具，采用吸料磁铁35作为取料吸取工具；
取料机构32由底层滑台气缸33和上层滑台气缸34、用于设置吸料磁铁35的设置板36、以及设置于设置板36上的压板37。
底层滑台气缸33控制压板37的升降，上层滑台气缸34控制吸料磁铁35的升降。当产品错位分料完毕，取料搬运机构30移动至错位分料治具正上方，然后底层滑台气缸33伸出，驱动压板37压住产品，接着上层滑台气缸34伸出，控制四个吸料磁铁35下降接近产品将产品吸合脱离错位治具。然后底层滑台气缸33缩回控制压板上升，同时产品吸附于磁铁35上一同随压板上升。
取料搬运机构30将产品搬移至入料切换治具40正上方后，底层滑台气缸33再次伸出，然后上层滑台气缸34缩回，带动吸料35一起上升，产品被压板37挡住而脱离磁铁35的吸力，从而落入料切换治具40中。
参阅图4，入料切换治具40包括入料治具A41和入料治具B42，入料治具A41和入料治具B42均可滑动设置于治具滑动装置43上，治具滑动装置43包括用于设置治具A41和入料治具B42的一组同步带、以及用于一组同步带的驱动电机44。
四件吸料磁吸一次取料4件，入料治具A41和入料治具B42分别设有8件定位穴，摆满入料治具A41或入料治具B42需要搬运机构动作两次。入料治具A41和入料治具B42为真空吸附形式，对应设置有真空发生器45，可将产品紧靠于治具穴位之内。同时配合压力开关47可具备检测治具内有无产品的功能，且通过于入料治具A41或入料治具B42上设置感应片，对应感应片设置感应器46实施控制入料治具A41和入料治具B42的运行位置。
参阅图7，精定位机构50用于充磁前将产品精确定位。包括精定位治具53，精定位治具53设置于手动滑台上，手动滑台56包括微调手柄57，定位治具53一侧对应设置有Y轴定位顶针52，Y轴定位顶针52受Y轴定位气缸51驱动，且定位治具55另一侧对应设置有定位板55，定位板55由微调气缸56驱动且对应设置由8个微调压板。
精定位治具固定于手动滑台之上，可以手动作微量调节。Y方向的精确定位通过8个弹性顶针压紧产品，X方向精确定位通过一个微型气缸同时控制8个压板从侧面将产品压靠于定位基准。
参阅图5，三爪同步搬运机构60包括三个取料手爪，每个手爪皆采用磁吸方式，取料原理与取料搬运机构相同。三个手爪通过搬运直线模组61在四个工位之间往复直线移动，同步将产品从一个工位搬移至下一个工位。
取料手爪包括设置于取料夹爪设置板62的取料伸出气缸67、连接于取料伸出气缸67的取料模块，取料模块包括对应设置的取料磁铁65和取料挡板66，取料磁铁65和取料挡板66分别对应设置有取料底层气缸64和取料挡板对应气缸63。
载具供给机构用于将载具仓内的载具逐一分离调取并移动至载具上料处。载具在上料处定位后由三爪同步搬运机构将产品取放至载具内。载具结构为两行16穴位式布局，同步搬运机构取放产品两次可将一件载具装满产品。载具入料完毕，由载具推出机构将载具水平推出而进入镭射打标工位。
参阅图6，充磁机构80包括充磁头82。充磁头82安装于底座之上。充磁头上料通过定位模板83实现，定位模板固定于充磁头后方的充磁推动气缸81之上。定位模板83伸出时，三爪同步搬运机构将产品搬运放入定位模板83，然后定位模板缩回，将产品移动至充磁头正下方，然后充磁头下压对产品充磁。充磁完毕定位模板再次伸出，然后三爪同步搬运机构将产品取出并放入下一工位的载具之中。
与现有技术相比，本实施例的有益效果为：
1)产品的取料形式采用磁铁吸附，配合两个滑台气缸和定位压板可以轻易的将产品吸取，分离并准确的放入治具之中，对于任何异形产品皆能可靠抓取；
2)双工位同步切换排料治具结构的设定，采用两个治具左右切换入料，缩短了设备生产节拍。治具采用真空吸附形式，配合压力开关，即可检测治具有无入料，也可将产品可靠的吸附于治具之中；
3)整体机构设计紧凑，精密。结构布局属于全新的独特创造。工作效率高效，可靠；
4)往复式三爪同步搬移机构，可以同步地在四个工位之间高效准确的搬运产品。每个手爪配合特制的磁吸机构，可以将任何异形的产品准确吸附，移动，入料于预设的位置；
5)底座采取手动滑台随机调节，Y方向采用弹性探针柔性接触定位，X方向采用气缸驱动压板同步压紧定位，同时配合真空压力开关检测产品有无入料，创新性地将检测和定位合二为一。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动入磁充磁镭射装载设备，其特征在于：包括振动盘供料机构、错位分料机构、取料搬运机构、入料治具切换机构、精定位机构、三爪同步搬运机构、载具供给机构、以及充磁机构；取料搬运机构包括KK直线模组以及设置于KK直线模组上的取料机构，取料机构包括底层滑台气缸、上层滑台气缸、用于设置吸料磁铁的设置板、以及设置于设置板上的压板；
底层滑台气缸、压板组合上层滑台气缸、吸料磁铁形成快速产品下方压持、上方磁吸的快速产品两侧抓持结构，并通过压板对应吸料磁铁的阻挡，形成快速产品落料结构；
底层滑台气缸控制压板的升降，上层滑台气缸控制吸料磁铁的升降；产品错位分料完毕，取料搬运机构移动至错位分料治具正上方，然后底层滑台气缸伸出，驱动压板压住产品，接着上层滑台气缸伸出，控制四个吸料磁铁下降接近产品将产品吸合脱离错位治具；然后底层滑台气缸缩回控制压板上升，同时产品吸附于磁铁上一同随压板上升；取料搬运机构将产品搬移至入料切换治具正上方，底层滑台气缸再次伸出，然后上层滑台气缸缩回，带动吸料一起上升，产品被压板挡住而脱离磁铁的吸力，落入入料切换治具中。
2.根据权利要求1所述的自动入磁充磁镭射装载设备，其特征在于：振动盘供料机构采用双盘四轨道结构，出料速度80pcs/min。
3.根据权利要求2所述的自动入磁充磁镭射装载设备，其特征在于：错位分料机构采用滑台气缸作为错位动力，前端安装四个光纤传感器检测产品到料与否；当四个光纤检测到产品到达时，错位气缸伸出，将四件产品从轨道中错开，然后等待取料搬运机构将产品从错位治具中取出。
4.根据权利要求3所述的自动入磁充磁镭射装载设备，其特征在于：入料切换治具包括入料治具A和入料治具B，入料治具A和入料治具B均可滑动设置于治具滑动装置上，治具滑动装置包括用于设置治具A和入料治具B的一组同步带、以及用于一组同步带的驱动电机。
5.根据权利要求4所述的自动入磁充磁镭射装载设备，其特征在于：入料治具A和入料治具B为真空吸附形式，对应设置有真空发生器，可将产品紧靠于治具穴位之内，同时配合压力开关可具备检测治具内有无产品的功能。
6.根据权利要求5所述的自动入磁充磁镭射装载设备，其特征在于：通过于入料治具A或入料治具B上设置感应片，对应感应片设置感应器实施控制入料治具A和入料治具B的运行位置。
7.根据权利要求6所述的自动入磁充磁镭射装载设备，其特征在于：精定位机构包括精定位治具，精定位治具设置于手动滑台上，手动滑台包括微调手柄，定位治具一侧对应设置有Y轴定位顶针，Y轴定位顶针受Y轴定位气缸驱动，且定位治具另一侧对应设置有定位板，定位板由微调气缸驱动且对应设置八个微调压板。
8.根据权利要求7所述的自动入磁充磁镭射装载设备，其特征在于：三爪同步搬运机构包括三个取料手爪，三个手爪通过搬运直线模组在四个工位之间往复直线移动，同步将产品从一个工位搬移至下一个工位。
9.根据权利要求8所述的自动入磁充磁镭射装载设备，其特征在于：载具供给机构用于将载具仓内的载具逐一分离调取并移动至载具上料处，载具在上料处定位后由三爪同步搬运机构将产品取放至载具内，载具结构为两行16穴位式布局，同步搬运机构取放产品两次可将一件载具装满产品，载具入料完毕，由载具推出机构将载具水平推出而进入镭射打标工位。
10.根据权利要求9所述的自动入磁充磁镭射装载设备，其特征在于：充磁机构包括充磁头，定位模板伸出时，三爪同步搬运机构将产品搬运放入定位模板，后定位模板缩回，将产品移动至充磁头正下方，充磁头下压对产品充磁。
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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GR01 Patent grant
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