CN113845767A - 一种汽车专用隔音海绵及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车专用隔音海绵及其制备方法，涉及汽车海绵技术领域，隔音海绵按照质量份数包括有：聚氨酯80‑120份、发泡助剂10‑20份、粘合剂4‑8份、添加剂2‑6份和水5‑8份，所述发泡助剂为无机发泡剂碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钠和碳黑中的一种或几种。本发明制备方法简单，且制备过程环境安全，无污染气体产生，本发明的海绵最低可达到29.8dB的隔音量，隔音效果明显，且随着添加剂质量分数的增加，隔音效果明显增加，具有良好的隔音效果，且本发明制备的海绵最低能承受78.2％的最大压缩率，且随着粘合剂的增加，最大压缩率明显增加，具有良好的弹性复原能力。

Description

一种汽车专用隔音海绵及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种汽车海绵技术领域，具体是一种汽车专用隔音海绵及其制备方法。
背景技术
人们常用的海绵由木纤维素纤维或发泡塑料聚合物制成，另外，也有由海绵动物制成的天然海绵，大多数天然海绵用于身体清洁或绘画，另外，还有三类其他材料制成的合成海绵，分别为低密度聚醚(不吸水海绵)、聚乙烯醇(高吸水材料，无明显气孔)和聚酯。而对于汽车海绵则为定型棉，其主要用于汽车座椅。
但是现有技术中，多数汽车海绵不具备良好的弹性复原能力，当承受压力后，难以复原，导致形状易发生改变。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车专用隔音海绵及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种汽车专用隔音海绵，所述隔音海绵按照质量份数包括有：
聚氨酯80-120份
发泡助剂10-20份
粘合剂4-8份
添加剂2-6份
水5-8份。
作为本发明进一步的方案：所述发泡助剂为无机发泡剂碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钠和碳黑中的一种或几种。
作为本发明再进一步的方案：所述粘合剂为合成树脂和乙烯—醋酸乙烯共聚物中的一种。
作为本发明再进一步的方案：所述添加剂为光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的混合物，且光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的质量百分比为9:22:60。
一种汽车专用隔音海绵制备方法，所述制备方法具体包括如下步骤：
步骤S1：首先将聚氨酯、发泡助剂、粘合剂、添加剂和水按照质量份数进行称取，并备用；
步骤S2：将步骤S1中的添加剂粉碎研磨，然后将粉碎研磨后的添加剂与步骤S1中的聚氨酯和水浴加热混合，得到混合物一；
步骤S3：将步骤S1中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨后混合，得到混合物二；
步骤S4：将步骤S2中的混合物一和步骤S3中的混合物二混合加热熔融，得到熔融物；
步骤S5：将步骤S4中的熔融物注入模具中，当熔融物完全填充模具腔后，进行冷却降温成型，即可得到产品。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤S2中的添加剂粉碎研磨至400目，所述步骤S2中的水浴加热温度为80℃，且水浴加热为4h。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤S3中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨至400目。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤S4中的加热熔融温度为270℃，且加热熔融时间为1h。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤S5中的冷却降温成型为15℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明制备方法简单，且制备过程环境安全，无污染气体产生，本发明的海绵最低可达到29.8dB的隔音量，隔音效果明显，且随着添加剂质量分数的增加，隔音效果明显增加，具有良好的隔音效果，且本发明制备的海绵最低能承受78.2％的最大压缩率，且随着粘合剂的增加，最大压缩率明显增加，具有良好的弹性复原能力。
附图说明
图1为一种汽车专用隔音海绵及其制备方法中各个实施例产品的参数检测数据图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例1中，一种汽车专用隔音海绵，隔音海绵按照质量份数包括有：
聚氨酯100份
发泡助剂15份
粘合剂4份
添加剂2份
水6份。
发泡助剂为无机发泡剂碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钠和碳黑中的一种或几种；粘合剂为合成树脂和乙烯—醋酸乙烯共聚物中的一种；添加剂为光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的混合物，且光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的质量百分比为9:22:60。
一种汽车专用隔音海绵制备方法，制备方法具体包括如下步骤：
步骤S1：首先将聚氨酯、发泡助剂、粘合剂、添加剂和水按照质量份数进行称取，并备用；
步骤S2：将步骤S1中的添加剂粉碎研磨，然后将粉碎研磨后的添加剂与步骤S1中的聚氨酯和水浴加热混合，得到混合物一；
步骤S3：将步骤S1中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨后混合，得到混合物二；
步骤S4：将步骤S2中的混合物一和步骤S3中的混合物二混合加热熔融，得到熔融物；
步骤S5：将步骤S4中的熔融物注入模具中，当熔融物完全填充模具腔后，进行冷却降温成型，即可得到产品。
步骤S2中的添加剂粉碎研磨至400目，步骤S2中的水浴加热温度为80℃，且水浴加热为4h；步骤S3中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨至400目；步骤S4中的加热熔融温度为270℃，且加热熔融时间为1h；步骤S5中的冷却降温成型为15℃。
本发明实施例2中，一种汽车专用隔音海绵，隔音海绵按照质量份数包括有：
聚氨酯100份
发泡助剂15份
粘合剂4份
添加剂4份
水6份。
发泡助剂为无机发泡剂碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钠和碳黑中的一种或几种；粘合剂为合成树脂和乙烯—醋酸乙烯共聚物中的一种；添加剂为光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的混合物，且光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的质量百分比为9:22:60。
一种汽车专用隔音海绵制备方法，制备方法具体包括如下步骤：
步骤S1：首先将聚氨酯、发泡助剂、粘合剂、添加剂和水按照质量份数进行称取，并备用；
步骤S2：将步骤S1中的添加剂粉碎研磨，然后将粉碎研磨后的添加剂与步骤S1中的聚氨酯和水浴加热混合，得到混合物一；
步骤S3：将步骤S1中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨后混合，得到混合物二；
步骤S4：将步骤S2中的混合物一和步骤S3中的混合物二混合加热熔融，得到熔融物；
步骤S5：将步骤S4中的熔融物注入模具中，当熔融物完全填充模具腔后，进行冷却降温成型，即可得到产品。
步骤S2中的添加剂粉碎研磨至400目，步骤S2中的水浴加热温度为80℃，且水浴加热为4h；步骤S3中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨至400目；步骤S4中的加热熔融温度为270℃，且加热熔融时间为1h；步骤S5中的冷却降温成型为15℃。
本发明实施例3中，一种汽车专用隔音海绵，隔音海绵按照质量份数包括有：
聚氨酯100份
发泡助剂15份
粘合剂4份
添加剂6份
水6份。
发泡助剂为无机发泡剂碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钠和碳黑中的一种或几种；粘合剂为合成树脂和乙烯—醋酸乙烯共聚物中的一种；添加剂为光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的混合物，且光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的质量百分比为9:22:60。
一种汽车专用隔音海绵制备方法，制备方法具体包括如下步骤：
步骤S1：首先将聚氨酯、发泡助剂、粘合剂、添加剂和水按照质量份数进行称取，并备用；
步骤S2：将步骤S1中的添加剂粉碎研磨，然后将粉碎研磨后的添加剂与步骤S1中的聚氨酯和水浴加热混合，得到混合物一；
步骤S3：将步骤S1中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨后混合，得到混合物二；
步骤S4：将步骤S2中的混合物一和步骤S3中的混合物二混合加热熔融，得到熔融物；
步骤S5：将步骤S4中的熔融物注入模具中，当熔融物完全填充模具腔后，进行冷却降温成型，即可得到产品。
步骤S2中的添加剂粉碎研磨至400目，步骤S2中的水浴加热温度为80℃，且水浴加热为4h；步骤S3中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨至400目；步骤S4中的加热熔融温度为270℃，且加热熔融时间为1h；步骤S5中的冷却降温成型为15℃。
本发明实施例4中，一种汽车专用隔音海绵，隔音海绵按照质量份数包括有：
聚氨酯100份
发泡助剂15份
粘合剂6份
添加剂2份
水6份。
发泡助剂为无机发泡剂碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钠和碳黑中的一种或几种；粘合剂为合成树脂和乙烯—醋酸乙烯共聚物中的一种；添加剂为光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的混合物，且光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的质量百分比为9:22:60。
一种汽车专用隔音海绵制备方法，制备方法具体包括如下步骤：
步骤S1：首先将聚氨酯、发泡助剂、粘合剂、添加剂和水按照质量份数进行称取，并备用；
步骤S2：将步骤S1中的添加剂粉碎研磨，然后将粉碎研磨后的添加剂与步骤S1中的聚氨酯和水浴加热混合，得到混合物一；
步骤S3：将步骤S1中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨后混合，得到混合物二；
步骤S4：将步骤S2中的混合物一和步骤S3中的混合物二混合加热熔融，得到熔融物；
步骤S5：将步骤S4中的熔融物注入模具中，当熔融物完全填充模具腔后，进行冷却降温成型，即可得到产品。
步骤S2中的添加剂粉碎研磨至400目，步骤S2中的水浴加热温度为80℃，且水浴加热为4h；步骤S3中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨至400目；步骤S4中的加热熔融温度为270℃，且加热熔融时间为1h；步骤S5中的冷却降温成型为15℃。
本发明实施例5中，一种汽车专用隔音海绵，隔音海绵按照质量份数包括有：
聚氨酯100份
发泡助剂15份
粘合剂6份
添加剂4份
水6份。
发泡助剂为无机发泡剂碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钠和碳黑中的一种或几种；粘合剂为合成树脂和乙烯—醋酸乙烯共聚物中的一种；添加剂为光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的混合物，且光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的质量百分比为9:22:60。
一种汽车专用隔音海绵制备方法，制备方法具体包括如下步骤：
步骤S1：首先将聚氨酯、发泡助剂、粘合剂、添加剂和水按照质量份数进行称取，并备用；
步骤S2：将步骤S1中的添加剂粉碎研磨，然后将粉碎研磨后的添加剂与步骤S1中的聚氨酯和水浴加热混合，得到混合物一；
步骤S3：将步骤S1中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨后混合，得到混合物二；
步骤S4：将步骤S2中的混合物一和步骤S3中的混合物二混合加热熔融，得到熔融物；
步骤S5：将步骤S4中的熔融物注入模具中，当熔融物完全填充模具腔后，进行冷却降温成型，即可得到产品。
步骤S2中的添加剂粉碎研磨至400目，步骤S2中的水浴加热温度为80℃，且水浴加热为4h；步骤S3中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨至400目；步骤S4中的加热熔融温度为270℃，且加热熔融时间为1h；步骤S5中的冷却降温成型为15℃。
本发明实施例6中，一种汽车专用隔音海绵，隔音海绵按照质量份数包括有：
聚氨酯100份
发泡助剂15份
粘合剂6份
添加剂6份
水6份。
发泡助剂为无机发泡剂碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钠和碳黑中的一种或几种；粘合剂为合成树脂和乙烯—醋酸乙烯共聚物中的一种；添加剂为光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的混合物，且光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的质量百分比为9:22:60。
一种汽车专用隔音海绵制备方法，制备方法具体包括如下步骤：
步骤S1：首先将聚氨酯、发泡助剂、粘合剂、添加剂和水按照质量份数进行称取，并备用；
步骤S2：将步骤S1中的添加剂粉碎研磨，然后将粉碎研磨后的添加剂与步骤S1中的聚氨酯和水浴加热混合，得到混合物一；
步骤S3：将步骤S1中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨后混合，得到混合物二；
步骤S4：将步骤S2中的混合物一和步骤S3中的混合物二混合加热熔融，得到熔融物；
步骤S5：将步骤S4中的熔融物注入模具中，当熔融物完全填充模具腔后，进行冷却降温成型，即可得到产品。
步骤S2中的添加剂粉碎研磨至400目，步骤S2中的水浴加热温度为80℃，且水浴加热为4h；步骤S3中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨至400目；步骤S4中的加热熔融温度为270℃，且加热熔融时间为1h；步骤S5中的冷却降温成型为15℃。
本发明实施例7中，一种汽车专用隔音海绵，隔音海绵按照质量份数包括有：
聚氨酯100份
发泡助剂15份
粘合剂8份
添加剂2份
水6份。
发泡助剂为无机发泡剂碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钠和碳黑中的一种或几种；粘合剂为合成树脂和乙烯—醋酸乙烯共聚物中的一种；添加剂为光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的混合物，且光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的质量百分比为9:22:60。
一种汽车专用隔音海绵制备方法，制备方法具体包括如下步骤：
步骤S1：首先将聚氨酯、发泡助剂、粘合剂、添加剂和水按照质量份数进行称取，并备用；
步骤S2：将步骤S1中的添加剂粉碎研磨，然后将粉碎研磨后的添加剂与步骤S1中的聚氨酯和水浴加热混合，得到混合物一；
步骤S3：将步骤S1中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨后混合，得到混合物二；
步骤S4：将步骤S2中的混合物一和步骤S3中的混合物二混合加热熔融，得到熔融物；
步骤S5：将步骤S4中的熔融物注入模具中，当熔融物完全填充模具腔后，进行冷却降温成型，即可得到产品。
步骤S2中的添加剂粉碎研磨至400目，步骤S2中的水浴加热温度为80℃，且水浴加热为4h；步骤S3中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨至400目；步骤S4中的加热熔融温度为270℃，且加热熔融时间为1h；步骤S5中的冷却降温成型为15℃。
本发明实施例8中，一种汽车专用隔音海绵，隔音海绵按照质量份数包括有：
聚氨酯100份
发泡助剂15份
粘合剂8份
添加剂4份
水6份。
发泡助剂为无机发泡剂碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钠和碳黑中的一种或几种；粘合剂为合成树脂和乙烯—醋酸乙烯共聚物中的一种；添加剂为光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的混合物，且光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的质量百分比为9:22:60。
一种汽车专用隔音海绵制备方法，制备方法具体包括如下步骤：
步骤S1：首先将聚氨酯、发泡助剂、粘合剂、添加剂和水按照质量份数进行称取，并备用；
步骤S2：将步骤S1中的添加剂粉碎研磨，然后将粉碎研磨后的添加剂与步骤S1中的聚氨酯和水浴加热混合，得到混合物一；
步骤S3：将步骤S1中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨后混合，得到混合物二；
步骤S4：将步骤S2中的混合物一和步骤S3中的混合物二混合加热熔融，得到熔融物；
步骤S5：将步骤S4中的熔融物注入模具中，当熔融物完全填充模具腔后，进行冷却降温成型，即可得到产品。
步骤S2中的添加剂粉碎研磨至400目，步骤S2中的水浴加热温度为80℃，且水浴加热为4h；步骤S3中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨至400目；步骤S4中的加热熔融温度为270℃，且加热熔融时间为1h；步骤S5中的冷却降温成型为15℃。
本发明实施例9中，一种汽车专用隔音海绵，隔音海绵按照质量份数包括有：
聚氨酯100份
发泡助剂15份
粘合剂8份
添加剂6份
水6份。
发泡助剂为无机发泡剂碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钠和碳黑中的一种或几种；粘合剂为合成树脂和乙烯—醋酸乙烯共聚物中的一种；添加剂为光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的混合物，且光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的质量百分比为9:22:60。
一种汽车专用隔音海绵制备方法，制备方法具体包括如下步骤：
步骤S1：首先将聚氨酯、发泡助剂、粘合剂、添加剂和水按照质量份数进行称取，并备用；
步骤S2：将步骤S1中的添加剂粉碎研磨，然后将粉碎研磨后的添加剂与步骤S1中的聚氨酯和水浴加热混合，得到混合物一；
步骤S3：将步骤S1中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨后混合，得到混合物二；
步骤S4：将步骤S2中的混合物一和步骤S3中的混合物二混合加热熔融，得到熔融物；
步骤S5：将步骤S4中的熔融物注入模具中，当熔融物完全填充模具腔后，进行冷却降温成型，即可得到产品。
步骤S2中的添加剂粉碎研磨至400目，步骤S2中的水浴加热温度为80℃，且水浴加热为4h；步骤S3中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨至400目；步骤S4中的加热熔融温度为270℃，且加热熔融时间为1h；步骤S5中的冷却降温成型为15℃。
在隔音性能试验过程中，将一个100dB的声源放置于仅有一个开口的金属箱体内，然后将各个实施例制备的产品堵至开口处，测量各个实施例下的最大隔音量；在回弹实验中，对各个实施例制备的产品逐渐增加压缩率，测量各个实施例下的最大压缩率。
由图1可知，本发明制备的海绵最低可达到29.8dB的隔音量，隔音效果明显，且随着添加剂质量分数的增加，隔音效果明显增加；本发明制备的海绵最低能承受78.2％的最大压缩率，且随着粘合剂的增加，最大压缩率明显增加。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种汽车专用隔音海绵，其特征在于：所述隔音海绵按照质量份数包括有：
聚氨酯80-120份
发泡助剂10-20份
粘合剂4-8份
添加剂2-6份
水5-8份。
2.根据权利要求1所述的一种汽车专用隔音海绵，其特征在于：所述发泡助剂为无机发泡剂碳酸钙、碳酸镁、碳酸氢钠和碳黑中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的一种汽车专用隔音海绵，其特征在于：所述粘合剂为合成树脂和乙烯—醋酸乙烯共聚物中的一种。
4.根据权利要求1所述的一种汽车专用隔音海绵，其特征在于：所述添加剂为光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的混合物，且光稳定剂、三乙烯二胺催化剂和植物纤维的质量百分比为9:22:60。
5.一种汽车专用隔音海绵制备方法，其特征在于：所述制备方法具体包括如下步骤：
步骤S1：首先将聚氨酯、发泡助剂、粘合剂、添加剂和水按照质量份数进行称取，并备用；
步骤S2：将步骤S1中的添加剂粉碎研磨，然后将粉碎研磨后的添加剂与步骤S1中的聚氨酯和水浴加热混合，得到混合物一；
步骤S3：将步骤S1中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨后混合，得到混合物二；
步骤S4：将步骤S2中的混合物一和步骤S3中的混合物二混合加热熔融，得到熔融物；
步骤S5：将步骤S4中的熔融物注入模具中，当熔融物完全填充模具腔后，进行冷却降温成型，即可得到产品。
6.根据权利要求5所述的一种汽车专用隔音海绵制备方法，其特征在于：所述步骤S2中的添加剂粉碎研磨至400目，所述步骤S2中的水浴加热温度为80℃，且水浴加热为4h。
7.根据权利要求5所述的一种汽车专用隔音海绵制备方法，其特征在于：所述步骤S3中的发泡助剂和粘合剂粉碎研磨至400目。
8.根据权利要求5所述的一种汽车专用隔音海绵制备方法，其特征在于：所述步骤S4中的加热熔融温度为270℃，且加热熔融时间为1h。
9.根据权利要求5所述的一种汽车专用隔音海绵制备方法，其特征在于：所述步骤S5中的冷却降温成型为15℃。
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