CN113830721B - 一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备，具备：调和装置，分装装置，所述分装装置用于将所述润滑油成品等分为多份，并分别进行灌装；所述分装装置包括定量接收单元和自动均分单元；所述定量接收单元与所述调和装置的出料端连接，所述定量接收单元用于定时接收自所述调和装置出料端流出的预设量的润滑油；在所述定量接收单元上设置有多个灌装管，所述自动均分单元用于将所述定量接收单元内的预设量的润滑油均分为多份，并通过灌装管分别灌装至容器内；本发明实现润滑油的配制、搅拌与灌装与一体，实现了连续化的操作，同时，集成的方式较少了分体设备的占地面积，在实际生产中，对厂房要求降低。

Description

一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备

技术领域

本发明涉及润滑油生产设备技术领域，具体涉及一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备。

背景技术

润滑油在设备运转中起着抗磨减摩、冷却和提高效率等不可或缺的关键作用，但是通常与环境的相容性较差。传统矿物润滑油的生物降解性差，若在生产、储运及使用过程中发生泄漏就会污染环境。由于矿物润滑油生物降解性差，加上人们环保意识的增强和国家环保法规的严格，可生物降解润滑油的研究和发展越来越受到人们的重视。

目前，对于生物降解型润滑油的灌装是在润滑油所有加工工序全部结束之后，将润滑油装入到容器当中进行收集，来结束整个的加工过程，再利用灌装机构对润滑油进行灌装，可以一次将多个盛放容器灌满，灌装效率高，且容易操作，具有较好的使用效果，但在该过程中灌装机构与润滑油的加工设备独立存在，因此对于厂房的面积要求较大，同时当灌装机构内的润滑油灌装结束后需要再次将加工设备内的润滑油转移至灌装容器内，无法实现连续化操作。

发明内容

本发明的目的在于提供一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备，以解决现有技术中灌装机构与加工设备独立存在，无法实现连续化操作的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：

一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备，具备：

调和装置，用于将润滑油原料制备成润滑油成品；

分装装置，设置在所述调和装置的出料端，所述分装装置用于将所述润滑油成品等分为多份，并分别进行灌装；

其中，所述分装装置包括定量接收单元和自动均分单元；

所述定量接收单元与所述调和装置的出料端连接，所述定量接收单元用于定时接收自所述调和装置出料端流出的预设量的润滑油；

在所述定量接收单元上设置有多个灌装管，所述自动均分单元用于将所述定量接收单元内的预设量的润滑油均分为多份，并通过灌装管分别灌装至容器内。

作为本发明的一种优选方案，所述定量接收单元包括接收仓、液位指示机构和互通机构；

所述接收仓设置在所述调和装置出料端，在所述调和装置的出料端安装有出料管，在所述接收仓的顶部设置有位于所述出料管正下方的引流管；

所述液位指示机构设置在所述接收仓内，所述液位指示机构用于实时监控所述接收仓内的液位；

所述互通机构与所述液位指示机构连接，所述互通机构能够在所述接收仓内的液位低于预设值时导通所述出料管和所述引流管之间的通道。

作为本发明的一种优选方案，所述液位指示机构包括设置于所述接收仓内的浮力件，所述浮力件的两端连接有导向杆，在所述接收仓的顶部开设有与所述导向杆相匹配的导向孔，所述导向杆沿所述导向孔延伸至所述接收仓的外部，所述互通机构连接在所述导向杆的顶部；

所述互通机构包括滑动安装在所述引流管外部的阻接套，在所述出料管的外部滑动安装有对接套，所述阻接套与所述导向杆连接，所述阻接套能够在所述接收仓内的液位低于预设值后向下滑动以使得所述对接套向下滑动并套设在所述引流管的外部。

作为本发明的一种优选方案，在所述接收仓的底部向外凸出形成多个半圆状的凸腔，所述灌装管安装在所述凸腔处；

所述自动均分单元包括多个堵塞球，多个堵塞球一一对应的设置于所述凸腔内并用于堵塞所述灌装管，所述堵塞球和所述灌装管的内壁之间通过牵引绳连接，所述浮力件同时与多个所述堵塞球的顶部连接。

作为本发明的一种优选方案，所述浮力件包括第一漂浮块和第二漂浮块，所述第一漂浮块同时与多个所述堵塞球连接，所述第二漂浮块与所述导向杆连接，在所述第一漂浮块和第二漂浮块之间设置有连接绳，所述连接绳的一端与所述第二漂浮块连接，所述连接绳的另一端通过预制块与所述第一漂浮块连接。

作为本发明的一种优选方案，所述调和装置具备：

预混合单元，所述预混合单元用于对送入的原料进行初步混合，得到第一混合液，在所述预混合单元的出液端设置有用于将所述第一混合液进行等分的出液部件，获得多份单元混合液；

多个母液形成单元，每个所述母液形成单元均独立的连接在所述出液部件上，并用于接收等分后的一份单元混合液，在每个所述母液形成单元上设置有用于添加固体抗磨剂的添加口，以在每个所述母液形成单元内形成润滑油母液；

旋转驱动结构，所述旋转驱动结构与所述母液形成单元以及所述预混合单元均连接，所述旋转驱动结构用于驱动所述母液形成单元与所述预混合单元同时翻转180度以使得所有所述母液形成单元内的润滑油母液回流至所述预混合单元内再次混合。

其中，每个所述母液形成单元中添加不同的固体抗磨剂。

作为本发明的一种优选方案，在所述阻接套的上端边缘处设置有扣环，在所述对接套的下端边缘处设置有与所述扣环相匹配的吊钩，所述旋转驱动结构能够驱动阻接套进行往复转动以使得所述扣环和所述吊钩间歇性连接。

作为本发明的一种优选方案，所述母液形成单元包括形成仓和分液管；

所述分液管与所述预混合单元的出液部件连接，所述分液管用于控制所述出液部件的出液速度；

所述形成仓连接在所述分液管的尾部，所述形成仓用于接收所述预混合单元的定量第二混合液并与固体添加剂混合；

其中，所述分液管包括导入段、扩容段以及分流段；

所述导入段的一端通过喇叭状的过渡管与所述预混合单元的出液部件连接，在所述导入段上安装有流量调节阀；

所述扩容段连接在所述导入段的另一端，且所述扩容段为管径大于所述导入段的膨胀管；

所述分流段包括多根排液管，多根所述排液管的一端由上至下各自独立地布设在所述扩容段上，多根所述排液管的另一端各自独立的与所述形成仓连接。

作为本发明的一种优选方案，所述预混合单元包括与所述导入段连接的混合仓，所述混合仓包括多个腔室，相邻的两个腔室之间设置有隔板所述隔板与所述混合仓靠近所述母液形成单元一侧的内壁之间留设有空隙，在所述空隙处设置有搅拌件；

当所述母液形成单元翻转至所述预混合单元的上方时，所述腔室用于一对一接收自所述母液形成单元流出的母液，在所述腔室内设置有定量汇集机构，所述定量汇集机构能够在所述腔室内的母液达到预设量后将所述母液由左至右或由右至左传输至下一个腔室内，在最后一个所述腔室内设置有用于对所述母液进行混合的搅拌结构。

作为本发明的一种优选方案，所述定量汇集机构包括汇集孔和移动块；

所述汇集孔开设在所述隔板上用于实现相邻两个所述腔室的连通，在所述汇集孔内安装有单向流通阀；

所述移动块设置于所述腔室内，在所述移动块的上边缘连接有环状贴片，所述环状贴片与所述腔室内壁的紧密贴合；

在所述环状贴片的中间位置开设有与所述汇集孔相匹配的启流孔，所述移动块的底部与所述腔室的底部之间通过伸缩弹簧连接，当所述移动块承载的母液量达到预设值后所述启流孔与所述汇集孔实现对通。

本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

(1)本发明在将润滑油的加工设备与灌装设备集成与一体，实现润滑油的配制、搅拌与灌装与一体，实现了连续化的操作，同时，集成的方式较少了分体设备的占地面积，在实际生产中，对厂房要求降低；

(2)本发明将润滑油的制备采用先将基础油与混合均匀性较好的液体添加剂进行混合，再将混合后的预混油形成多份只含有一种固体添加剂的混合母液，这种单一组分小批量的混合有助于其混合均匀性的提高，再从每一种单一组分的混合母液中提取相等量并加以混合形成小批量的终混油，保证了每一小批量的终混油中添加剂的含量均匀一致，避免了传统制备方式中直接一次性混合造成一旦局部含量不均则造成整批量的润滑油质量不达标的问题发生；

(3)本发明实施例设置有多个灌装管可以同时进行多工位的灌装，分装装置每次接收调和装置内定量的润滑油，再将定量的润滑油分装至多个容器内，从而实现一个周期的灌装，在分装过程中，调和装置可继续进行自身的搅拌调和作用，避免调和设备内润滑油长期静止可能导致的内部固体添加剂分布在润滑油底部，从而造成分装后的润滑油含量不均的现象发生。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明实施例提供灌装设备的结构示意图；

图2为本发明实施例提供图1中B的放大图；

图3为本发明实施例提供调和装置的结构示意图；

图4为本发明实施例提供图3中A的放大图。

图中的标号分别表示如下：

10-预混合单元；20-母液形成单元；30-母液混合单元；40-定量接收单元；50-自动均分单元；

11-混合仓；12-隔板；13-腔室；14-单向流动阀；15-移动块；16-环状贴片；17-伸缩弹簧；18-搅拌件；19-汇集孔；

21-形成仓；22-分液管；

31-转动轴；32-电机；

161-启流孔；

221-导入段；222-扩容段；223-分流段；224-过渡管；225-流量调节阀；

1-调和装置；2-分装装置；

41-接收仓；42-液位指示机构；43-互通机构；

411-引流管；412-凸腔；413-灌装管；

421-浮力件；422-导向杆；

431-阻接套；432-扣环

4211-第一漂浮块；4212-第二漂浮块；4213-连接绳；4214-预制块；

101-出料管；102-对接套；103-吊钩；

51-堵塞球；52-牵引绳。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种生物降解型润滑油，主要以植物基础油为基础，针对于现有技术中制备生物降解型润滑油时大多都只采用一种抗磨剂，提高抗磨性能的方式主要为如何选择合适或好的抗磨剂，但是对润滑油的抗磨性能提升幅度不大。

其次，在实际生产过程中，添加剂与基础油之间的混合，特别是固体添加剂(例如抗磨剂)的混合，在工厂的大批量制备过程中，难以保证其均匀性，而混合的均匀性直接影响了润滑油的质量，这也是现有技术中多为采用一种抗磨剂的主要原因，将多种抗磨剂(片状石墨和球状石墨)综合应用在一种生物降解型润滑油的制备上。

对片状石墨而言，当其作为添加剂时，分散在润滑油中片状石墨在摩擦剪切力和法向载荷的作用下，有部分石墨沉积在摩擦副表面形成物理沉积膜，由于片状石墨晶体结构，层与层之间以弱范德华力连接，表面之间很容易发生滑移，从而导致摩擦系数降低，沉积膜阻止了摩擦表面的直接接触，因此磨损减少，提高了润滑油的抗磨性能。

对球状石墨颗粒而言，当它作为润滑油添加剂时，分散在润滑油中的纳米球状石墨在摩擦过程中会慢慢沉积在摩擦副表面形成具有一定厚度的物理沉积膜，阻止摩擦副表面的直接接触，其球形的结构可看作是“小滚珠"，在摩擦表面可以起到类似“微轴承"的作用，变表面之间的滑动摩擦为滚动摩擦，从而降低了摩擦系数。

伴随着摩擦剪切力和法向载荷的作用，球状石墨会因挤压发生变形，甚至产生剥落，而剥落的石墨分子层，会留在摩擦表面的凹坑和峰尖上，覆盖了接触点，因而能减少摩擦副的直接接触，降低摩擦、磨损。此外，摩擦副表面的一些微凸体的高峰会穿透润滑油膜而直接接触并发生碰撞与断裂，并伴随着磨粒和新的磨痕产生。随着新磨痕的产生，小颗粒的球状石墨会填补到磨削产生的划痕中，对摩擦表面起到修复的作用，使表面变得平整光滑，从而进一步降低了摩擦系数和减少了磨损。

本发明综合两种不同形态的石墨的抗摩擦性能，具体地，所述球形石墨和片状石墨的重量比值为1-3；

上述添加有多种抗磨剂的润滑的制备主要过程为：

首先将植物基础油置于调和灌装设备中，再将表面活性剂加入调和灌装设备中与植物基础油混合均匀并获得预混油；

然后将预混油在所述调和灌装设备中均分为2份，向第一份预混油内添加球形石墨以获得第一混合母液，向第二份预混油内添加片状石墨以获得第二混合母液；

将预混油均分为多份的方式可以将工业生产的大批量变化为多个小批量，对每个小批量进行单一组分的抗磨添加剂混合，相比于大批量多种类抗磨添加剂的混合，该种方式有助于混合均一性的提高。

最后，再分别在第一混合母液和第二混合母液中提取等量液体并加以混合获得终混油。

在该步骤中，保证每个混合母液的等量提取即可保证每个小批量的终混油的添加剂含量保持一致，同时搅拌也保证了小批量终混油的含量均一，同时，每个小批量的终混油独立存在，即使出现了某个批次的终混油的含量不均一，也不影响其他批次，只需要再次搅拌均匀即可

为了使得生物降解型润滑油的制备过程更自动化，高效化，以使得制备后的生物降解型润滑油成品能够自动灌装；

如图1和2所示，本发明还提供了一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备，具备：

调和装置1，用于将润滑油原料制备成润滑油成品；

分装装置2，设置在所述调和装置1的出料端，所述分装装置2用于将所述润滑油成品等分为多份，并分别进行灌装；

其中，所述分装装置2包括定量接收单元40和自动均分单元50；

所述定量接收单元40与所述调和装置1的出料端连接，所述定量接收单元40用于定时接收自所述调和装置1出料端流出的预设量的润滑油；

在所述定量接收单元40上设置有多个灌装管413，所述自动均分单元50用于将所述定量接收单元40内的预设量的润滑油均分为多份，并通过灌装管413分别灌装至容器内。

上述定量接收单元可一次性接收一个灌装周期所需的样品量，再利用灌装管装至多个容器内，从而实现一个周期的灌装，在分装过程中，调和装置可继续进行自身的搅拌调和作用，避免调和设备内润滑油长期静止可能导致的内部固体添加剂分布在润滑油底部，从而造成分装后的润滑油含量不均的现象发生。

具体地，所述定量接收单元40包括接收仓41、液位指示机构42和互通机构43；

所述接收仓41设置在所述调和装置1出料端，在所述调和装置1的出料端安装有出料管101，在所述接收仓41的顶部设置有位于所述出料管101正下方的引流管411；

所述液位指示机构42设置在所述接收仓41内，所述液位指示机构42用于实时监控所述接收仓41内的液位；

所述互通机构43与所述液位指示机构42连接，所述互通机构43能够在所述接收仓41内的液位低于预设值时导通所述出料管101和所述引流管411之间的通道。

其中，所述液位指示机构42包括设置于所述接收仓41内的浮力件421，所述浮力件421的两端连接有导向杆422，在所述接收仓41的顶部开设有与所述导向杆422相匹配的导向孔，所述导向杆422沿所述导向孔延伸至所述接收仓41的外部，所述互通机构43连接在所述导向杆422的顶部；

所述互通机构43包括滑动安装在所述引流管411外部的阻接套431，在所述出料管101的外部滑动安装有对接套102，所述阻接套431与所述导向杆422连接，所述阻接套431能够在所述接收仓41内的液位低于预设值后向下滑动以使得所述对接套102向下滑动并套设在所述引流管411的外部。

由于灌装过程由于液体的流通可能会对出料管和引流管造成一定的波动，因此出料管和引流上在没有定位机构的配合下，无法形成稳定的灌装通过，利用阻接套和对接套的协同作用，可以在接收仓内液位低于预设值时，阻接套向下运动，对接套也向下滑动至引流管的外部，以使得出料管和引流管形成一体化的通道。

本发明实施例在所述接收仓41的底部向外凸出形成多个半圆状的凸腔412，所述灌装管413安装在所述凸腔412处；

所述自动均分单元50包括多个堵塞球51，多个堵塞球51一一对应的设置于所述凸腔412内并用于堵塞所述灌装管413，所述堵塞球51和所述灌装管413的内壁之间通过牵引绳52连接，所述浮力件421同时与多个所述堵塞球51的顶部连接。

在这里，所述浮力件421包括第一漂浮块4211和第二漂浮块4212，所述第一漂浮块4211同时与多个所述堵塞球51连接，所述第二漂浮块4212与所述导向杆422连接，在所述第一漂浮块4211和第二漂浮块4212之间设置有连接绳4213，所述连接绳4213的一端与所述第二漂浮块4212连接，所述连接绳4213的另一端通过预制块4214与所述第一漂浮块4211连接。

当接收仓内的液位较高时，灌装管可以保持满流量放液，通过控制分装时间即可控制分装量，当接收仓内的液位低于预设值时，灌装管的流量不便于控制，此时第二漂浮块压在第一漂浮块上以使得堵塞球严密堵塞住灌装管无法继续进行灌装操作。

在本发明实施例中，为了减少调和灌装设备的占地面积，如图3和图4所示，所述调和装置1具备：

预混合单元10，所述预混合单元10用于对送入的原料进行初步混合，得到第一混合液，在所述预混合单元10的出液端设置有用于将所述第一混合液进行等分的出液部件，获得多份单元混合液；

多个母液形成单元20，每个所述母液形成单元20均独立的连接在所述出液部件上，并用于接收等分后的一份单元混合液，在每个所述母液形成单元20上设置有用于添加固体抗磨剂的添加口，以在每个所述母液形成单元20内形成润滑油母液；

旋转驱动结构，所述旋转驱动结构与所述母液形成单元20以及所述预混合单元10均连接，所述旋转驱动结构用于驱动所述母液形成单元20与所述预混合单元10同时翻转180度以使得所有所述母液形成单元20内的润滑油母液回流至所述预混合单元10内再次混合。

其中，每个所述母液形成单元20中添加不同的固体抗磨剂。

由于上述调和装置中旋转驱动结构的设置使得整个装置的运动状态不定，而引流管和出料管之间非直接连接的方式不会影响转动的进行，出料管外部的对接套可与出料管之间设置一定的摩擦阻力，使得出料管无法自由向下滑动，在所述阻接套431的上端边缘处设置有扣环432，在所述对接套102的下端边缘处设置有与所述扣环432相匹配的吊钩103；

所述旋转驱动结构能够驱动阻接套431进行往复转动以使得所述扣环432和所述吊钩103间歇性连接

当旋转驱动结构驱动对接套转动至阻接套的上方时，若接收仓内的液位在接近预设值，扣环和吊钩能够实现连接，此时，停止调和装置的转动，在接收仓内液位的持续下降，阻接套会拖动对接套一同向下滑动以使得对接套套设在引流管的外部。

这里的旋转驱动结构可以是电机32带动转轴31转动的机构，调和装置直接与转轴连接，也可以是其它可以实现调和装置转动的结构均可。

具体地，所述母液形成单元20包括形成仓21和分液管22；

所述分液管22与所述预混合单元10的出液部件连接，所述分液管22用于控制所述出液部件的出液速度；

所述形成仓21连接在所述分液管22的尾部，所述形成仓21用于接收所述预混合单元10的定量第二混合液并与固体添加剂混合；

其中，所述分液管22包括导入段221、扩容段222以及分流段223；

所述导入段221的一端通过喇叭状的过渡管224与所述预混合单元10的出液部件连接，在所述导入段221上安装有流量调节阀225；

所述扩容段222连接在所述导入段221的另一端，且所述扩容段222为管径大于所述导入段221的膨胀管；

所述分流段223包括多根排液管，多根所述排液管的一端由上至下各自独立地布设在所述扩容段222的外壁上，多根所述排液管的另一端各自独立地与所述母液混合单元30连接。

在预混合单元内的第一混合液进入母液形成单元时，导入段上的流量调节阀可以控制进入每个扩容段的液体多少实现精准控制，分液管的设置是对进入扩容段的液体量进行二次确认，进一步减小由于进入每个母液形成单元内的液体量不均造成了最终润滑油均匀度不达标的情况。

具体地，分液管的设计原理在于保持多个母液形成单元的分液管的流速一致，控制分液管的流液时间一致即可保证进入每个形成仓内的液体量相等。

为了对进入由于扩容段222的体积较大，因此可以直接采用一根较细的排液管以实现分液管22在输液过程中保持满流量工作从而实现每个分液管22的流量一致，但是该种方式会导致整个输液过程过于漫长，因此采用将多根排液管并设在扩容段222的不同部位，当扩容段222内的液体质量较多时，采用多根快速输送，当扩容段222内的液位较低时无法满足多根排液管的同时输送，即利用低位的排液管进行输送，即将每根分液管22的输送过程变成由大到小的流速，以实现所有分液管22的流量保持动态一致。

所述预混合单元10包括与所述导入段221连接的混合仓11，所述混合仓11包括多个腔室13，相邻的两个腔室之间设置有隔板12所述隔板12与所述混合仓11靠近所述母液形成单元20一侧的内壁之间留设有空隙，在所述空隙处设置有搅拌件18；

当所述母液形成单元20翻转至所述预混合单元10的上方时，所述腔室13用于一对一接收自所述母液形成单元20流出的母液，在所述腔室13内设置有定量汇集机构，所述定量汇集机构能够在所述腔室13内的母液达到预设量后将所述母液由左至右或由右至左传输至下一个腔室13内，在最后一个所述腔室13内设置有用于对所述母液进行混合的搅拌结构。

母液形成单元20内的液体定量回流至预混合单元内可以通过类似分液管22的设计或者直接采用现有技术中的重力传感器的技术实现，同时，可以的定量汇集机构是对输送至预混合单元10内的单一组分的混合母液进行质量二次复核从而保证最终形成的小批量终混油的质量。

所述定量汇集机构包括汇集孔19和移动块15；

所述汇集孔19开设在所述隔板12上用于实现相邻两个所述腔室13的连通，在所述汇集孔19内安装有单向流通阀14；

所述移动块15设置于所述腔室13内，在所述移动块15的上边缘连接有环状贴片16，所述环状贴片16与所述腔室13内壁的紧密贴合；

在所述环状贴片16的中间位置开设有与所述汇集孔19相匹配的启流孔161，所述移动块15的底部与所述腔室13的底部之间通过伸缩弹簧17连接，当所述移动块15承载的母液量达到预设值后所述启流孔161与所述汇集孔19实现对通。

在上述过程中，由于移动块的底部连接有伸缩弹簧，伸缩弹簧会根据移动块以及移动块重力发生形变，类似于弹簧秤的原理，控制启流孔和汇集孔的相对位置，以使得在移动块上承载的母液量达到预设值后，启流孔和汇集孔可以刚好实现对通即可。

这里的预设值可以根据实际成产过程中单个生产批的产量进行确认，启流孔和汇集孔的相对可以根据预设值的大小进行定制。

为了避免某一腔室13内的混合母液沿单向流动阀14输入至其相邻的腔室13内的移动块15与伸缩弹簧17的连接区域，可以将所有腔室13内的移动块15与伸缩弹簧17之间的距离按照单向流动阀14的流动方向设计为梯度缩短的形式。

本发明所示的润滑油的制备过程还一般性的包括植物基础油配制、以及润滑油过滤等操作，其中，在调和设备中还可以包括用于对润滑油制备过程中半成品再加工的其他装置或设备，例如过滤装置等，在此不做进一步赘述。

以上实施例仅为本申请的示例性实施例，不用于限制本申请，本申请的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本申请的实质和保护范围内，对本申请做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本申请的保护范围内。

Claims (8)

1.一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备，其特征在于，具备：

调和装置（1），用于将润滑油原料制备成润滑油成品；

分装装置（2），设置在所述调和装置（1）的出料端，所述分装装置（2）用于将所述润滑油成品等分为多份，并分别进行灌装；

其中，所述分装装置（2）包括定量接收单元（40）和自动均分单元（50）；

所述定量接收单元（40）与所述调和装置（1）的出料端连接，所述定量接收单元（40）用于定时接收自所述调和装置（1）出料端流出的预设量的润滑油；

在所述定量接收单元（40）上设置有多个灌装管（413），所述自动均分单元（50）用于将所述定量接收单元（40）内的预设量的润滑油均分为多份，并通过灌装管（413）分别灌装至容器内；

所述调和装置（1）具备：

预混合单元（10），所述预混合单元（10）用于对送入的原料进行初步混合，得到第一混合液，在所述预混合单元（10）的出液端设置有用于将所述第一混合液进行等分的出液部件，获得多份单元混合液；

多个母液形成单元（20），每个所述母液形成单元（20）均独立的连接在所述出液部件上，并用于接收等分后的一份单元混合液，在每个所述母液形成单元（20）上设置有用于添加固体抗磨剂的添加口，以在每个所述母液形成单元（20）内形成润滑油母液；

旋转驱动结构，所述旋转驱动结构与所述母液形成单元（20）以及所述预混合单元（10）均连接，所述旋转驱动结构用于驱动所述母液形成单元（20）与所述预混合单元（10）同时翻转180度以使得所有所述母液形成单元（20）内的润滑油母液回流至所述预混合单元（10）内再次混合；

所述母液形成单元（20）包括形成仓（21）和分液管（22）；

所述分液管（22）与所述预混合单元（10）的出液部件连接，所述分液管（22）用于控制所述出液部件的出液速度；

所述形成仓（21）连接在所述分液管（22）的尾部，所述形成仓（21）用于接收所述预混合单元（10）的定量第二混合液并与固体添加剂混合；

其中，所述分液管（22）包括导入段（221）、扩容段（222）以及分流段（223）；

所述导入段（221）的一端通过喇叭状的过渡管（224）与所述预混合单元（10）的出液部件连接，在所述导入段（221）上安装有流量调节阀（225）；

所述扩容段（222）连接在所述导入段（221）的另一端，且所述扩容段（222）为管径大于所述导入段（221）的膨胀管；

所述分流段（223）包括多根排液管，多根所述排液管的一端由上至下各自独立地布设在所述扩容段（222）的外壁上，多根所述排液管的另一端各自独立的与所述形成仓（21）连接；

其中，每个所述母液形成单元（20）中添加不同的固体抗磨剂。

2.根据权利要求1所述的一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备，其特征在于，所述定量接收单元（40）包括接收仓（41）、液位指示机构（42）和互通机构（43）；

所述接收仓（41）设置在所述调和装置（1）出料端，在所述调和装置（1）的出料端安装有出料管（101），在所述接收仓（41）的顶部设置有位于所述出料管（101）正下方的引流管（411）；

所述液位指示机构（42）设置在所述接收仓（41）内，所述液位指示机构（42）用于实时监控所述接收仓（41）内的液位；

所述互通机构（43）与所述液位指示机构（42）连接，所述互通机构（43）能够在所述接收仓（41）内的液位低于预设值时导通所述出料管（101）和所述引流管（411）之间的通道。

3.根据权利要求2所述的一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备，其特征在于，所述液位指示机构（42）包括设置于所述接收仓（41）内的浮力件（421），所述浮力件（421）的两端连接有导向杆（422），在所述接收仓（41）的顶部开设有与所述导向杆（422）相匹配的导向孔，所述导向杆（422）沿所述导向孔延伸至所述接收仓（41）的外部，所述互通机构（43）连接在所述导向杆（422）的顶部；

所述互通机构（43）包括滑动安装在所述引流管（411）外部的阻接套（431），在所述出料管（101）的外部滑动安装有对接套（102），所述阻接套（431）与所述导向杆（422）连接，所述阻接套（431）能够在所述接收仓（41）内的液位低于预设值后向下滑动以使得所述对接套（102）向下滑动并套设在所述引流管（411）的外部。

4.根据权利要求3所述的一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备，其特征在于，在所述接收仓（41）的底部向外凸出形成多个半圆状的凸腔（412），所述灌装管（413）安装在所述凸腔（412）处；

所述自动均分单元（50）包括多个堵塞球（51），多个堵塞球（51）一一对应的设置于所述凸腔（412）内并用于堵塞所述灌装管（413），所述堵塞球（51）和所述灌装管（413）的内壁之间通过牵引绳（52）连接，所述浮力件（421）同时与多个所述堵塞球（51）的顶部连接。

5.根据权利要求4所述的一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备，其特征在于，所述浮力件（421）包括第一漂浮块（4211）和第二漂浮块（4212），所述第一漂浮块（4211）同时与多个所述堵塞球（51）连接，所述第二漂浮块（4212）与所述导向杆（422）连接，在所述第一漂浮块（4211）和第二漂浮块（4212）之间设置有连接绳（4213），所述连接绳（4213）的一端与所述第二漂浮块（4212）连接，所述连接绳（4213）的另一端通过预制块（4214）与所述第一漂浮块（4211）连接。

6.根据权利要求3所述的一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备，其特征在于，在所述阻接套（431）的上端边缘处设置有扣环（432），在所述对接套（102）的下端边缘处设置有与所述扣环（432）相匹配的吊钩（103），所述旋转驱动结构能够驱动阻接套（431）进行往复转动以使得所述扣环（432）和所述吊钩（103）间歇性连接。

7.根据权利要求1所述的一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备，其特征在于，所述预混合单元（10）包括与所述导入段（221）连接的混合仓（11），所述混合仓（11）包括多个腔室（13），相邻的两个腔室之间设置有隔板（12）所述隔板（12）与所述混合仓（11）靠近所述母液形成单元（20）一侧的内壁之间留设有空隙，在所述空隙处设置有搅拌件（18）；

当所述母液形成单元（20）翻转至所述预混合单元（10）的上方时，所述腔室（13）用于一对一接收自所述母液形成单元（20）流出的母液，在所述腔室（13）内设置有定量汇集机构，所述定量汇集机构能够在所述腔室（13）内的母液达到预设量后将所述母液由左至右或由右至左传输至下一个腔室（13）内，在最后一个所述腔室（13）内设置有用于对所述母液进行混合的搅拌结构。

8.根据权利要求7所述的一种生物降解型润滑油的自动多工位灌装设备，其特征在于，所述定量汇集机构包括汇集孔（19）和移动块（15）；

所述汇集孔（19）开设在所述隔板（12）上用于实现相邻两个所述腔室（13）的连通，在所述汇集孔（19）内安装有单向流通阀（14）；

所述移动块（15）设置于所述腔室（13）内，在所述移动块（15）的上边缘连接有环状贴片（16），所述环状贴片（16）与所述腔室（13）内壁的紧密贴合；

在所述环状贴片（16）的中间位置开设有与所述汇集孔（19）相匹配的启流孔（161），所述移动块（15）的底部与所述腔室（13）的底部之间通过伸缩弹簧（17）连接，当所述移动块（15）承载的母液量达到预设值后所述启流孔（161）与所述汇集孔（19）实现对通。

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