CN113789596A - 一种纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法及洗涤方法 - Google Patents

一种纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法及洗涤方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法及洗涤方法，包括以下步骤：将羊毛纤维进行超低温毛条染色；将染色后的羊毛纤维经梳理、纺纱制得纯毛纱线；将制得的纯毛纱线经整经后上机织造，得到纯毛面料；将制得的纯毛面料进行后整理，制得可机洗精纺面料。采用柔软气流洗呢的缩绒物理方式进行前处理，扩大了羊毛纤维吸水膨胀程度，纱线自然收缩起毛，降低了绒面毛精纺面料生产过程对羊毛纤维本身的损伤以及生产过程中的消耗，革新了工艺流程；采用纯毛绒面精纺面料的生态防缩技术，具体为纯物理方式，使纱线弯曲卷缩达到绒面效果，达到布面和生产过程中的生态环保，避免常规氯化防缩法处理羊毛时氯对环境和人体的危害。

Description

一种纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法及洗涤方法
技术领域
本发明涉及面料技术领域，尤其涉及一种纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法及洗涤方法。
背景技术
羊毛纤维具有保暖性强、弹性好、手感滑糯、穿着舒适等众多优点，尤其是纯毛绒面产品更是把高档和保暖性的完美结合，被人们视作冬季高档服装的首选面料，然而由于羊毛纤维的“娇贵"，其在洗涤过程中会产生毡缩现象,从而使羊毛服装的清洗和护理变得复杂，消费者在服用过程中也必须进行“高档"护理，不能进行手洗或机洗，必须拿到干洗店干洗，其使用范围受到极大限制。
常规的全毛绒面产品在原料选用上就局限在只能使用防缩毛上，传统的最成功方法是氯化/赫科塞特毛条加工工艺，目前90％以上的防缩羊毛是经过氯及其衍生物处理。该工艺具有成本低，防缩效果好的优点，但氯化加工过程中，会产生可吸收的有机卤化物AOX,给换将带来严重的污染。
此外，绒面产品起绒方式，一般采用化学方法进行助剂的处理，通过助剂与羊毛纤维的作用进行起绒或者是采用粗纺钩针把羊毛纤维勾断的方式进行起绒，或生产过程产生化学污染，或破坏羊毛纤维降低产品档次。
现有的洗涤程序，包括加洗涤剂，温水高速旋转、甩干再烘干的模式，各类纤维织物除了一些时间和涡轮旋转力的一些差异外，几乎是一样的，不适用于高档的全毛绒面精纺面料。
羊毛织物受纤维本身结构和性能的影响，整理时，在湿热或化学试剂条件下，如同时加以反复摩擦挤压，由于定向摩擦效应，能使纤维保持指根性运动，纤维纠缠按一定方向慢慢蠕动穿插，羊毛纤维啮合成毡，羊毛织物会收缩紧密，这一性质叫羊毛纤维的缩绒性。利用羊毛纤维的缩绒性，可提高织物的丰厚度，增强其保暖性能。但同时也由于其缩绒性，羊毛织物在服用过程中，在外力作用下绒毛会因相互揉搓摩擦，反复伸长和回缩而纠结成球，影响其服用性能。因此为提高纯羊毛织物，尤其是绒面毛(非防缩羊毛)织物的服用性能，使其穿着性能和外观不受缩绒性的影响，在生产时应选择合理的整理工艺，以改善其抗起毛起球性能。
发明内容
针对上述技术问题，本发明实施例提供了一种纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法及洗涤方法。
本发明实施例一方面提供一种纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法，包括以下步骤：
S1、将羊毛纤维进行超低温毛条染色；
S2、将步骤S1染色后的羊毛纤维经梳理、纺纱制得纯毛纱线；
S3、将步骤S2制得的纯毛纱线经整经后上机织造，得到纯毛面料；
S4、将步骤S3制得的纯毛面料进行后整理，制得可机洗精纺面料。
可选地，步骤S1中，染色毛条密度为0.26～0.28g/cm3，压力为2-2.5bar，压差为0.5-0.8bar，流量200-800L/min，染色温度为80-85℃，烘干温度为50-60℃。
可选地，步骤S2包括：
S21、去毡、并条、混条；
S22、头针、二针；
S23、精梳一、精梳二；
S23、末针、头针、二针、三针、四针；
S24、粗纱、细纱，制得纯毛纱线。
可选地，步骤S3中，采用整经机织造，整经速度为500-800m/min，整经密度为0.48-0.5g/m3。
可选地，步骤S4包括：
S41、烧毛、平洗连煮、柔软气流洗呢；
S42、缩绒一、烘呢；
S43、重复步骤S41；
S44、缩绒二、烘呢；
S45、中检、熟修、刷毛、剪毛；
S46、浸轧抗起球助剂；
S47、烘呢、焙烘；
S48、烫呢、蒸呢。
可选地，步骤S41中，
烧毛包括一正一反，烧毛车速为80-120m/min，油压为18-20MPa，风压为0.8-1MPa；
平洗连煮车速为20-30m/min，温度为95-100℃；
步骤S42中，
缩绒一包括：
S421、压辊压力为0.2-0.3MPa、缩板压力为0.05-0.08MPa，车速为150-300m/min，缩绒40-120min；
S422、压辊压力为0.2-0.3MPa、缩板压力为0.1-0.2MPa，车速为150-300m/min，缩绒40-120min；
S423、车速为100-200m/min，皂洗10-30min，冲洗10-20min。
可选地，步骤S44中，
缩绒二包括：
S441、压辊压力为0.2-0.3MPa、缩板压力为0.05-0.15MPa，车速为150-300m/min，缩绒40-120min；
S442、车速为100-200m/min，皂洗5-15min，冲洗10-20min；
烘呢车速为20-30m/min，温度为100-150℃，上机幅为140-160cm，超喂为(+2～+6)％；
步骤S45中，
刷毛包括一正一反，蒸汽流速为0.01-0.05m3/h；
剪毛包括三正一反，车速为10-20m/min；一刀隔距为0.5-1mm，二、三、四刀隔距均为0.4-0.8mm；
步骤S46中，浸轧抗起球助剂质量浓度为20-100g/L，一浸一轧，轧余率为50-80％，车速为20-30m/min。
可选地，步骤S47中，
焙烘车速为10-20m/min，温度为150-200℃；
步骤S48中：
烫呢为正面压烫，车速为10-20m/min，温度为110-150℃，压力为5-7MPa；
蒸呢为内外通汽，温度为100-130℃，时间为60-120s，压力为0.05-0.1MPa，包布张力为1500-2000N。
本发明另一方面，提供了一种上述纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法所生产的纯毛绒面可机洗精纺面料的洗涤方法，所述面料采用清水洗涤，所述洗涤方法包括以下步骤：
a1、中温45-50℃预烘；
b1、用冷水浸泡10～20min；
c1、甩干，通风阴凉处晾。
本发明另一方面，提供了一种上述纯毛绒面可机洗精纺面料生产方法所生产的纯毛绒面可机洗精纺面料的另一洗涤方法，所述面料采用丝毛洗涤剂洗涤洗涤，所述洗涤方法包括以下步骤：
a2、在洗涤液中加入丝毛洗涤剂；
b2、中温45～50℃烘干；
c2、洗涤温度45-50℃，冲洗3～8min；
d2、甩干，通风阴凉处晾。
本发明的纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法，有益效果如下：
(1)采用柔软气流洗呢的缩绒物理方式进行前处理，扩大了羊毛纤维吸水膨胀程度，纱线自然收缩起毛，降低了绒面毛精纺面料生产过程对羊毛纤维本身的损伤以及生产过程中的消耗，革新了工艺流程；
(2)采用纯毛绒面精纺面料的生态防缩技术，具体为纯物理方式，使纱线弯曲卷缩达到绒面效果，达到布面和生产过程中的生态环保，避免常规氯化防缩法处理羊毛时氯对环境和人体的危害；
(3)纯毛绒面可机洗精纺面料的洗涤方法，在洗涤前先采用中温45-50℃预烘，使绒贴附面料表面，减少洗涤过程的缩绒，采用洗涤剂洗涤时先进行丝毛洗涤液的加入同时中温45～50℃预烘模式运转，随后进行45～50℃冲洗，上述洗涤方法使得本发明的纯毛绒面可机洗精纺面料的羊毛纤维先暂时定型清洗干净再恢复其纤维的内应力，在洗涤过程中不易发生变形，洗涤后面料织物不会变形，不影响面料的使用效果和舒适性，防止该纯毛绒面可机洗精纺面料变形，为客户提供更加完善的售后服务体系。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。
附图说明
图1是本发明的纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法的流程图；
图2是本发明一实施例的纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法的生产的面料产品绒面效果图。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的产品和方法的例子。
在本发明使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
如图1至2所示，本发明实施例提供一种纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法，包括以下步骤：
S1、将羊毛纤维进行超低温毛条染色；
S2、将步骤S1染色后的羊毛纤维经梳理、纺纱制得纯毛纱线；
S3、将步骤S2制得的纯毛纱线经整经后上机织造，得到纯毛面料；
S4、将步骤S3制得的纯毛面料进行后整理，制得可机洗精纺面料。
其中，步骤S1中，染色毛条密度为0.26～0.28g/cm3，压力为2-2.5bar，压差为0.5-0.8bar，流量200-800L/min，染色温度为80-85℃，烘干温度为50-60℃。
其中，步骤S2包括：
S21、去毡、并条、混条；
S22、头针、二针；
S23、精梳一、精梳二；
S23、末针、头针、二针、三针、四针；
S24、粗纱、细纱，制得纯毛纱线。
织物紧度对缩绒的影响要比纱线捻系数对缩绒的影响小,因此在该类产品的设计中,我们选择较小的捻系数,示例性地，例如选择单纱捻系数70～80，股纱捻系数100～120，而产品总紧度的选择与常规织物接近。这样既保证了缩绒的效果,又改善了最终成品的服用性能。上述步骤S2对染色后的羊毛纤维经梳理、纺纱制得纯毛纱线其具体纺纱为常规的色染羊毛纺纱工艺，因此具体的细节工艺参数不在赘述。
其中，步骤S3中，采用整经机织造，整经速度为500-800m/min，整经密度为0.48-0.5g/m3。
整经采用高速分批整经机，V形筒子架片纱张力均匀，小张力生产，尽量减少纱线的弹性损伤，保证后道的出绒效果。根据织机运动动程和纱线位移的关系，控制纱线张力，使纱线在极小的被动拉伸下织入布面；通过设计技巧，降低筘号，即单位长度内的筘齿数密度，降低开口高度，可以有效的减少经纱间摩擦和各综框经纱之间的张力差异，降低经纱断头保护纤维。
可选地，步骤S4包括：
S41、烧毛、平洗连煮、柔软气流洗呢；
S42、缩绒一、烘呢；
S43、重复步骤S41；
S44、缩绒二、烘呢；
S45、中检、熟修、刷毛、剪毛；
S46、浸轧抗起球助剂；
S47、烘呢、焙烘；
S48、烫呢、蒸呢。
具体地，步骤S41中，
烧毛包括一正一反，烧毛车速为80-120m/min，油压为18-20MPa，风压为0.8-1MPa。
平洗连煮车速为20-30m/min，温度为95-100℃。
柔软气流洗呢通过柔软气流洗呢机完成，柔软气流洗呢机缩绒为物理方式，扩大了羊毛纤维吸水膨胀程度，使纱线自然收缩起毛，降低了绒面毛精纺面料生产过程对羊毛纤维本身的损伤以及生产过程中的消耗，革新了工艺流程。
步骤S42中，
缩绒一包括两次，具体如下：
S421、压辊压力为0.2-0.3MPa、缩板压力为0.05-0.08MPa，车速为150-300m/min，缩绒40-120min；
S422、压辊压力为0.2-0.3MPa、缩板压力为0.1-0.2MPa，车速为150-300m/min，缩绒40-120min；
S423、车速为100-200m/min，皂洗10-30min，冲洗10-20min。
步骤S44中，
缩绒二包括：
S441、压辊压力为0.2-0.3MPa、缩板压力为0.05-0.15MPa，车速为150-300m/min，缩绒40-120min；
S442、车速为100-200m/min，皂洗5-15min，冲洗10-20min；
烘呢车速为20-30m/min，温度为100-150℃，上机幅为140-160cm，超喂为(+2～+6)％；
步骤S45中，
刷毛包括一正一反，蒸汽流速为0.01-0.05m3/h；具体的，可以是蒸汽流速为0.01m3/h，或者蒸汽流速为0.02m3/h，或者蒸汽流速为0.05m3/h。
剪毛包括三正一反，车速为10-20m/min；一刀隔距为0.5-1mm，二、三、四刀隔距均为0.4-0.8mm。
步骤S46中，
浸轧抗起球助剂质量浓度为20-100g/L，一浸一轧，轧余率为50-80％，车速为20-30m/min。
步骤S47中，
焙烘车速为10-20m/min，温度为150-200℃。
步骤S48中，
烫呢为正面压烫，车速为10-20m/min，温度为110-150℃，压力为5-7MPa。
蒸呢为内外通汽，温度为100-130℃，时间为60-120s，压力为0.05-0.1MPa，包布张力为1500-2000N。
另外，本发明还提供一种上述方法生产的纯毛绒面可机洗精纺面料的洗涤方法，该方法包括清水洗涤法和丝毛洗涤剂洗涤洗涤法，
当该面料采用清水洗涤，所述洗涤方法包括以下步骤：
a1、中温45-50℃预烘；
b1、用冷水浸泡10～20min；
c1、甩干。
当该面料采用丝毛洗涤剂洗涤时，所述洗涤方法包括以下步骤：
a2、在洗涤液中加入丝毛洗涤剂；
b2、中温45～50℃烘干；
c2、洗涤温度45-50℃，冲洗3～8min；
d2、甩干，通风阴凉处晾。
以下将通过具体的优选实施例来更进一步地阐述本发明的技术方案及效果，这些实施例仅是本发明的优选实施例，并不构成对本发明技术方案的限定。
实施例1：
本发明实施例的第一方面提供一种纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法，包括以下步骤：
S1、将羊毛纤维进行超低温毛条染色；
S2、将步骤S1染色后的羊毛纤维经梳理、纺纱制得纯毛纱线；
S3、将步骤S2制得的纯毛纱线经整经后上机织造，得到纯毛面料；
S4、将步骤S3制得的纯毛面料进行后整理，制得可机洗精纺面料。
其中，步骤S1中，是染色毛条密度为0.26g/cm3，压力为2bar，压差为0.5bar，流量200L/min，染色温度为80℃，烘干温度为50℃。
其中，步骤S2包括：
S21、去毡、并条、混条；
S22、头针、二针；
S23、精梳一、精梳二；
S23、末针、头针、二针、三针、四针；
S24、粗纱，细纱，制得纯毛纱线。
其中，步骤S3中，采用整经机织造，整经速度为500m/min，整经密度为0.48g/m3。
其中，步骤S4包括：
S41、烧毛、平洗连煮、柔软气流洗呢；烧毛包括一正一反，烧毛车速为80m/min，油压为18MPa，风压为0.8MPa。
S42、缩绒一、烘呢；
步骤S42中，
缩绒一包括两次，具体如下：
S421、压辊压力为0.2MPa、缩板压力为0.05MPa，车速为150m/min，缩绒60min；
S422、压辊压力为0.3MPa、缩板压力为0.15MPa，车速为150m/min，缩绒50min；
S423、车速为100m/min，皂洗10min，冲洗10min。
S43、重复步骤S41；
S44、缩绒二、烘呢；
步骤S44中，
缩绒二包括：
S441、压辊压力为0.2MPa、缩板压力为0.05MPa，车速为150m/min，缩绒40min；
S442、车速为100m/min，皂洗5min，冲洗10min；
烘呢车速为20m/min，温度为100℃，上机幅为140cm，超喂为+2％。
S45、中检、熟修、刷毛、剪毛；其中，刷毛包括一正一反，蒸汽流速为0.01m3/h；剪毛包括三正一反，车速为10m/min；一刀隔距为0.5mm，二、三、四刀隔距均为0.4mm。
S46、浸轧抗起球助剂；浸轧抗起球助剂质量浓度为20g/L，一浸一轧，轧余率为50％，车速为20m/min。
S47、烘呢、焙烘；焙烘车速为10m/min，温度为150℃。
S48、烫呢、蒸呢；其中，烫呢车速为10m/min，温度为110℃，压力为5MPa；蒸呢为内外通汽，温度为100℃，时间为60s，压力为0.05MPa，包布张力为1500N。
实施例2：
本发明第二实施例提供一种纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法，包括以下步骤：
S1、将羊毛纤维进行超低温毛条染色；
S2、将步骤S1染色后的羊毛纤维经梳理、纺纱制得纯毛纱线；
S3、将步骤S2制得的纯毛纱线经整经后上机织造，得到纯毛面料；
S4、将步骤S3制得的纯毛面料进行后整理，制得可机洗精纺面料。
其中，步骤S1中，染色毛条密度为0.27g/cm3，压力为2.3bar，压差为0.65bar，流量500L/min，染色温度为83℃。
其中，步骤S2包括：
S21、去毡、并条、混条；
S22、头针、二针；
S23、精梳一、精梳二；
S23、末针、头针、二针、三针、四针；
S24、粗纱，制得纯毛纱线。
其中，步骤S3中，采用整经机织造，整经速度为650m/min，整经密度为0.49g/m3。
其中，步骤S4包括：
S41、烧毛、平洗连煮、柔软气流洗呢；
S42、缩绒一、烘呢；
S43、重复步骤S41；
S44、缩绒二、烘呢；
S45、中检、熟修、刷毛、剪毛；
S46、浸轧抗起球助剂；
S47、烘呢、焙烘；
S48、烫呢、蒸呢。
步骤S41中，
烧毛包括一正一反，烧毛车速为100m/min，油压为19MPa，风压为1MPa；平洗连煮车速为25m/min，温度为97.5℃。
步骤S42中，
缩绒一包括两次，具体如下：
S421、压辊压力为0.2MPa、缩板压力为0.08MPa，车速为300m/min，缩绒120min；
S422、压辊压力为0.25MPa、缩板压力为0.2MPa，车速为200m/min，缩绒100min；
S423、车速为200m/min，皂洗30min，冲洗10-20min。
步骤S44中，
缩绒二包括：
S441、压辊压力为0.2MPa、缩板压力为0.1MPa，车速为200m/min，缩绒80min；
S442、车速为150m/min，皂洗10min，冲洗15min；
步骤S44中，烘呢车速为25m/min，温度为150℃，上机幅为160cm，超喂为+4％。
步骤S45中，
刷毛包括一正一反，蒸汽流速为0.02m3/h。
剪毛包括三正一反，车速为15m/min；一刀隔距为0.8mm，二、三、四刀隔距均为0.6mm。
步骤S46中，浸轧抗起球助剂质量浓度为50g/L，一浸一轧，轧余率为65％，车速为25m/min。
步骤S47中，焙烘车速为15m/min，温度为180℃。
步骤S48中，烫呢为正面压烫，车速为15m/min，温度为130℃，压力为6.5MPa。
蒸呢为内外通汽，温度为120℃，时间为110s，压力为0.08MPa，包布张力为1764N。
实施例3：
本发明第三实施例提供一种纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法，包括以下步骤：
S1、将羊毛纤维进行超低温毛条染色；
S2、将步骤S1染色后的羊毛纤维经梳理、纺纱制得纯毛纱线；
S3、将步骤S2制得的纯毛纱线经整经后上机织造，得到纯毛面料；
S4、将步骤S3制得的纯毛面料进行后整理，制得可机洗精纺面料。
其中，步骤S1中，染色毛条密度为0.28g/cm3，压力为2.5bar，压差为0.8bar，流量800L/min，染色温度为85℃。
其中，步骤S2包括：
S21、去毡、并条、混条；
S22、头针、二针；
S23、精梳一、精梳二；
S23、末针、头针、二针、三针、四针；
S24、粗纱，制得纯毛纱线。
其中，步骤S3中，采用整经机织造，整经速度为800m/min，整经密度为0.5g/m3。
具体地，步骤S4包括：
S41、烧毛、平洗连煮、柔软气流洗呢；烧毛包括一正一反，是烧毛车速为120m/min，油压为20MPa，风压为1MPa；平洗连煮车速为30m/min，温度为100℃。
S42、缩绒一、烘呢；
S43、重复步骤S41；
S44、缩绒二、烘呢；
S45、中检、熟修、刷毛、剪毛；刷毛包括一正一反，蒸汽流速为0.05m3/h；剪毛包括三正一反，车速为20m/min，一刀隔距为1mm，二、三、四刀隔距均为0.8mm。
S46、浸轧抗起球助剂；浸轧抗起球助剂质量浓度为100g/L，一浸一轧，轧余率为80％，车速为30m/min。
S47、烘呢、焙烘；焙烘车速为20m/min，温度为200℃。
S48、烫呢、蒸呢；车速为20m/min，温度为130℃，时间为120s，压力为0.1MPa，包布张力为2000N。
步骤S42中，缩绒一包括两次，具体如下：
S421、压辊压力为0.25MPa、缩板压力为0.08MPa，车速为300m/min，缩绒120min；
S422、压辊压力为0.3MPa、缩板压力为0.2MPa，车速为300m/min，缩绒100min；
S423、车速为200m/min，皂洗30min，冲洗10-20min。
步骤S44中，缩绒二包括：
S441压辊压力为0.25MPa、缩板压力为0.15MPa，车速为300m/min，缩绒80min；
S442、车速200m/min，皂洗15min，冲洗20min；
步骤S44中，烘呢车速车速为30m/min，温度为150℃，上机幅为160cm，超喂为+6％。
按照实施例1～3纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法所的生产可机洗精纺面料，其纯毛面料指标如下表所示：
Figure BDA0003216222360000151
由图2和上表可知，经过上述步骤S4整理后，所得纯毛绒面可机洗精纺面料的毛织物呢面长绒毛少，底绒多，绒面均匀，能满足市场对毛织物绒面效果的要求毛织物抗起毛起球指标达到4级以上，且对色牢度、强力和手感变化的影响不大，能够满足客户要求。
为提高绒面均匀度，改善织物抗起毛起球性能，在绒面毛织物的生产时选择烧毛→缩绒→烧毛→缩绒的整理工艺。此时，织物呢面长毛绒非常少，底绒非常多，呢面风格满足客户要求，抗起毛起球指标可以达到3级，满足精梳毛织品绒面织物一等品质量要求。但二次缩绒时间不同，毛织物的绒面风格和抗起毛起球性能也不尽相同。在实际生产时，应根据客户来样要求，合理选择两次缩绒时间。缩绒车速200m/min，毛能净1％(owf)，压力0.25MPa×0.1MPa，烧毛条件、剪毛条件和蒸呢条件同上，考察两次缩绒时间对毛织物抗起毛起球性能和手感的影响。为改善绒面效果均匀细腻程度和提高其抗起毛起球性能，缩绒时应选择一次长时间缩绒，二次短时间缩绒的工艺。缩绒压力是由小增大再变小，采用循序渐进的方式进行，使羊毛的移动均匀，缩后的织物紧密，露出织物表面的纤维比较均匀一致。
实施例4：
本发明还提供了该纯毛绒面可机洗精纺面料的洗涤护理保养方式，具体包括清水洗涤法和丝毛洗涤剂洗涤洗涤法。
当该面料采用清水洗涤，所述洗涤方法包括以下步骤：
a1、中温45-50℃预烘；
b1、用冷水浸泡10～20min；
c1、甩干，通风阴凉处晾。
当该面料采用丝毛洗涤剂洗涤时，所述洗涤方法包括以下步骤：
a2、在洗涤液中加入丝毛洗涤剂；
b2、中温45～50℃烘干；
c2、洗涤温度45-50℃，冲洗3～8min；
d2、甩干，通风阴凉处晾。
其中，步骤a1和b2中的中温预烘，温度选择性地，例如45℃、46℃、48℃或50℃等，通过洗涤前通过中温烘干可以使纯毛绒面可机洗精纺面料的绒贴附在面料表面，使绒面的羊毛纤维先暂时定型清洗干净再恢复其纤维的内应力，使得该面料在洗涤过程中不易发生变形。
其中，步骤b1的冷水浸泡时间，可选地，例如10min、12min、15min或20min等，步骤c2中的洗涤温度可选择地为45℃、46℃、48℃或50℃等，冲洗时间可选择地，3min、5min或8min，具体的上述参数考虑洗涤织物的浴比确定。
本发明的上述洗涤方法，优先考虑采用机洗，通过设定机洗程序进行清洗，当然也可以按照上述步骤和工艺通过手洗，本发明的上述洗涤方法使得本发明的纯毛绒面可机洗精纺面料的羊毛纤维先暂时定型清洗干净再恢复其纤维的内应力，在洗涤过程中不易发生变形，洗涤后面料织物不会变形，不影响面料的使用效果和舒适性，防止该纯毛绒面可机洗精纺面料变形，为客户提供更加完善的售后服务体系。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将羊毛纤维进行超低温毛条染色；
S2、将步骤S1染色后的羊毛纤维经梳理、纺纱制得纯毛纱线；
S3、将步骤S2制得的纯毛纱线经整经后上机织造，得到纯毛面料；
S4、将步骤S3制得的纯毛面料进行后整理，制得可机洗精纺面料。
2.根据权利要求1所述的纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法，其特征在于，步骤S1中，染色毛条密度为0.26～0.28g/cm3，压力为2-2.5bar，压差为0.5-0.8bar，流量200-800L/min，染色温度为80-85℃，烘干温度为50-60℃。
3.根据权利要求2所述的纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法，其特征在于，步骤S2包括：
S21、去毡、并条、混条；
S22、头针、二针；
S23、精梳一、精梳二；
S23、末针、头针、二针、三针、四针；
S24、粗纱、细纱，制得纯毛纱线。
4.根据权利要求2所述的纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法，其特征在于，步骤S3中，采用整经机织造，整经速度为500-800m/min，整经密度为0.48-0.5g/m3。
5.根据权利要求1所述的纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法，其特征在于，步骤S4包括：
S41、烧毛、平洗连煮、柔软气流洗呢；
S42、缩绒一、烘呢；
S43、重复步骤S41；
S44、缩绒二、烘呢；
S45、中检、熟修、刷毛、剪毛；
S46、浸轧抗起球助剂；
S47、烘呢、焙烘；
S48、烫呢、蒸呢。
6.根据权利要求5所述的纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法，其特征在于，步骤S41中，
烧毛包括一正一反，烧毛车速为80-120m/min，油压为18-20MPa，风压为0.8-1MPa；
平洗连煮车速为20-30m/min，温度为95-100℃；
步骤S42中，
缩绒一包括：
S421、压辊压力为0.2-0.3MPa、缩板压力为0.05-0.08MPa，车速为150-300m/min，缩绒40-120min；
S422、压辊压力为0.2-0.3MPa、缩板压力为0.1-0.2MPa，车速为150-300m/min，缩绒40-120min；
S423、车速为100-200m/min，皂洗10-30min，冲洗10-20min。
7.根据权利要求5所述的纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法，其特征在于，步骤S44中，
缩绒二包括：
S441、压辊压力为0.2-0.3MPa、缩板压力为0.05-0.15MPa，车速为150-300m/min，缩绒40-120min；
S442、车速为100-200m/min，皂洗5-15min，冲洗10-20min；
烘呢车速为20-30m/min，温度为100-150℃，上机幅为140-160cm，超喂为(+2～+6)％；
步骤S45中，
刷毛包括一正一反，蒸汽流速为0.01-0.05m3/h；
剪毛包括三正一反，车速为10-20m/min；一刀隔距为0.5-1mm，二、三、四刀隔距均为0.4-0.8mm；
步骤S46中，浸轧抗起球助剂质量浓度为20-100g/L，一浸一轧，轧余率为50-80％，车速为20-30m/min。
8.根据权利要求5所述的纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法，其特征在于，步骤S47中，
焙烘车速为10-20m/min，温度为150-200℃；
步骤S48中：
烫呢为正面压烫，车速为10-20m/min，温度为110-150℃，压力为5-7MPa；
蒸呢为内外通汽，温度为100-130℃，时间为60-120s，压力为0.05-0.1MPa，包布张力为1500-2000N。
9.一种如权利要求1至8任意一项所述的纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法所生产的纯毛绒面可机洗精纺面料的洗涤方法，其特征在于，所述面料采用清水洗涤，所述洗涤方法包括以下步骤：
a1、中温45-50℃预烘；
b1、用冷水浸泡10～20min；
c1、甩干，通风阴凉处晾。
10.一种如权利要求1至8任意一项所述的纯毛绒面可机洗精纺面料的生产方法所生产的纯毛绒面可机洗精纺面料的洗涤方法，其特征在于，所述面料采用丝毛洗涤剂洗涤洗涤，所述洗涤方法包括以下步骤：
a2、在洗涤液中加入丝毛洗涤剂；
b2、中温45～50℃烘干；
c2、洗涤温度45-50℃，冲洗3～8min；
d2、甩干，通风阴凉处晾。
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