CN113751548A - 一种异形工件自动折弯装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种异形工件自动折弯装置，包括折弯机、数控系统、阀组、工作台、上模、下模、右油缸、左油缸、前支撑系统、后支撑系统、前送料机构、后送料机构、前档定位机构、后挡定位机构和模芯定位机构，在工作台的前后分别设置扇环结构的前送料机构和后送料机构，通过前档定位机构和后挡定位机构一起对待折板材进行夹紧定位，再由前送料机构、后送料机构和模芯定位机构的协同配合作用，使得待折板材的折弯线依次对准折弯机的折弯中心线，按a、b、c、d、e、f、g、h、i、j、k、l、m顺序完成自动化定位折弯工作，自动化程度高，折弯效率和精度高。

Description

一种异形工件自动折弯装置

技术领域

本发明属于锻压机床折弯机技术领域，具体地说，本发明涉及一种异形工件自动折弯装置。

背景技术

现在的折弯机遇到上圆下方的钣金异形工件，无法实现折弯操作，主要面临的问题如下：

第一：异形工件的板材在工作台上需要进行圆弧回转，但是现有的折弯机送料为前后直线运动；另外，异形工件的板材上的折痕都是斜边形状，相比传统的直边形状，折弯过程中无法实现自动定位功能。

第二：但是异形工件的板材上的折痕都是斜边形状，要求折弯受力点不均匀，但是现有的折弯机左右两侧的油缸压力相同，导致左右两侧的受压大小一致，异形工件无法折弯成型到位。

第三：在采用厚板折弯异形工件时，下模的下槽口无法按标准系数选择，下模口选择太小，折弯压力太大，设备容易受压变形；下模口按标准选择，折弯搭边不到，工件挂不住边，不能实现三点受力折弯。

发明内容

本发明提供一种异形工件自动折弯装置，以解决上述背景技术中存在的技术问题。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种异形工件自动折弯装置，包括折弯机、数控系统、阀组、工作台、上模、下模、右油缸、左油缸、前支撑系统、后支撑系统、前送料机构、后送料机构、前档定位机构、后挡定位机构和模芯定位机构，所述数控系统与折弯机侧面连接，所述阀组与折弯机连接，所述工作台设于上模下方，所述上模与折弯机升降连接，所述下模与工作台紧固连接，所述右油缸与折弯机上端连接，所述右油缸的活塞杆下端与上模右侧连接，所述左油缸与折弯机上端连接，所述左油缸的活塞杆下端与上模左侧连接，所述前支撑系统设于工作台前，所述后支撑系统设于工作台后，所述前送料机构与前支撑系统连接，所述后送料机构与后支撑系统连接，所述前档定位机构与前送料机构侧面连接，所述后挡定位机构与后送料机构侧面连接，所述模芯定位机构与工作台连接。

优选的，所述右油缸设计的比左油缸小。

优选的，所述前支撑系统和后支撑系统关于工作台对称设置。

优选的，所述前支撑系统和后支撑系统都是由支撑杆、支架、台面和滚球组成，所述支撑杆与地面连接，所述支架与支撑杆上端紧固连接，所述台面与支架上端紧固连接，所述滚球设有多个，且与台面滚动连接。

优选的，所述台面为扇环结构。

优选的，所述前送料机构包括前弧形导轨、前滑块、前弧形齿条、前滑座、前电机、前齿轮和前挡柱，所述前弧形导轨与前支撑系统中的台面紧固连接，所述前滑块与前弧形导轨滑动连接，所述前弧形齿条与前弧形导轨同心安装，且与前支撑系统中的台面紧固连接，所述前滑座与前滑块紧固连接，所述前电机与前滑座紧固连接，所述前齿轮与前电机的输出轴同轴转动连接，且与前弧形齿条啮合，所述前挡柱与前滑座紧固连接。

优选的，所述后送料机构包括后弧形导轨、后滑块、后弧形齿条、后滑座、后电机、后齿轮和后挡柱，所述后弧形导轨与后支撑系统中的台面紧固连接，所述后滑块与后弧形导轨滑动连接，所述后弧形齿条与后弧形导轨同心安装，且与后支撑系统中的台面紧固连接，所述后滑座与后滑块紧固连接，所述后电机与后滑座紧固连接，所述后齿轮与后电机的输出轴同轴转动连接，且与后弧形齿条啮合，所述后挡柱与后滑座紧固连接。

优选的，所述前档定位机构包括外伸架一、直齿条一、支撑板一、滚轮一、伺服电机一、齿轮一、气缸一和定位挡柱一，所述外伸架一与前滑座侧面紧固连接，所述直齿条一与外伸架一下端紧固连接，所述外伸架一上设有开口腰型孔一，所述支撑板一上端穿过开口腰型孔一，所述滚轮一与支撑板一上端连接，且设于开口腰型孔一中滚动，所述伺服电机一与支撑板一紧固连接，所述齿轮一与伺服电机一的输出轴同轴转动连接，且与直齿条一啮合，所述气缸一的缸体端与支撑板一铰接，所述气缸一的活塞杆端与定位挡柱一侧面铰接，所述定位挡柱一下端与支撑板一上端铰接。

优选的，所述后挡定位机构包括外伸架二、直齿条二、支撑板二、滚轮二、伺服电机二、齿轮二、气缸二和定位挡柱二，所述外伸架二与后滑座侧面紧固连接，所述直齿条二与外伸架二下端紧固连接，所述外伸架二上设有开口腰型孔二，所述支撑板二上端穿过开口腰型孔二，所述滚轮二与支撑板二上端连接，且设于开口腰型孔二中滚动，所述伺服电机二与支撑板二紧固连接，所述齿轮二与伺服电机二的输出轴同轴转动连接，且与直齿条二啮合，所述气缸二的缸体端与支撑板二铰接，所述气缸二的活塞杆端与定位挡柱二侧面铰接，所述定位挡柱二下端与支撑板二上端铰接。

优选的，所述模芯定位机构包括机座、伺服电机三、蜗杆、蜗轮、顶出气缸和模芯，所述机座与工作台紧固连接，所述伺服电机三与机座紧固连接，所述蜗杆与伺服电机三的输出轴同轴转动连接，所述蜗杆与蜗轮啮合，所述顶出气缸与机座上端连接，所述蜗轮上偏心设有定位孔，所述顶出气缸的活塞杆下端插入定位孔中，所述顶出气缸的活塞杆上端连接有模芯。

采用以上技术方案的有益效果是：

1、该异形工件自动折弯装置，开启折弯机，通过数控系统使得各机构到原点位置，将待折板材放置在台面上，由台面上的滚球支撑待折板材，然后启动前档定位机构和后挡定位机构工作。

其中，前档定位机构中的气缸一的活塞杆伸出驱动定位挡柱一从水平状态旋转至竖直状态，然后伺服电机一驱动齿轮一沿着直齿条一旋转，使得支撑板一和其上的滚轮一带着伺服电机一、齿轮一、气缸一和定位挡柱一一起沿着开口腰型孔一往内运动，直到定位挡柱一夹紧待折板材。

其中，后挡定位机构中的气缸二的活塞杆伸出驱动定位挡柱二从水平状态旋转至竖直状态，然后伺服电机二驱动齿轮二沿着直齿条二旋转，使得支撑板二和其上的滚轮二带着伺服电机二、齿轮二、气缸二和定位挡柱二一起沿着开口腰型孔二往内运动，直到定位挡柱二夹紧待折板材。

然后启动前送料机构和后送料机构工作。

其中，前送料机构中的前电机驱动前齿轮顺时针旋转，在前弧形齿条和前弧形导轨的约束下，前滑块和前滑座带着前挡柱逆时针移动，直到前挡柱夹紧待折板材。

其中，后送料机构中的后电机驱动后齿轮逆时针旋转，在后弧形齿条和后弧形导轨的约束下，后滑块和后滑座带着后挡柱顺时针移动，直到后挡柱夹紧待折板材。

一个定位挡柱一，一个定位挡柱二，两个前挡柱，两个后挡柱，将待折板材夹住，进行第一道折弯线定位，即使上模正对待折板材上的折弯线a。

然后通过数控系统自动控制阀组带动右油缸和左油缸工作，右油缸和左油缸推着其活塞杆端部的上滑块向下运动，上模随着上滑块向下运动，开始压制待折板材，形成第一道折痕的折弯工件，然后上模随着上滑块向上运动。

然后启动模芯定位机构工作，模芯定位机构中的顶出气缸的活塞杆伸出，将模芯顶出使其插入形成第一道折痕的折弯工件的防裂槽中，且将形成第一道折痕的折弯工件顶起，可使形成第一道折痕的折弯工件的折弯线能更精准的对准上模。

然后再次启动前送料机构和后送料机构工作。

其中，前送料机构中的前电机驱动前齿轮顺时针旋转一个角度，在前弧形齿条和前弧形导轨的约束下，前滑块和前滑座带着前挡柱逆时针移动一个弧长，前挡柱推着形成第一道折痕的折弯工件逆时针旋转；与此同时，后送料机构中的后电机驱动后齿轮顺时针旋转一个角度，在后弧形齿条和后弧形导轨的约束下，后滑块和后滑座带着后挡柱逆时针移动一个弧长；于此同时，模芯定位机构中的伺服电机三通过蜗杆驱动蜗轮带着插入定位孔中的模芯运动；在前电机、后电机和伺服电机三的协同配合作用下，直到上模正对待折板材上的折弯线b。

然后启动模芯定位机构工作，模芯定位机构中的顶出气缸的活塞杆收缩，将模芯收缩，形成第一道折痕的折弯工件回落至下模上，即使上模正对形成第一道折痕的折弯工件上的折弯线b。

然后通过数控系统再次自动控制阀组带动右油缸和左油缸工作，右油缸和左油缸推着其活塞杆端部的上滑块向下运动，上模随着上滑块向下运动，开始压制形成第一道折痕的折弯工件，形成第二道折痕的折弯工件，然后上模随着上滑块向上运动。重复上述过程，依次对c、d、e、f折弯线进行折弯。

然后再反向，两个后挡柱依次步进顺时针移动一个弧长，两个前挡柱依次步进顺时针移动一个弧长，在前电机、后电机和伺服电机三的协同配合作用下，依次对g、h、i、j、k、l、m折弯线进行折弯，直到完成折弯工作。

本发明的异形工件自动折弯装置，在工作台的前后分别设置扇环结构的前送料机构和后送料机构，通过前档定位机构和后挡定位机构一起对待折板材进行夹紧定位，再由前送料机构、后送料机构和模芯定位机构的协同配合作用，使得待折板材的折弯线依次对准折弯机的折弯中心线，按a、b、c、d、e、f、g、h、i、j、k、l、m顺序完成自动化定位折弯工作，自动化程度高，折弯效率和精度高。

本发明的异形工件自动折弯装置，通过前送料机构、后送料机构和模芯定位机构的协同配合作用，实现了异形工件的待折板材在工作台上的圆弧回转。

2、所述右油缸设计的比左油缸小，由于下模左边模口较小，右边模口较大，左边的折弯力远大于右边的折弯力，故右油缸设计的压力比左油缸的压力小，方便左边的待折板材的成型。解决了异形工件的待折板材上的折痕都是斜边形状，要求折弯受力点不均匀的问题，保证了异形工件无法折弯成型到位。

3、所述前档定位机构中的气缸一的活塞杆伸出驱动定位挡柱一从水平状态旋转至竖直状态，然后伺服电机一驱动齿轮一沿着直齿条一旋转，使得支撑板一和其上的滚轮一带着伺服电机一、齿轮一、气缸一和定位挡柱一一起沿着开口腰型孔一往内运动，直到定位挡柱一夹紧待折板材。

所述后挡定位机构中的气缸二的活塞杆伸出驱动定位挡柱二从水平状态旋转至竖直状态，然后伺服电机二驱动齿轮二沿着直齿条二旋转，使得支撑板二和其上的滚轮二带着伺服电机二、齿轮二、气缸二和定位挡柱二一起沿着开口腰型孔二往内运动，直到定位挡柱二夹紧待折板材。

使得本发明的前档定位机构和后挡定位机构能够适应各种规格尺寸的待折板材和折弯后工件翘起产生的尺寸误差定位。

4、本发明中的上模由多片独立的上模片组合而成，下模由多片独立的下膜片组合而成，使得下模口按标准选择，折弯搭边到位，能实现三点受力折弯。

附图说明

图1是本发明的异形工件自动折弯装置主视图；

图2是本发明的异形工件自动折弯装置右视图；

图3是本发明的异形工件自动折弯装置俯视图；

图4是前档定位机构主视图；

图5是前档定位机构俯视图；

图6是后挡定位机构主视图；

图7是后挡定位机构俯视图；

图8是模芯定位机构主视图；

图9是模芯定位机构俯视图；

图10是工件示意图；

图11是工件折弯状态示意图；

其中：

1、折弯机；2、数控系统；3、阀组；4、工作台；5、上模；6、下模；7、右油缸；8、左油缸；9、前支撑系统；10、后支撑系统；11、前送料机构；12、后送料机构；13、前档定位机构；14、后挡定位机构；15、模芯定位机构；

90、支撑杆；91、支架；92、台面；93、滚球；

110、前弧形导轨；111、前滑块；112、前弧形齿条；113、前滑座；114、前电机；115、前齿轮；116、前挡柱；

120、后弧形导轨；121、后滑块；122、后弧形齿条；123、后滑座；124、后电机；125、后齿轮；126、后挡柱；

130、外伸架一；130-1、开口腰型孔一；131、直齿条一；132、支撑板一；133、滚轮一；134、伺服电机一；135、齿轮一；136、气缸一；137、定位挡柱一；

140、外伸架二；140-1、开口腰型孔二；141、直齿条二；142、支撑板二；143、滚轮二；144、伺服电机二；145、齿轮二；146、气缸二；147、定位挡柱二；

150、机座；151、伺服电机三；152、蜗杆；153、蜗轮；153-1、定位孔；154、顶出气缸；155、模芯。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图11所示，本发明是一种异形工件自动折弯装置，在工作台的前后分别设置扇环结构的前送料机构和后送料机构，通过前档定位机构和后挡定位机构一起对待折板材进行夹紧定位，再由前送料机构、后送料机构和模芯定位机构的协同配合作用，使得待折板材的折弯线依次对准折弯机的折弯中心线，按a、b、c、d、e、f、g、h、i、j、k、l、m顺序完成自动化定位折弯工作，自动化程度高，折弯效率和精度高。

具体的说，如图1至图11所示，包括折弯机1、数控系统2、阀组3、工作台4、上模5、下模6、右油缸7、左油缸8、前支撑系统9、后支撑系统10、前送料机构11、后送料机构12、前档定位机构13、后挡定位机构14和模芯155定位机构15，所述数控系统2与折弯机1侧面连接，所述阀组3与折弯机1连接，所述工作台4设于上模5下方，所述上模5与折弯机1升降连接，所述下模6与工作台4紧固连接，所述右油缸7与折弯机1上端连接，所述右油缸7的活塞杆下端与上模5右侧连接，所述左油缸8与折弯机1上端连接，所述左油缸8的活塞杆下端与上模5左侧连接，所述前支撑系统9设于工作台4前，所述后支撑系统10设于工作台4后，所述前送料机构11与前支撑系统9连接，所述后送料机构12与后支撑系统10连接，所述前档定位机构13与前送料机构11侧面连接，所述后挡定位机构14与后送料机构12侧面连接，所述模芯155定位机构15与工作台4连接。

所述右油缸7设计的比左油缸8小。

所述前支撑系统9和后支撑系统10关于工作台4对称设置。

所述前支撑系统9和后支撑系统10都是由支撑杆90、支架91、台面92和滚球93组成，所述支撑杆90与地面连接，所述支架91与支撑杆90上端紧固连接，所述台面92与支架91上端紧固连接，所述滚球93设有多个，且与台面92滚动连接。

所述台面92为扇环结构。

所述前送料机构11包括前弧形导轨110、前滑块111、前弧形齿条112、前滑座113、前电机114、前齿轮115和前挡柱116，所述前弧形导轨110与前支撑系统9中的台面92紧固连接，所述前滑块111与前弧形导轨110滑动连接，所述前弧形齿条112与前弧形导轨110同心安装，且与前支撑系统9中的台面92紧固连接，所述前滑座113与前滑块111紧固连接，所述前电机114与前滑座113紧固连接，所述前齿轮115与前电机114的输出轴同轴转动连接，且与前弧形齿条112啮合，所述前挡柱116与前滑座113紧固连接。

所述后送料机构12包括后弧形导轨120、后滑块121、后弧形齿条122、后滑座123、后电机124、后齿轮125和后挡柱126，所述后弧形导轨120与后支撑系统10中的台面92紧固连接，所述后滑块121与后弧形导轨120滑动连接，所述后弧形齿条122与后弧形导轨120同心安装，且与后支撑系统10中的台面92紧固连接，所述后滑座123与后滑块121紧固连接，所述后电机124与后滑座123紧固连接，所述后齿轮125与后电机124的输出轴同轴转动连接，且与后弧形齿条122啮合，所述后挡柱126与后滑座123紧固连接。

所述前档定位机构13包括外伸架一130、直齿条一131、支撑板一132、滚轮一133、伺服电机一134、齿轮一135、气缸一136和定位挡柱一137，所述外伸架一130与前滑座113侧面紧固连接，所述直齿条一131与外伸架一130下端紧固连接，所述外伸架一130上设有开口腰型孔一130-1，所述支撑板一132上端穿过开口腰型孔一130-1，所述滚轮一133与支撑板一132上端连接，且设于开口腰型孔一130-1中滚动，所述伺服电机一134与支撑板一132紧固连接，所述齿轮一135与伺服电机一134的输出轴同轴转动连接，且与直齿条一131啮合，所述气缸一136的缸体端与支撑板一132铰接，所述气缸一136的活塞杆端与定位挡柱一137侧面铰接，所述定位挡柱一137下端与支撑板一132上端铰接。

所述后挡定位机构14包括外伸架二140、直齿条二141、支撑板二142、滚轮二143、伺服电机二144、齿轮二145、气缸二146和定位挡柱二147，所述外伸架二140与后滑座123侧面紧固连接，所述直齿条二141与外伸架二140下端紧固连接，所述外伸架二140上设有开口腰型孔二140-1，所述支撑板二142上端穿过开口腰型孔二140-1，所述滚轮二143与支撑板二142上端连接，且设于开口腰型孔二140-1中滚动，所述伺服电机二144与支撑板二142紧固连接，所述齿轮二145与伺服电机二144的输出轴同轴转动连接，且与直齿条二141啮合，所述气缸二146的缸体端与支撑板二142铰接，所述气缸二146的活塞杆端与定位挡柱二147侧面铰接，所述定位挡柱二147下端与支撑板二142上端铰接。

所述模芯155定位机构15包括机座150、伺服电机三151、蜗杆152、蜗轮153、顶出气缸154和模芯155，所述机座150与工作台4紧固连接，所述伺服电机三151与机座150紧固连接，所述蜗杆152与伺服电机三151的输出轴同轴转动连接，所述蜗杆152与蜗轮153啮合，所述顶出气缸154与机座150上端连接，所述蜗轮153上偏心设有定位孔153-1，所述顶出气缸154的活塞杆下端插入定位孔153-1中，所述顶出气缸154的活塞杆上端连接有模芯155。

以下用具体实施例对具体工作方式进行阐述：

实施例1：

该异形工件自动折弯装置，开启折弯机1，通过数控系统2使得各机构到原点位置，将待折板材放置在台面92上，由台面92上的滚球93支撑待折板材，然后启动前档定位机构13和后挡定位机构14工作。

其中，前档定位机构13中的气缸一136的活塞杆伸出驱动定位挡柱一137从水平状态旋转至竖直状态，然后伺服电机一134驱动齿轮一135沿着直齿条一131旋转，使得支撑板一132和其上的滚轮一133带着伺服电机一134、齿轮一135、气缸一136和定位挡柱一137一起沿着开口腰型孔一130-1往内运动，直到定位挡柱一137夹紧待折板材。

其中，后挡定位机构14中的气缸二146的活塞杆伸出驱动定位挡柱二147从水平状态旋转至竖直状态，然后伺服电机二144驱动齿轮二145沿着直齿条二141旋转，使得支撑板二142和其上的滚轮二143带着伺服电机二144、齿轮二145、气缸二146和定位挡柱二147一起沿着开口腰型孔二140-1往内运动，直到定位挡柱二147夹紧待折板材。

然后启动前送料机构11和后送料机构12工作。

其中，前送料机构11中的前电机114驱动前齿轮115顺时针旋转，在前弧形齿条112和前弧形导轨110的约束下，前滑块111和前滑座113带着前挡柱116逆时针移动，直到前挡柱116夹紧待折板材。

其中，后送料机构12中的后电机124驱动后齿轮125逆时针旋转，在后弧形齿条122和后弧形导轨120的约束下，后滑块121和后滑座123带着后挡柱126顺时针移动，直到后挡柱126夹紧待折板材。

一个定位挡柱一137，一个定位挡柱二147，两个前挡柱116，两个后挡柱126，将待折板材夹住，进行第一道折弯线定位，即使上模5正对待折板材上的折弯线a。

然后通过数控系统2自动控制阀组3带动右油缸7和左油缸8工作，右油缸7和左油缸8推着其活塞杆端部的上滑块向下运动，上模5随着上滑块向下运动，开始压制待折板材，形成第一道折痕的折弯工件，然后上模5随着上滑块向上运动。

然后启动模芯定位机构15工作，模芯定位机构15中的顶出气缸154的活塞杆伸出，将模芯155顶出使其插入形成第一道折痕的折弯工件的防裂槽中，且将形成第一道折痕的折弯工件顶起，可使形成第一道折痕的折弯工件的折弯线能更精准的对准上模5。

然后再次启动前送料机构11和后送料机构12工作。

其中，前送料机构11中的前电机114驱动前齿轮115顺时针旋转一个角度，在前弧形齿条112和前弧形导轨110的约束下，前滑块111和前滑座113带着前挡柱116逆时针移动一个弧长，前挡柱116推着形成第一道折痕的折弯工件逆时针旋转；与此同时，后送料机构12中的后电机124驱动后齿轮125顺时针旋转一个角度，在后弧形齿条122和后弧形导轨120的约束下，后滑块121和后滑座123带着后挡柱126逆时针移动一个弧长；于此同时，模芯定位机构15中的伺服电机三151通过蜗杆152驱动蜗轮153带着插入定位孔153-1中的模芯155运动；在前电机114、后电机124和伺服电机三151的协同配合作用下，直到上模5正对待折板材上的折弯线b。

然后启动模芯定位机构15工作，模芯定位机构15中的顶出气缸154的活塞杆收缩，将模芯155收缩，形成第一道折痕的折弯工件回落至下模6上，即使上模5正对形成第一道折痕的折弯工件上的折弯线b。

然后通过数控系统2再次自动控制阀组3带动右油缸7和左油缸8工作，右油缸7和左油缸8推着其活塞杆端部的上滑块向下运动，上模5随着上滑块向下运动，开始压制形成第一道折痕的折弯工件，形成第二道折痕的折弯工件，然后上模5随着上滑块向上运动。重复上述过程，依次对c、d、e、f折弯线进行折弯。

然后再反向，两个后挡柱126依次步进顺时针移动一个弧长，两个前挡柱116依次步进顺时针移动一个弧长，在前电机114、后电机124和伺服电机三151的协同配合作用下，依次对g、h、i、j、k、l、m折弯线进行折弯，直到完成折弯工作。

本发明的异形工件自动折弯装置，在工作台4的前后分别设置扇环结构的前送料机构11和后送料机构12，通过前档定位机构13和后挡定位机构14一起对待折板材进行夹紧定位，再由前送料机构11、后送料机构12和模芯定位机构15的协同配合作用，使得待折板材的折弯线依次对准折弯机1的折弯中心线，按a、b、c、d、e、f、g、h、i、j、k、l、m顺序完成自动化定位折弯工作，自动化程度高，折弯效率和精度高。

本发明的异形工件自动折弯装置，通过前送料机构11、后送料机构12和模芯定位机构15的协同配合作用，实现了异形工件的待折板材在工作台4上的圆弧回转。

实施例2：

在实施例1的基础上，所述右油缸7设计的比左油缸8小，由于下模6左边模口较小，右边模口较大，左边的折弯力远大于右边的折弯力，故右油缸7设计的压力比左油缸8的压力小，方便左边的待折板材的成型。解决了异形工件的待折板材上的折痕都是斜边形状，要求折弯受力点不均匀的问题，保证了异形工件无法折弯成型到位。

实施例3：

在实施例1的基础上，所述前档定位机构13中的气缸一136的活塞杆伸出驱动定位挡柱一137从水平状态旋转至竖直状态，然后伺服电机一134驱动齿轮一135沿着直齿条一131旋转，使得支撑板一132和其上的滚轮一133带着伺服电机一134、齿轮一135、气缸一136和定位挡柱一137一起沿着开口腰型孔一130-1往内运动，直到定位挡柱一137夹紧待折板材。

所述后挡定位机构14中的气缸二146的活塞杆伸出驱动定位挡柱二147从水平状态旋转至竖直状态，然后伺服电机二144驱动齿轮二145沿着直齿条二141旋转，使得支撑板二142和其上的滚轮二143带着伺服电机二144、齿轮二145、气缸二146和定位挡柱二147一起沿着开口腰型孔二140-1往内运动，直到定位挡柱二147夹紧待折板材。

使得本发明的前档定位机构13和后挡定位机构14能够适应各种规格尺寸的待折板材和折弯后工件翘起产生的尺寸误差定位。

实施例4：

本发明中的上模5由多片独立的上模片组合而成，下模6由多片独立的下膜片组合而成，使得下模6口按标准选择，折弯搭边到位，能实现三点受力折弯。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述，显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种异形工件自动折弯装置，其特征在于：包括折弯机（1）、数控系统（2）、阀组（3）、工作台（4）、上模（5）、下模（6）、右油缸（7）、左油缸（8）、前支撑系统（9）、后支撑系统（10）、前送料机构（11）、后送料机构（12）、前档定位机构（13）、后挡定位机构（14）和模芯（155）定位机构（15），所述数控系统（2）与折弯机（1）侧面连接，所述阀组（3）与折弯机（1）连接，所述工作台（4）设于上模（5）下方，所述上模（5）与折弯机（1）升降连接，所述下模（6）与工作台（4）紧固连接，所述右油缸（7）与折弯机（1）上端连接，所述右油缸（7）的活塞杆下端与上模（5）右侧连接，所述左油缸（8）与折弯机（1）上端连接，所述左油缸（8）的活塞杆下端与上模（5）左侧连接，所述前支撑系统（9）设于工作台（4）前，所述后支撑系统（10）设于工作台（4）后，所述前送料机构（11）与前支撑系统（9）连接，所述后送料机构（12）与后支撑系统（10）连接，所述前档定位机构（13）与前送料机构（11）侧面连接，所述后挡定位机构（14）与后送料机构（12）侧面连接，所述模芯（155）定位机构（15）与工作台（4）连接。

2.根据权利要求1所述的一种异形工件自动折弯装置，其特征在于：所述右油缸（7）设计的比左油缸（8）小。

3.根据权利要求1所述的一种异形工件自动折弯装置，其特征在于：所述前支撑系统（9）和后支撑系统（10）关于工作台（4）对称设置。

4.根据权利要求1所述的一种异形工件自动折弯装置，其特征在于：所述前支撑系统（9）和后支撑系统（10）都是由支撑杆（90）、支架（91）、台面（92）和滚球（93）组成，所述支撑杆（90）与地面连接，所述支架（91）与支撑杆（90）上端紧固连接，所述台面（92）与支架（91）上端紧固连接，所述滚球（93）设有多个，且与台面（92）滚动连接。

5.根据权利要求4所述的一种异形工件自动折弯装置，其特征在于：所述台面（92）为扇环结构。

6.根据权利要求1所述的一种异形工件自动折弯装置，其特征在于：所述前送料机构（11）包括前弧形导轨（110）、前滑块（111）、前弧形齿条（112）、前滑座（113）、前电机（114）、前齿轮（115）和前挡柱（116），所述前弧形导轨（110）与前支撑系统（9）中的台面（92）紧固连接，所述前滑块（111）与前弧形导轨（110）滑动连接，所述前弧形齿条（112）与前弧形导轨（110）同心安装，且与前支撑系统（9）中的台面（92）紧固连接，所述前滑座（113）与前滑块（111）紧固连接，所述前电机（114）与前滑座（113）紧固连接，所述前齿轮（115）与前电机（114）的输出轴同轴转动连接，且与前弧形齿条（112）啮合，所述前挡柱（116）与前滑座（113）紧固连接。

7.根据权利要求1所述的一种异形工件自动折弯装置，其特征在于：所述后送料机构（12）包括后弧形导轨（120）、后滑块（121）、后弧形齿条（122）、后滑座（123）、后电机（124）、后齿轮（125）和后挡柱（126），所述后弧形导轨（120）与后支撑系统（10）中的台面（92）紧固连接，所述后滑块（121）与后弧形导轨（120）滑动连接，所述后弧形齿条（122）与后弧形导轨（120）同心安装，且与后支撑系统（10）中的台面（92）紧固连接，所述后滑座（123）与后滑块（121）紧固连接，所述后电机（124）与后滑座（123）紧固连接，所述后齿轮（125）与后电机（124）的输出轴同轴转动连接，且与后弧形齿条（122）啮合，所述后挡柱（126）与后滑座（123）紧固连接。

8.根据权利要求6所述的一种异形工件自动折弯装置，其特征在于：所述前档定位机构（13）包括外伸架一（130）、直齿条一（131）、支撑板一（132）、滚轮一（133）、伺服电机一（134）、齿轮一（135）、气缸一（136）和定位挡柱一（137），所述外伸架一（130）与前滑座（113）侧面紧固连接，所述直齿条一（131）与外伸架一（130）下端紧固连接，所述外伸架一（130）上设有开口腰型孔一（130-1），所述支撑板一（132）上端穿过开口腰型孔一（130-1），所述滚轮一（133）与支撑板一（132）上端连接，且设于开口腰型孔一（130-1）中滚动，所述伺服电机一（134）与支撑板一（132）紧固连接，所述齿轮一（135）与伺服电机一（134）的输出轴同轴转动连接，且与直齿条一（131）啮合，所述气缸一（136）的缸体端与支撑板一（132）铰接，所述气缸一（136）的活塞杆端与定位挡柱一（137）侧面铰接，所述定位挡柱一（137）下端与支撑板一（132）上端铰接。

9.根据权利要求7所述的一种异形工件自动折弯装置，其特征在于：所述后挡定位机构（14）包括外伸架二（140）、直齿条二（141）、支撑板二（142）、滚轮二（143）、伺服电机二（144）、齿轮二（145）、气缸二（146）和定位挡柱二（147），所述外伸架二（140）与后滑座（123）侧面紧固连接，所述直齿条二（141）与外伸架二（140）下端紧固连接，所述外伸架二（140）上设有开口腰型孔二（140-1），所述支撑板二（142）上端穿过开口腰型孔二（140-1），所述滚轮二（143）与支撑板二（142）上端连接，且设于开口腰型孔二（140-1）中滚动，所述伺服电机二（144）与支撑板二（142）紧固连接，所述齿轮二（145）与伺服电机二（144）的输出轴同轴转动连接，且与直齿条二（141）啮合，所述气缸二（146）的缸体端与支撑板二（142）铰接，所述气缸二（146）的活塞杆端与定位挡柱二（147）侧面铰接，所述定位挡柱二（147）下端与支撑板二（142）上端铰接。

10.根据权利要求1所述的一种异形工件自动折弯装置，其特征在于：所述模芯（155）定位机构（15）包括机座（150）、伺服电机三（151）、蜗杆（152）、蜗轮（153）、顶出气缸（154）和模芯（155），所述机座（150）与工作台（4）紧固连接，所述伺服电机三（151）与机座（150）紧固连接，所述蜗杆（152）与伺服电机三（151）的输出轴同轴转动连接，所述蜗杆（152）与蜗轮（153）啮合，所述顶出气缸（154）与机座（150）上端连接，所述蜗轮（153）上偏心设有定位孔（153-1），所述顶出气缸（154）的活塞杆下端插入定位孔（153-1）中，所述顶出气缸（154）的活塞杆上端连接有模芯（155）。

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