CN113724958A - 一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法，属于软磁材料及粉末冶金技术领域。该方法包括：(1)高纯还原铁粉氢还原；(2)将高纯还原铁粉与合金粉、粘结剂混匀后合金化得到铁基软磁粉末；(3)进行表面无机绝缘包覆处理；(4)将包覆处理后的铁基软磁粉末加入丙酮树脂溶液中，加热搅拌后与脱模剂混匀进行压制，得到铁基软磁复合块体；(5)对铁基软磁复合块体进行热处理得到铁基软磁铁芯。本发明的方法，工艺简单、成本低，能够有效减少熔炼过程中合金成分的烧损，基本消除卫星粉和表面凹坑等缺陷，避免了在凝固过程中易出现成分偏析的情况。
Description
技术领域
本发明涉及软磁材料及粉末冶金技术领域，更具体的说，涉及一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法。
背景技术
由铁基软磁粉末制成的软磁铁芯具备较高的饱和磁感强度和磁导率，是工业上电机、变压器和传感器以及其他电子仪器仪表的重要组成部分。研究表明，铁基软磁粉末的形貌和性能将直接决定软磁铁芯及后续产品的质量。
目前软磁铁芯主要以雾化铁基粉末为原料。通常雾化铁基粉末是将各种合金粉末按比例混合后熔炼，借助高速旋转流体和气流以及声震动等方式使液体破碎雾化成小液滴，小液滴在空气、惰性气体以及高压水雾等环境下迅速凝固成合金粉末，但是雾化铁基粉末在熔炼过程中易造成合金成分的烧损、急速喷出时受热不均匀经常出现卫星粉和表面凹坑等缺陷、在凝固过程中易出现成分偏析的情况。
如，中国专利申请号为CN201610384098.4(申请日为2016年06月02日)的申请案公开了一种铁硅铬软磁粉末的制备方法，该申请案公开了以下步骤：将铁硅铬合金粉末按比例混合加入中频感应炉，大气冶炼得到合金液，通过超高压雾化水和低压涡旋气体这两种雾化介质同时作用于合金液，将合金液强力破碎成大量细小金属熔滴，继而冷却凝固为铁硅铬软磁合金粉末。
此外，雾化铁基粉末多为球形或类球形，在后续铁基软磁铁芯压制环节会存在较多的孔隙，降低产品的导磁性。如，中国专利申请号为CN201810315457.X(申请日为2018年04月10日)的申请案公开了一种铁硅钛磁粉芯及其制备方法和应用，该申请案采用气雾化粉末，公开了以下步骤：首先将质量比为(92.2～92.8)：6.5：(0.66～1.0)的铁源、硅源和钛源混合，利用气雾化方法制备得到铁硅钛合金粉末，并将所得铁硅钛合金粉末和适量有机硅树脂溶液混合后干燥，然后将所得的树脂混合物放入成型模具中压制成型后退火处理，得到铁硅钛磁粉芯，在f＝50mT，50KHz的条件下，磁导率为38.8～61.6。
再如，中国专利申请号为CN201810872226.9(申请日为2018年08月02日)的申请案公开了一种铁硅材料及μ100铁硅磁粉芯的制备方法，该方法采用水雾化粉末，包括如下步骤：将Si和Fe投入高频金属熔炼炉中进行冶炼，冶炼得到的合金进行水雾法制粉，过100目筛后在惰性气体保护下进行退火处理，并将退火后的粉料在炒粉机中以80～180℃的温度加热后加入磷酸溶液，继续炒20-60min，之后进行闪蒸干燥，并向干燥粉末加入润滑剂，然后压制成型，将油漆均匀涂覆在磁芯表面得到磁粉芯。气雾化粉末的成分损失明显大于水雾化粉末，但水雾化粉末含氧量远高于气雾化粉末，氧含量增多使得铁损提升，降低了饱和磁感和磁导率等导磁性能，从而降低了软磁铁芯经过后处理性能的上限。
发明内容
1.要解决的问题
针对采取现有技术制备铁基磁粉芯产品时，其综合性能因为雾化铁基软磁粉末自身的缺陷而难以在现有的水平上进行提升，而且产品成型率与合格率普遍不高的不足，本发明提供了一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯的方法。采用本发明的制备方法，工艺简单、成本低，能够有效减少熔炼过程中合金成分的烧损，基本消除卫星粉和表面凹坑等缺陷，避免了在凝固过程中易出现成分偏析的情况。
2.技术方案
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
本发明的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法，包括以下步骤：
(1)高纯还原铁粉氢还原：将铁鳞或精矿粉经三段氢气还原获得高纯还原铁粉；
(2)合金化：将步骤(1)中所得高纯还原铁粉与合金粉、粘结剂按一定比例混合均匀后进行合金化，获得铁基软磁粉末；
(3)无机绝缘包覆：利用流态化气相原位沉积、简单球磨、液相沉积等方法中的任一种对步骤(2)中所得的铁基软磁粉末进行表面无机绝缘包覆处理，得到表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末；
(4)压制成型：将步骤(3)中所得表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末加入到丙酮树脂溶液中，加热搅拌后，与适量的脱模剂混合均匀后装入成型模具，在适当的压力下压制成型，得到铁基软磁复合块体；
(5)热处理：将步骤(4)中所得铁基软磁复合块体在惰性气体保护下进行热处理，随炉冷却后，得到铁基软磁铁芯。
更进一步的，步骤(1)中，所述铁鳞或精矿粉的粒度为0.1-0.35mm，所得高纯还原铁粉为树枝状或扁平状，松装密度为2.7-3.0g/cm3、金属铁含量≥99.1％、盐酸不溶物≤0.20％，所得还原铁粉粒度为20-200μm；
更进一步的，步骤(2)中，所述还原铁粉与合金粉的质量比为1：(0.02-0.1)，还原铁粉和合金粉的总质量与粘结剂的质量比为1：(0.01-0.02)；所述合金粉为硅、铝、钼、硼、铬、镍、铜、锰等中的一种或一种以上，合金粉末粒度为0.5-5μm，粘结剂为聚乙烯或聚丙烯中的一种。
更进一步的，步骤(2)中，合金化在氮气或氩气保护性气氛下进行，合金化温度与合金化时间满足下面公式：
式中，m为合金粉末的质量，单位为kg；M为高纯还原铁粉质量，单位为kg；t为合金化时间，其单位为s；T为合金化温度，其单位为℃；d为铁粉粒径，单位为m；合金化温度范围为800-1000℃；混合方式采用球磨，控制球磨转速为50-150rpm，球磨时间为5-60min。
更进一步的，步骤(3)中，包覆的无机绝缘层可以为SiO2、TiO2、Al2O3或MgO等中的一种或以上。
更进一步的，步骤(4)中，丙酮树脂溶液中的树脂为有机硅树脂、环氧树脂或酚醛树脂中的任一种，且表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末和树脂的质量比为1：(0.01-0.02)，树脂和丙酮的质量比为1:10，加热搅拌后的粉末与脱模剂的质量比为1：(0.05-0.1)，脱模剂为硬脂酸锌或硬脂酸镁中的任一种，压制成型的温度为20-30℃，压制压力为1500-1700MPa，压制时间为5-30s。
更进一步的，步骤(5)中，惰性气体为氮气或者氩气中的一种，热处理工艺为去应力退火和扩散退火，退火温度为900-1100℃，退火时间为0.5-3h。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法，通过对其制备工艺进行优化，尤其是通过采用合金化的方法，将铁粉、硅粉以及其他粉末混合，并加入粘结剂，并对合金化处理工艺参数进行设计，在高温、保护气氛下将硅等原子渗入，而且避免了因为雾化带来的成分损失以及偏析等问题，从而实现了铁基磁粉芯磁饱和强度的提升。此外，本发明在粉末制备阶段进行工艺改进，使用氢还原铁粉，能够使得铁粉的纯净度得到了极大的提升(纯度可达99.3％～99.8％)，有效减少了铁粉中其他元素的含量，能够降低其他元素对铁基磁粉芯性能的影响，提升所得产品的磁性能。
(2)本发明的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法，通过对合金化处理的工艺参数进行优化设计，尤其通过对合金化物料组分的配比、合金化处理的温度和时间进行严格控制，渗硅时能够更好地控制渗入元素的含量以及渗入层的厚度，保证了硅粉与铁粉的固溶结合，从而实现了对铁基软磁粉末成分含量的控制，有助于进一步提高所得产品的导磁性能。
(3)本发明提供的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法，采用扩散退火与去应力退火相结合的方式，综合设计退火时间及退火温度，一方面能够使磁粉芯晶粒的成分更加均匀化，增加导磁性能；另一方面可以消除压制后各晶粒之间的应力，将扩散退火与去应力退火处理合二为一，不仅能提高磁粉芯的性能，而且工艺更加简便，时间更短，节省了成本。
附图说明
图1为本发明合金化后所得铁基软磁粉末的SEM照片；
图2为本发明中所得铁基磁粉芯的SEM照片；
图3为对本发明中各实施例及对比例所得铁基磁粉芯的饱和磁感应强度及磁导率的检测结果图。
具体实施方式
本发明的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯的方法，包括以下步骤：
(1)高纯还原铁粉还原
将粒度为0.1-0.35mm的铁鳞或精矿粉经三段氢气还原得到的高纯还原铁粉，该高纯还原铁粉为树枝状或扁平状，粒度为20-200μm，松装密度为2.7-3.0g/cm3、金属铁含量≥99.1％、盐酸不溶物≤0.20％。通过采用三段氢气直接还原铁磷或精矿粉，能够使铁粉的纯净度得到了极大的提升(纯度可达99.3％～99.8％)，有效减少了铁粉中其他元素对铁基磁粉芯性能的影响，有助于提升所得产品的磁性能。
(2)合金化
将步骤(1)中的还原铁粉与合金粉的以质量比为1：(0.02-0.1)，还原铁粉和合金粉的总质量与粘结剂的质量比为1：(0.01-0.02)进行配比，再经球磨处理，控制球磨转速为50-150rpm，球磨5-60min后，使混合均匀后在氮气或氩气保护性气氛下进行合金化处理，其中，所述合金粉采用硅、铝、钼、硼、铬、镍、铜、锰等中的任一种或两种以上的组合，控制合金粉末的粒度为0.5-5μm；粘结剂采用聚乙烯或聚丙烯中的一种。
需要说明的是，当在雾化熔炼时，因为各合金的熔化温度不同，较低温度熔化的成分会因为熔炼温度高于其熔化温度而使其成分有一定的烧损，而且在熔炼时，由于溶液对流、在急速喷出时激冷，造成成分分布不均匀而极易产生偏析化以及卫星粉和表面凹坑现象。申请人通过将一种以及多种合金与铁基粉末构成固溶体，形成合金化，既不会有成分上的损失，也可使成分更加均匀化，能够有效提高导磁性能。同时，合金所渗入的量与合金化时间、温度、以及粉末的粒径大小有关，申请人通过研究发现，当合金化温度和时间满足以下公式：
式中，m为合金粉末的质量，单位为kg；M为高纯还原铁粉质量，单位为kg；t为合金化时间，其单位为s；T为合金化温度，其单位为℃；d为铁粉的粒径，单位为m。式中范围值(1.2×10-4～6×10-4)、(4.8×104～5.5×104)的选取是根据预合金成分及历史实验数据所确定的，可以根据预合金的成分的不同来选择相应的数值，具体的，预合金的成分选定后，根据其渗入铁粉所需要的扩散激活能来确定(1.2×10-4～6×10-4)和(4.8×104～5.5×104)两个范围值的选取。当预合金成分的扩散激活能较大，范围值(1.2×10-4～6×10-4)选择较小的值，(4.8×104～5.5×104)选择较大的值，反之，范围值(1.2×10-4～6×10-4)选择较大的值，(4.8×104～5.5×104)选择较小的值。其次，通过该公式能够确定最佳的合金化温度及合金化时间，合金粉末以及铁粉质量为实际使用的质量，根据公式可以确定的最佳合金化处理温度为800-1000℃，并通过选择合金化温度来确定合金化的时间，方便合理，从而能够有效提高最终所得产品的成型质量，提升所得产品的磁性能。
(3)无机绝缘包覆
利用流态化气相原位沉积、简单球磨、液相沉积等方法中的任一种对步骤(2)中所得的铁基软磁粉末进行表面无机绝缘包覆处理，得到表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末。包覆的无机绝缘层可以为SiO2、TiO2、Al2O3或MgO等中的一种或以上。
(4)压制成型
将步骤(3)中所得表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末加入到丙酮树脂溶液中，丙酮树脂溶液中的树脂为有机硅树脂、环氧树脂或酚醛树脂中的任一种，且表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末和树脂的质量比为1：(0.01-0.02)，树脂和丙酮的质量比为1:10。加热搅拌后，与脱模剂以质量比为1：(0.05-0.1)混合均匀后装入成型模具，其中，脱模剂为硬脂酸锌或硬脂酸镁中的任一种。在压制压力为1500-1700MPa，压制温度为20-30℃的条件下压制成型，压制时间为5-30s，得到铁基软磁复合块体。
(5)热处理
将步骤(4)中所得铁基软磁复合块体在惰性气体保护下进行去应力退火和扩散退火处理，采用的惰性气体为氮气或者氩气中的一种，随炉冷却后，得到铁基软磁铁芯。
需要说明的是，由于压制完成的磁粉芯由于其存在内应力，在使用时容易出现内部开裂现象，导致磁粉芯的损坏，对其进行去应力退火，能够有效消除各晶粒之间因为冷热变形产生的残余应力。而将磁粉芯进行扩散退火可以使各晶粒的成分均匀化，增加导磁性能，本发明通过对退火时间及退火温度进行优化设计，控制退火温度为900-1100℃，退火时间为0.5-3h，将扩散退火与去应力退火处理合二为一，不仅能提高磁粉芯的性能，而且工艺更加简便，时间更短，节省了成本。
下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。
实施例1
本实施例的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯的方法，包括以下步骤：
步骤一、将粒度为0.1-0.35mm的铁鳞或精矿粉经三段氢气还原得到的高纯还原铁粉，该高纯还原铁粉为树枝状或扁平状，粒度为20-50μm，松装密度为2.7-3.0g/cm3、金属铁含量≥99.1％、盐酸不溶物≤0.20％，
步骤二、将步骤一中所得的高纯还原铁粉、硅粉(粒度为0.5-1μm)、聚乙烯混合均匀，还原铁粉与硅粉的质量比为1：0.07，还原铁粉和硅粉的总质量与聚乙烯的质量比为1：0.016，控制球磨转速为100rpm，球磨时间为30min混合均匀，在氩气保护性气氛下进行合金化处理，合金化温度为800℃，合金化时长为4.5h。
步骤三、采用流态化气相原位沉积方法对步骤二中所得的铁基软磁粉末进行表面无机绝缘包覆处理，得到表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末，包覆的无机绝缘层为SiO2。
步骤四、将步骤三中所得表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末加入到含有机硅树脂的丙酮溶液中加热搅拌，且表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末和有机硅树脂的质量比为1：0.01，有机硅树脂和丙酮的质量比为1:10。加热搅拌后，与硬脂酸锌以质量比为1：0.05混合均匀后装入成型模具，控制压制压力为1600MPa，压制温度为27℃，压制时间为15s，得到铁基软磁复合块体。
步骤五、对步骤四中所得铁基软磁复合块体在惰性气体保护下进行去应力退火和扩散退火处理，采用的惰性气体为氩气，控制退火温度为900℃，退火时间为3h，退火完成后随炉冷却，得到铁基软磁铁芯。
对所得铁基软磁铁芯的磁性能进行检测，具体结果如图3所示。
实施例2
本实施例的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯的方法，包括以下步骤：
步骤一、将粒度为0.1-0.35mm的铁鳞或精矿粉经三段氢气还原得到的高纯还原铁粉，该高纯还原铁粉为树枝状或扁平状，粒度为100-200μm，松装密度为2.7-3.0g/cm3、金属铁含量≥99.1％、盐酸不溶物≤0.20％，
步骤二、将步骤一中所得的高纯还原铁粉、与硅粉(粒度为1-3μm)、聚丙烯混合均匀，还原铁粉与硅粉的质量比为1：0.02，还原铁粉和硅粉的总质量与聚丙烯的质量比为1：0.01，控制球磨转速为150rpm，球磨时间为5min混合均匀，在氮气保护性气氛下进行合金化处理，合金化温度为900℃，合金化时长为12h。
步骤三、采用简单球磨方法对步骤二中所得的铁基软磁粉末进行表面无机绝缘包覆处理，得到表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末，包覆的无机绝缘层为Al2O3。
步骤四、将步骤三中所得表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末加入到含有环氧树脂的丙酮溶液中加热搅拌，且表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末和环氧树脂的质量比为1：0.02，环氧树脂和丙酮的质量比为1:10。加热搅拌后，与硬脂酸镁以质量比为1：0.07混合均匀后装入成型模具，控制压制压力为1700MPa，压制温度为20℃，压制时间为5s，得到铁基软磁复合块体。
步骤五、对步骤四中所得铁基软磁复合块体在惰性气体保护下进行去应力退火和扩散退火处理，采用的惰性气体为氮气，控制退火温度为1100℃，退火时间为0.5h，退火完成后随炉冷却，得到铁基软磁铁芯。
对所得铁基软磁铁芯的磁性能进行检测，具体结果如图3所示。
实施例3
本实施例的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯的方法，包括以下步骤：
步骤一、将粒度为0.1-0.35mm的铁鳞或精矿粉经三段氢气还原得到的高纯还原铁粉，该高纯还原铁粉为树枝状或扁平状，粒度为50-100μm，松装密度为2.7-3.0g/cm3、金属铁含量≥99.1％、盐酸不溶物≤0.20％，
步骤二、将步骤一中所得的高纯还原铁粉、硅粉(粒度为4-5μm)、聚乙烯混合均匀，还原铁粉与硅粉的质量比为1：0.1，还原铁粉和硅粉的总质量与聚乙烯的质量比为1：0.02，控制球磨转速为50rpm，球磨时间为60min混合均匀，在氮气或氩气保护性气氛下进行合金化处理，合金化温度为1000℃，合金化时长为7h。
步骤三、采用液相沉积方法对步骤二中所得的铁基软磁粉末进行表面无机绝缘包覆处理，得到表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末，包覆的无机绝缘层为TiO2。
步骤四、将步骤三中所得表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末加入含有机硅树脂的丙酮溶液中加热搅拌，且表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末和有机硅树脂的质量比为1：0.015，有机硅树脂和丙酮的质量比为1:10。加热搅拌后，与硬脂酸锌以质量比为1：0.1混合均匀后装入成型模具，控制压制压力为1600MPa，压制温度为30℃，压制时间为30s，得到铁基软磁复合块体。
步骤五、对步骤四中所得铁基软磁复合块体在惰性气体保护下进行去应力退火和扩散退火处理，采用的氮气进行保护，控制退火温度为1050℃，退火时间为2h，退火完成后随炉冷却，得到铁基软磁铁芯。
对所得铁基软磁铁芯的磁性能进行检测，具体结果如图3所示。
对比例1
本对比例的铁基软磁铁芯生产方法基本同实施例1，其主要区别在于：合金化温度为700℃，不满足本发明的公式。
对所得铁基软磁铁芯的磁性能进行检测，具体结果如图3所示。
对比例2
本对比例的铁基软磁铁芯生产方法基本同实施例2，其主要区别在于：合金化时间为8h，不满足本发明的公式。
对所得铁基软磁铁芯的磁性能进行检测，具体结果如图3所示。
对比例3
本对比例的铁基软磁铁芯生产方法基本同实施例3，其主要区别在于：退火温度为800℃，退火时长为4h，不满足本发明的退火处理要求。
对所得铁基软磁铁芯的磁性能进行检测，具体结果如图3所示。
根据图3中的数据可知，实施例的饱和磁感应强度均高于对比例，具有较好的磁性能。
Claims (9)
1.一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)高纯还原铁粉还原：将铁鳞或精矿粉还原获得高纯还原铁粉；
(2)合金化处理：将步骤(1)中所得高纯还原铁粉与合金粉、粘结剂混合均匀后进行合金化，获得铁基软磁粉末；
(3)无机绝缘包覆：对步骤(2)中所得的铁基软磁粉末进行表面无机绝缘包覆处理，得到表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末；
(4)压制成型：将步骤(3)中所得铁基软磁粉末加入丙酮树脂溶液中，加热搅拌后与脱模剂混合均匀后装入成型模具，压制成型，得到铁基软磁复合块体；
(5)热处理：将步骤(4)中所得铁基软磁复合块体在惰性气体保护下进行热处理，随炉冷却后，得到铁基软磁铁芯。
2.根据权利要求1中所述的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法，其特征在于：步骤(1)中，所述铁鳞或精矿粉的粒度为0.1-0.35mm，其经三段氢气还原得到的高纯还原铁粉为树枝状或扁平状，松装密度为2.7-3.0g/cm3、金属铁含量≥99.1％、盐酸不溶物≤0.20％，所得还原铁粉粒度为20-200μm。
3.根据权利要求1所述的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法，其特征在于：步骤(2)中，所述还原铁粉与合金粉的质量比为1：(0.02-0.1)，还原铁粉和合金粉的总质量与粘结剂的质量比为1：(0.01-0.02)；所述合金粉采用硅、铝、钼、硼、铬、镍、铜、锰等中的任一种或两种以上的组合，控制合金粉末的粒度为0.5-5μm；粘结剂采用聚乙烯或聚丙烯中的一种。
4.根据权利要求3所述的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法，其特征在于：步骤(2)中，合金化温度与合金化时间满足下面公式：
式中，m为合金粉末的质量，单位为kg；M为高纯还原铁粉质量，单位为kg；t为合金化时间，其单位为s；T为合金化温度，其单位为℃；d为粉末粒径，单位为m；合金化温度范围为800-1000℃。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法，其特征在于：步骤(2)中，合金化处理过程是在氮气或氩气保护性气氛下进行；混合方式采用球磨，控制球磨转速为50-150rpm，球磨时间为5-60min。
6.根据权利要求5中所述的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法，其特征在于：步骤(3)中，采用流态化气相原位沉积、简单球磨、液相沉积中任一种方法对所得的铁基软磁粉末进行表面无机绝缘包覆处理，其中，包覆的无机绝缘层采用SiO2、TiO2、Al2O3或MgO中任一种或以上。
7.根据权利要求5中所述的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法，其特征在于：步骤(4)中，丙酮树脂溶液中的树脂为有机硅树脂、环氧树脂或酚醛树脂中的任一种，表面无机绝缘包覆的铁基软磁粉末和树脂的质量比为1：(0.01-0.02)，树脂和丙酮的质量比为1:10。
8.根据权利要求7中所述的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法，其特征在于：步骤(4)中，加热搅拌后的粉末与脱模剂的质量比为1：(0.05-0.1)，脱模剂为硬脂酸锌或硬脂酸镁中的任一种，压制成型的温度为20-30℃，压制压力1500-1700MPa，压制时间5-30s。
9.根据权利要求7中所述的一种基于还原铁粉合金化生产铁基软磁铁芯制备方法，其特征在于：步骤(5)中，惰性气体采用氮气或者氩气；热处理包括去应力退火和扩散退火，控制退火温度为900-1100℃，退火时间为0.5-3h。
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