CN113720778A - 上料组件及其上料方法、外观检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种上料组件及其上料方法、外观检测设备，上料方法包括以下步骤：S1、第二上料台运动至第二装料位置，第一上料台自第一装料位置带动待检测件运动至第一上料位置；S2、第二上料台上料，第一上料台装料，第二上料台上料的实施时间段与第一上料台装料的实施时间段至少部分重合，第二上料台上料包括：第二上料台朝向第二上料位置运动，以带走待检测件，并在上料完成后，第二上料台再次运动至第二装料位置，第一上料台装料包括：第一上料台运动至第一装料位置，并在装料完成后，第一上料台再次运动至第一上料位置；循环S1‑S2，直至上料组件停止运行。根据本发明的上料方法，可以节省上料时间、提升上料效率，便于实现连续上料。

Description

上料组件及其上料方法、外观检测设备

技术领域

本发明涉及自动检测技术领域，尤其是涉及一种上料组件及其上料方法、外观检测设备。

背景技术

在产品的生产过程中，通常伴随着缺陷的产生，为此，一般采用检测设备对产品进行缺陷检测。相关技术中，检测设备可以对待检测件进行外观检测，以识别缺陷，例如PCB(印制电路板)外观检测设备可以独立用于对PCB组件生产过程中遇到的缺陷进行检测；然而，检测设备的上料效率较低，难以实现连续上料，影响检测设备的检测效率。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种上料组件的上料方法，所述上料方法可以节省上料时间、提升上料效率，便于实现连续上料。

本发明还提出一种采用上述上料方法进行上料的上料组件。

本发明还提出一种采用上述上料组件的外观检测设备。

根据本发明第一方面实施例的上料组件的上料方法，所述上料组件包括第一上料台和第二上料台，所述第一上料台在第一装料位置和第一上料位置之间可运动，所述第二上料台在第二装料位置和第二上料位置之间可运动，所述第一上料台位于所述第一上料位置、且所述第二上料台位于所述第二装料位置时，所述第一上料台和所述第二上料台相对运动，以将所述第一上料台上的待检测件传送至所述第二上料台，所述上料方法包括以下步骤：S1、所述第二上料台运动至所述第二装料位置，所述第一上料台自所述第一装料位置带动待检测件运动至所述第一上料位置；S2、所述第二上料台上料，所述第一上料台装料，且所述第二上料台上料的实施时间段与所述第一上料台装料的实施时间段至少部分重合，其中，所述第二上料台上料包括：所述第二上料台朝向所述第二上料位置运动，以带走所述待检测件，并在上料完成后，所述第二上料台再次运动至所述第二装料位置，所述第一上料台装料包括：所述第一上料台运动至所述第一装料位置，并在装料完成后，所述第一上料台再次运动至所述第一上料位置；循环所述步骤S1-S2，直至所述上料组件停止运行。

根据本发明实施例的上料组件的上料方法，通过设置第二上料台上料的时间段与第一上料台装料的实施时间段至少部分重合，可以利用第二上料台的上料时间对第一上料台进行装料，有效节省上料组件的上料时间，提升上料效率，有利于实现上料组件的连续上料。

在一些实施例中，在所述第一上料台装料过程中，所述第一上料台朝向所述第一装料位置运动的速度大于所述第一上料台朝向所述第一上料位置运动的速度。

在一些实施例中，在所述第二上料台上料过程中，所述第二上料台朝向所述第二装料位置运动的速度大于所述第二上料台朝向所述第二上料位置运动的速度。

在一些实施例中，所述第一上料台可沿第一方向移动，所述第二上料台可沿第二方向移动，所述第二方向与所述第一方向垂直。

在一些实施例中，所述第一上料台可沿第一方向移动，所述上料组件还包括：第一限位板，所述第一限位板用于限制所述第一上料台上的所述待检测件在第三方向上的移动，所述第三方向与所述第一方向垂直；第二限位板，所述第二限位板在遮挡位置和避让位置之间可运动，在遮挡位置，所述第二限位板用于限制在所述第一装料位置的所述第一上料台上的所述待检测件在所述第一方向上的移动，在避让位置，所述第二限位板避让所述第一上料台，在所述第一上料台装料过程中，所述第一上料台位于所述第一装料位置时，所述第二限位板运动至所述遮挡位置，将所述待检测件置于所述第一上料台，且使得所述待检测件与所述第一限位板和所述第二限位板分别相止抵，装料完成后，所述第二限位板运动至所述避让位置。

在一些实施例中，所述第一限位板为一个或多个且分别平行于所述第一方向设置，当所述第一限位板为多个时，多个所述第一限位板沿第三方向间隔设置，所述第三方向与所述第一方向和所述第二方向分别垂直，在所述第一上料台装料过程中，将所述待检测件与其中一个所述第一限位板相止抵。

在一些实施例中，至少一个所述第一限位板可相对所述第一上料台在配合位置和分离位置之间运动，在所述配合位置，所述第一限位板设于所述第一上料台在所述第三方向上的两端之间，且将所述第一上料台的装料空间分割为多个子空间，在所述分离位置，所述第一限位板与所述第一上料台的装料空间间隔设置；在所述第一上料台装料之前，根据所述待检测件的尺寸控制至少一个所述第一限位板运动至所述配合位置或所述分离位置。

根据本发明第二方面实施例的上料组件，所述上料组件采用根据本发明上述第一方面实施例的上料方法进行上料。

根据本发明实施例的上料组件，通过采用上述的上料方法，可以提升上料效率，便于实现连续上料。

在一些实施例中，所述第一上料台包括多个间隔设置的第一支撑筋，所述第二上料台包括多个间隔设置的第二支撑筋，所述第一支撑筋的延伸方向与所述第二支撑筋的延伸方向相同，所述第一上料台位于所述第一上料位置、且所述第二上料台位于所述第二装料位置时，多个所述第一支撑筋和多个所述第二支撑筋交错设置。

根据本发明第三方面实施例的外观检测设备，包括：传送组件，所述传送组件用于传送待检测件；上料组件，所述上料组件为根据本发明上述第二方面实施例的上料组件；夹持组件，所述夹持组件用于将所述上料组件上的所述待检测件运送至所述传送组件。

根据本发明实施例的外观检测设备，通过采用上述的上料组件，有利于提升检测效率。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的上料方法的流程示意图；

图2是根据本发明另一个实施例的上料方法的流程示意图；

图3是根据本发明再一个实施例的上料方法的流程示意图；

图4是根据本发明一个实施例的上料组件的示意图，其中第一上料台位于第一装料位置，第二上料台位于第二装料位置，第二限位板位于遮挡位置；

图5是图4中所示的上料组件的另一个示意图；

图6是图4中所示的上料组件的再一个示意图，其中第一上料台位于第一装料位置，第二上料台位于第二上料位置，第二限位板位于遮挡位置；

图7是图6中所示的上料组件的又一个示意图；

图8是图4中所示的上料组件的再一个示意图，其中第二限位板位于遮挡位置；

图9是图4中所示的上料组件的又一个示意图，其中第一上料台位于第一上料位置，第二上料台位于第二装料位置，第二限位板位于避让位置；

图10是图9中所示的上料组件的剖视图；

图11是图10中圈示的A部的放大图；

图12是根据本发明一个实施例的外观检测设备的示意图；

图13是图12中所示的外观检测设备的另一个示意图；

图14是图13中所示的外观检测设备的局部结构示意图；

图15是图14中所示的外观检测设备的另一个局部结构示意图。

附图标记：

外观检测设备100、传送组件20、夹持组件30、下料组件40、箱体50、

上料组件10、

机架1、

第一上料台2、第一支撑筋21、第一本体211、第一支撑件212、底板22、

第二上料台3、第二支撑筋31、第二本体311、第二支撑件312、

第一限位板41、第二限位板42、第三限位板43、

滑移组件5、导轨51、滑块52、

连接座6、导向件7、

第一驱动装置8、驱动电机81、滚珠丝杠机构82、缓冲件9。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面，参考附图，描述根据本发明实施例的上料组件10的上料方法。

其中，上料组件10可以实现待检测件的上料，上料组件10可以用于检测设备，检测设备可以用于对待检测件进行缺陷检测等。例如，检测设备可以包括传送组件20，传送组件20用于传送待检测件，上料组件10可以用于将待检测组件朝向传送组件20传送。

如图4-图9所示，上料组件10包括第一上料台2和第二上料台3，第一上料台2在第一装料位置和第一上料位置之间可运动，第二上料台3在第二装料位置和第二上料位置之间可运动，第一上料台2位于第一上料位置、且第二上料台3位于第二装料位置时，第一上料台2和第二上料台3相对运动，以将第一上料台2上的待检测件传送至第二上料台3。

显然，第一上料台2可以在第一装料位置进行装料，且第一上料台2可以在第一上料位置实现待检测件的传送，使得待检测件自第一上料台2转移至第二上料台3；第二上料台3可以在第二装料位置承接第一上料台2上的待检测件，以实现第二上料台3的装料，且第二上料台3可以在第二上料位置实现待检测件的上料。

可以理解的是，第一上料台2在第一装料位置时，待检测件可以通过装料机构或操作人员放置于第一上料台2。

如图1-图3所示，上料方法包括以下步骤：

S1、第二上料台3运动至第二装料位置，第一上料台2自第一装料位置带动待检测件运动至第一上料位置。

其中，步骤S1中的“第二上料台3运动至第二装料位置”与“第一上料台2自第一装料位置带动待检测件运动至第一上料位置”的先后顺序不固定，例如步骤S1中，可以先控制第二上料台3运动至第二装料位置、再控制第一上料台2自第一装料位置带动待检测件运动至第一上料位置，或者先控制第一上料台2自第一装料位置带动待检测件运动至第一上料位置、再控制第二上料台3运动至第二装料位置，或者上述两个过程同时进行。

可以理解的是，第二上料台3运动至第二装料位置时对应于时刻t1，第一上料台2运动至第一上料位置时对应于时刻t2，时刻t1可以先于时刻t2，或者时刻t2先于时刻t1亦或者，时刻t1和时刻t2为同一时刻。

S2、第二上料台3上料，第一上料台2装料；循环上述步骤S1-S2，直至上料组件10停止运行。

其中，步骤S2中，第二上料台3上料的实施时间段与第一上料台2装料的实施时间段至少部分重合，也就是说，第二上料台3上料过程对应的时间区间与第一上料台2装料过程对应的时间区间存在重合的交集，从而利用第二上料台3的上料时间对第一上料台2进行装料，可以有效节省上料组件10的上料时间，提升上料效率，同时便于在第二上料台3需要进行装料时，第一上料台2可以更快地提供待检测件，在第二上料台3需要进行装料时，第一上料台2已完成装料，使得第一上料台2可以及时向第二上料台3提供待检测件，从而有利于实现上料组件10的连续上料，进一步提升上料效率。

第二上料台3上料包括：第二上料台3朝向第二上料位置运动，以带走待检测件，并在上料完成后，第二上料台3再次运动至第二装料位置，则第二上料台3上料过程可以自第二上料台3从第一上料台2带走待检测件开始，直至第二上料台3再次运动至第二装料位置。第一上料台2装料包括：第一上料台2运动至第一装料位置，并在装料完成后，第一上料台2再次运动至第一上料位置，则第一上料台2装料过程可以自第二上料台3带走待检测件后、第一上料台2朝向第一装料位置运动开始，直至第一上料台2再次运动至第一上料位置。

显然，如果在第二上料台3上料过程中，第二上料台3再次运动至第二装料位置对应于时刻t3，在第一上料台2装料过程中，第一上料台2朝向第一装料位置开始运动对应于时刻t4，由于第二上料台3上料的实施时间段与第一上料台2装料的实施时间段至少部分重合，那么时刻t4应先于时刻t3。

此外，如果在第二上料台3上料过程中，第二上料台3从第一上料台2带走待检测件对应于时刻t5，则时刻t5先于时刻t3，在第一上料台2装料过程中，第一上料台2再次运动至第一上料位置对应于时刻t6，则时刻t6晚于时刻t4，时刻t4不早于时刻t5。

当第二上料台3上料的实施时间段与第一上料台2装料的实施时间段仅部分重合时，则(1)时刻t6晚于时刻t3，且时刻t4为时刻t5至时刻t3之间(不包括时刻t5和时刻t3)的任一时刻，即时刻4晚于时刻5、先于时刻t3；或者，(2)时刻t6晚于时刻t3，时刻t4与时刻t5为同一时刻；或者，(3)时刻t4晚于时刻t5、且先于时刻t3，时刻t6为时刻t5至时刻t3之间(不包括时刻t5和时刻t3)的任一时刻，即时刻6晚于时刻5、先于时刻t3；或者，(4)时刻t4晚于时刻t5、且先于时刻t3，时刻t6与时刻t5为同一时刻。当第二上料台3上料的实施时间段与第一上料台2装料的实施时间段完全重合时，则时刻t4与时刻t5为同一时刻，时刻t6与时刻t3为同一时刻。

由此，根据本发明实施例的上料组件10的上料方法，通过设置第二上料台3上料的时间段与第一上料台2装料的实施时间段至少部分重合，可以利用第二上料台3的上料时间对第一上料台2进行装料，有效节省上料组件10的上料时间，提升上料效率，有利于实现上料组件10的连续上料。

在一些实施例中，在第一上料台2装料过程中，第一上料台2朝向第一装料位置运动的速度大于第一上料台2朝向第一上料位置运动的速度，也就是说，第一上料台2未承载待检测件时的运动速度大于第一上料台2承载待检测件时的运动速度，便于在保证第一上料台2平稳承载待检测件的前提下，可以节省第一上料台2的“空载时间”，减小第一上料台2的装料时间，有利于进一步提升上料效率。

在一些实施例中，在第二上料台3上料过程中，第二上料台3朝向第二装料位置运动的速度大于第二上料台3朝向第二上料位置运动的速度，也就是说，第二上料台3未承载待检测件时的运动速度大于第二上料台3承载待检测件时的运动速度，便于在保证第二上料台3平稳承载待检测件的前提下，可以节省第二上料台3的“空载时间”，减小第二上料台3的上料时间，有利于进一步提升上料效率。

在一些实施例中，如图4-图9所示，第一上料台2可沿第一方向(例如，图4中的左右方向)移动，第二上料台3可沿第二方向(例如，图4中的上下方向)移动，使得第一上料台2和第二上料台3的运动方式简单，有利于简化上料组件10的结构。其中，第二方向与第一方向垂直，则第二上料台3的移动方向与第一上料台2的移动方向垂直，便于保证待检测件自第一上料台2传送至第二上料台3的过程中、待检测件的放置姿态始终保持不变，避免在上述过程中待检测件引受外力而发生偏转等、影响待检测件的检测准确性，而且可以避免待检测件受到第一上料台2、第二上料台3施加的摩擦力，避免待检测件划伤。

当然，第一上料台2的运动方式不限于此，例如第一上料台2还可以在第一装料位置和第一上料位置之间转动。第二上料台3的运动方式不限于此，例如第二上料台3还可以在第二装料位置和第二上料位置之间转动。例如，在其他实施例中，第二上料台3可沿第二方向移动，第一上料台2可绕第三方向转动，第三方向与第一方向和第二方向分别垂直。

在一些实施例中，如图4和图6所示，第一上料台2可沿第一方向(例如，图4中的左右方向)移动，上料组件10还包括第一限位板41，第一限位板41用于限制第一上料台2上的待检测件在第三方向(例如，图4中的前后方向)上的移动，例如待检测件放置于第一上料台2上时，待检测件可以与第一限位板41在第三方向上相止抵，以便于保证第一上料台2的待检测件在第三方向上的放置精度，同时便于实现待检测件在第一上料台2的平稳放置，有利于实现待检测件的平稳传送。其中，第三方向与第一方向垂直。

上料组件10还包括第二限位板42，第二限位板42在遮挡位置和避让位置之间可运动，在遮挡位置，第二限位板42用于限制在第一装料位置的第一上料台2上的待检测件在第一方向上的移动，例如第一上料台2位于第一装料位置时，待检测件放置于第一上料台2上，待检测件可以与位于遮挡位置的第二限位板42在第一方向上相止抵，以便于保证第一上料台2的待检测件在第一方向上的放置精度，同时便于进一步实现待检测件在第一上料台2的平稳放置，进一步实现待检测件的平稳传送；在避让位置，第二限位板42避让第一上料台2，也就是说，第二限位板42运动至避让位置时，第二限位板42不会干涉第一上料台2在第一方向上的移动，保证上料顺畅。

此时，在第一上料台2装料过程中，第一上料台2位于第一装料位置时，第二限位板42运动至遮挡位置，将待检测件置于第一上料台2，且使得待检测件与第一限位板41和第二限位板42分别相止抵，以保证待检测件在第一上料台2上的放置精度；装料完成后，第二限位板42运动至避让位置，以保证第一上料台2顺利上料。

在一些实施例中，第一限位板41为一个或多个，每个第一限位板41分别平行于第一方向设置；如图4所示，当第一限位板41为多个时，多个第一限位板41可以沿第三方向间隔设置，第三方向与第一方向和第二方向分别垂直。

在第一上料台2装料过程中，将待检测件与其中一个第一限位板41相止抵，便于在保证待检测件放置平稳的前提下，降低待检测件的放置要求，简化装料过程。

可选地，其中一个第一限位板41(例如，图4所示两个第一限位板41中的前侧的一个)设于第一上料台2在第三方向上的一端，此时第一限位板41可以固设于第一上料台2，则第一限位板41可以跟随第一上料台2移动，使得在第一上料台2的整个移动过程中、第一限位板41均可以限制第一上料台2上的待检测件在第三方向上的移动，有利于提升待检测件的放置平稳性。

可选地，其中一个第一限位板41(例如，图4所示两个第一限位板41中的前侧的一个)设于第一上料台2在第三方向上的一端时，第一限位板41还可以固设于上料组件10的机架1，则第一限位板41不会随第一上料台2移动，简化第一限位板41的安装，此时第一限位板41在第一方向上的长度可以根据实际应用设置。例如，第一限位板41在第一方向上的长度可以小于、等于、或大于第一上料台2的移动距离。

显然，设于第一上料台2在第三方向上的一端的第一限位板41可以不会减小第一上料台2的装料空间，便于第一上料台2适用于较大尺寸的待检测件。

可选地，如图4所示，至少一个第一限位板41(例如，图4所示两个第一限位板41中的后侧的一个)可相对第一上料台2在配合位置和分离位置之间运动。在配合位置，第一限位板41设于第一上料台2在第三方向上的两端之间，且第一限位板41将第一上料台2的装料空间分割为多个子空间，多个子空间沿第三方向依次布置，此时每个子空间可分别堆放较小尺寸的待检测件，使得第一上料台2可以实现较小尺寸的待检测件的多堆叠置，提升第一上料台2放置较小尺寸的待检测件的数量，同时可以保证多堆待检测件的放置精度，保证放置平稳；在分离位置，第一限位板41与第一上料台2的装料空间间隔设置，此时第一上料台2可以用于放置较大尺寸的待检测件，也可以用于放置较小尺寸的待检测件。

此时，在第一上料台2装料之前，根据待检测件的尺寸控制上述至少一个第一限位板41运动至配合位置或分离位置，使得对应位于配合位置的第一限位板41分割的子空间可以与待检测件更加匹配。

例如，可相对第一上料台2运动的第一限位板41为一个，当第一上料台2需要放置较大尺寸的待检测件时，可以使该第一限位板41运动至分离位置；当第一上料台2需要放置较小尺寸的待检测件时，可以使该第一限位板41运动至配合位置，以提升待检测件的放置数量。例如，可相对第一上料台2运动的第一限位板41为两个，此时根据待检测件的尺寸控制上述两个第一限位板41均运动至分离位置、或均运动至配合位置、或其中一个运动至分离位置另一个运动至配合位置。

可以理解的是，对于可相对第一上料台2在配合位置和分离位置之间运动的第一限位板41而言，其在第三方向上与第一上料台2对应端之间的距离可以根据待检测件的尺寸等具体设置，例如在配合位置，该第一限位板41可以对应于第一上料台2在第三方向上的中部设置。如果可相对第一上料台2运动的第一限位板41为多个，则多个第一限位板41的配合位置可以沿第三方向间隔设置。

此外，对于可相对第一上料台2在第一配合位置和第一分离位置之间运动的第一限位板41而言，其第一配合位置可以相对机架1始终保持不变，例如在第一配合位置，该第一限位板41固设于机架1；或者，其第一配合位置可以在第三方向上相对机架1可调整，例如在第一配合位置，该第一限位板41可以相对机架1沿第三方向移动以调节第一限位板41与第一上料台2对应端部的距离，有利于提升上料组件10的适用性。

当然，本申请不限于此；在其他实施例中，如图4所示，第一限位板41为多个，且多个第一限位板41沿第三方向间隔设置，每个第一限位板41分别平行于第一方向设置，其中一个第一限位板41(例如，图4所示两个第一限位板41中的前侧的一个)设于第一上料台2在第三方向上的一端，且该第一限位板41固设于第一上料台2或机架1，其余第一限位板41中的至少一个(例如，图4所示两个第一限位板41中的后侧的一个)可相对第一上料台2在配合位置和分离位置之间运动，在配合位置，该第一限位板41设于第一上料台2在第三方向上的两端之间，且该第一限位板41将第一上料台2的装料空间分割为多个第一子空间，在分离位置，第一限位板41与第一上料台2的装料空间间隔设置。

在一些可选实施例中，对于可相对第一上料台2在配合位置和分离位置之间运动的第一限位板41而言，该第一限位板41与上料组件10的机架1可拆卸相连，在分离位置，该第一限位板41与机架1拆离，以保证第一限位板41与第一上料台2的装料空间有效分隔。

当然，可在配合位置和分离位置之间运动的第一限位板41的设置方式不限于此；例如第一限位板41与机架1滑移配合或转动连接。

在一些实施例中，如图4、图8和图9所示，第二限位板42可沿第三方向(例如，图4中的前后方向)移动，第三方向与第一方向和第二方向分别垂直，则第二限位板42运动方式简单，便于简化上料组件10的结构。其中，在遮挡位置，第二限位板42位于在第一装料位置的第一上料台2在第一方向上的一侧，则第一上料台2位于第一装料位置、且第二限位板42位于遮挡位置时，第二限位板42位于第一上料台2在第一方向的一侧，以便于保证第二限位板42能对待检测件在第一方向上的移动进行限制。

当然，第二限位板42运动方式不限于此；例如当第二限位板42构造成在遮挡位置和避让位置之间移动时，第二限位板42可以构造成可沿第二方向(例如，图4中的上下方向)移动；或者第二限位板42还可以构造成在遮挡位置和避让位置之间可转动。

例如，如图4所示，第一限位板41为多个，且多个第一限位板41沿第三方向间隔设置，至少一个第一限位板41将第一上料台2的装料空间分割为多个第一子空间，在第三方向上，多个第一限位板41中最外侧的两个之间的距离小于第二限位板42的宽度，以便保证第二限位板42可以对位于每个子空间内的待检测件均能起到限制作用。

下面，结合图3以及图4-图9，详细描述本申请的上料组件10及上料方法。

上料台组件10包括机架1、第一上料台2、第二上料台3、第一限位板41和第二限位板42，第一上料台2设于机架1且可沿左右方向在第一装料位置和第一上料位置之间可运动，第二上料台3设于机架1且可沿上下方向在第二装料位置和第二上料位置之间可运动，第一上料台2位于第一上料位置、且第二上料台3位于第二装料位置时，第二上料台3可以朝向第二上料位置移动以将第一上料台2上的待检测件传送至第二上料台3；第一限位板41为两个，每个第一限位板41用于限制第一上料台2上的待检测件在第三方向上的移动，其中一个第一限位板41设于位于第一装料位置的第一上料台2在第三方向上的一端，且始终固设于上料组件10的机架1，另一个第一限位板41与机架1可拆卸相连以相对第一上料台2在配合位置和分离位置之间运动，在配合位置，第一限位板41安装于机架1，在分离位置，第一限位板41拆离机架1；第二限位板42可沿前后方向在遮挡位置和避让位置之间移动，在遮挡位置，第二限位板42用于限制位于第一装料位置的第一上料台2上的待检测件在第一方向上的移动，在避让位置，第二限位板42避让第一上料台2。

其中，当第一上料台2处于第一装料位置，第二上料台3处于第二装料位置，第二限位板42处于遮挡位置时，第二上料台3间隔位于第一上料台2的右侧，第二限位板42设于第一上料台2和第二上料台3之间。

上料方法包括以下步骤：

S1、第二上料台3向下移动至第二装料位置，第一上料台2自第一装料位置带动待检测件向右移动至第一上料位置；S2、第二上料台3上料，第一上料台2装料，且第二上料台3上料的实施时间段与第一上料台2装料的实施时间段至少部分重合，第二上料台3上料包括：第二上料台3向上以朝向第二上料位置移动，以带走待检测件，并在上料完成后，即第二上料台3上的待检测件全部传送完毕，第二上料台3再次向下移动至第二装料位置，第一上料台2装料包括：第一上料台2向左移动至第一装料位置，第二限位板42向后移动至遮挡位置，将待检测件置于第一上料台2进行装料，且使得待检测件与第一限位板41和第二限位板42分别相止抵，在装料完成后，第二限位板42向前移动至避让位置，第一上料台2再次向右移动至第一上料位置；循环步骤S1-S2，直至上料组件10停止运行。

可以理解的是，当待检测件的尺寸较大时，在步骤S2中，第一上料台2装料之前，将上述与机架1可拆卸相连的第一限位板41(例如，图4所示两个第一限位板41中的后侧的一侧)拆离机架1，第一上料台2上的待检测件可以与上述始终固设于机架1的第一限位板41(例如，图4所示两个第一限位板41中的前侧的一侧)相止抵；当待检测件的尺寸较小时，在步骤S2中，第一上料台2装料之前，将上述与机架1可拆卸相连的第一限位板41安装于机架1，第一上料台2上的待检测件可以与该与机架1可拆卸相连的第一限位板41相止抵。

根据本发明第二方面实施例的上料组件10，上料组件10采用根据本发明上述第一方面实施例的上料方法进行上料。

根据本发明实施例的上料组件10，通过采用上述的上料方法，可以提升上料效率，便于实现连续上料。

在一些实施例中，如图8所示，第一上料台2位于第一上料位置、且第二上料台3位于第二装料位置时，第一上料台2和第二上料台3插配设置，则包括以下方案：1、第一上料台2的至少部分插配于第二上料台3，第一上料台2的插配于第二上料台3的部分可以用于承载待检测件；2、第二上料台3的至少部分插配于第一上料台2，第二上料台3的插配于第一上料台2的部分可以用于承接第一上料台2转移过来的待检测件；3、第一上料台2的至少部分插配于第二上料台3，且第二上料台3的至少部分插配于第一上料台2，第一上料台2的插配于第二上料台3的部分可以用于承载待检测件，第二上料台3的插配于第一上料台2的部分可以用于承接第一上料台2转移过来的待检测件。由此，第一上料台2位于第一上料位置、且第二上料台3位于第二装料位置时，便于第二上料台3和第一上料台2在第一方向上相对运动时保证待检测件自第一上料台2稳定、顺利转移至第二上料台3。

此外，由于第一上料台2在第一上料位置与第二上料台3插配设置，使得第二上料台3在第二装料位置时、第二上料台3和第一上料台2相距较近，便于将用于驱动第一上料台2运动的驱动装置设在第一上料台2的背向第二上料位置的一侧，且使得该驱动装置不会遮挡、干涉第二上料台3的移动；同时，相对于在第一上料位置、第二上料台间隔位于第一上料台的背向第二上料位置的一侧而言，本申请设置第一上料台2位于第一上料位置、且第二上料台3位于第二装料位置时，第一上料台2与第二上料台3插配设置，可以适当减小第二装料位置和第二上料位置之间的距离，减小第二上料台3的移动路程，有利于进一步提升上料效率。

在一些实施例中，如图4、图6、图9和图11所示，第二上料台3沿上下方向移动，第二上料台3可以自下向上朝向其他部件例如传送组件20移动、也可以由上向下远离上述其他部件移动，第一上料台2位于第一上料位置、且第二上料台3位于第二装料位置时，第一上料台2的上表面位于第二上料台3的上表面的上方，也就是说，第一上料台2上表面的高度位置高于第二上料台3上表面的高度位置，从而在第一上料台2带动待检测件移动至第一上料位置的过程中，保证第二上料台3始终位于待检测件的下方，有效避免了第二上料台3对待检测件施加摩擦阻力而导致待检测件划伤、或导致待检测件发生偏转等，保证待检测件的平稳、顺利传送。

此时，在上料过程中，为了避免第二上料台3与第一上料台2上的待检测件发生干涉，可以设置第二上料台3再次运动至第二装料位置对应于的时刻t3先于第一上料台2再次运动至第一上料位置对应的时刻t6，时刻t3与时刻t6之间的时间差可以根据实际要求具体设置。当然，在其他实施例中，可以通过调整第一上料台2和/或第二上料台3的运动方式等，使得时刻t3与时刻t6的先后顺序还可以为时刻t3与时刻t6为同一时刻、或时刻t3晚于时刻t6，只需保证第二上料台3与第一上料台2、以及第一上料台2上的待检测件不发生干涉即可。

在一些实施例中，如图4和图11所示，第一上料台2包括多个间隔设置的第一支撑筋21，第二上料台3包括多个间隔设置的第二支撑筋31，第一支撑筋21的延伸方向与第二支撑筋31的延伸方向相同，第一上料台2位于第一上料位置、且第二上料台3位于第二装料位置时，多个第一支撑筋21和多个第二支撑筋31可以沿多个第一支撑件的布置方向交错设置，则至少相邻两个第一支撑筋21之间可以插配有一个或多个第二支撑筋31、和/或、至少相邻两个第二支撑筋31之间可以插配有一个或多个第一支撑筋21，从而进一步保证了待检测件自第一上料台2平稳传送至第二上料台3，且第一上料台2不会干涉第二上料台3的移动。

可以理解的是，多个第一支撑筋21沿第三方向可以均匀间隔设置、也可以非均匀间隔设置；多个第二支撑筋31沿第三方向可以均匀间隔设置、也可以非均匀间隔设置。

此外，通过将第一上料台2设置为由多个第一支撑筋21承载待检测件，可以减小第一上料台2与待检测件之间的接触面积，减小第一上料台2划伤待检测件的风险；将第二上料台3设置为由多个第二支撑筋31承载待检测件，可以减小第二上料台3与待检测件之间的接触面积，减小第二上料台3划伤待检测件的风险。

可选地，在第一上料位置，多个第一支撑筋21和多个第二支撑筋31沿第三方向一一交错设置，则在第一上料位置，相邻两个第一支撑筋21之间设有一个第二支撑筋31，且相邻两个第二支撑筋31之间设有一个第一支撑筋21，从而当待检测件在第一上料台2上由多个第一支撑筋21共同承载时，则便于保证待检测件传送至第二上料台3上也由多个第二支撑筋31共同承载，从而不仅保证待检测件传送稳定，也便于保证待检测件在第二上料台3和第一上料台2上的放置稳定性。

可选地，在图11的示例中，每个第一支撑筋21包括第一本体211和第一支撑件212，第一支撑件212设在第一本体211的顶部，且第一支撑件212用于直接承载待检测件，则第一支撑件212可以将待检测件与第一本体211隔开以与待检测件直接接触，第一支撑件212为非金属件(例如塑料件等)，可以进一步避免第一上料台2划伤待检测件。每个第二支撑筋31包括第二本体311和第二支撑件312，第二支撑件312设在第二本体311的顶部，且第二支撑件312用于直接承载待检测件，则第二支撑件312可以将待检测件与第二本体311隔开以与待检测件直接接触，第二支撑件312为非金属件(例如塑料件等)，以进一步避免第二上料台3划伤待检测件。

在一些实施例中，如图4-图9所示，上料组件10包括第一上料台2、第二上料台3、第一限位板41、第二限位板42和第三限位板43，第一上料台2可沿第一方向移动，第二上料台3可沿第二方向移动，第三限位板43与第一限位板41沿第一方向相对设置，且第三限位板43用于限制第二上料台3上的待检测件在第三方向上的移动，例如待检测件由第一上料台2传送至第二上料台3时，待检测件可以与第三限位板43在第三方向上相止抵，以便于保证第二上料台3的待检测件在第三方向上的放置精度，同时便于保证待检测件在第二上料台3的平稳放置，有利于实现待检测件的平稳传送。

可选地，第三限位板43为一个或多个，每个第三限位板43平行于第一方向设置；当第三限位板43为多个时，多个第三限位板43可以沿第三方向间隔设置。

其中，当第一限位板41为一个、第三限位板43为多个时，其中一个第三限位板43与第一限位板41沿第一方向相对设置；当第一限位板41为多个、第三限位板43为一个时，第三限位板43可以与其中一个第一限位板41沿第一方向相对设置；当第一限位板41为一个、第三限位板43为一个，则该第三限位板43可以与该第一限位板41沿第一方向相对设置；当第一限位板41为多个、第三限位板43为多个时，每个第三限位板43分别与一个第一限位板41沿第一方向相对设置。

例如，第一限位板41设于第一上料台2在第三方向上的一端，相应地，对应第三限位板43可以设于第二上料台3在第三方向上的一端，此时第三限位板43(例如，图4所示两个第三限位板43中前侧的一个)可以固设于第二上料台3或机架1。又例如，第一限位板41可相对第一上料台2在配合位置和分离位置之间运动，相应地，对应第三限位板41(例如，图4所示两个第三限位板43中后侧的一个)可相对第二上料台3在第二配合位置和第二分离位置之间运动，在第二配合位置，第三限位板43可以设于第二上料台3在第三方向上的两端之间，且第三限位板43将第二上料台3的装料空间分割为多个第二子空间，多个第二子空间沿第三方向依次设置，此时每个第二子空间可以与第一上料台的子空间相对应，在第二分离位置，第三限位板43与第二上料台3的装料空间间隔设置，以使第二上料台3可以放置较大尺寸的待检测件。

此时，在第一上料台2装料之前，根据待检测件的尺寸控制可相对第一上料台2运动的第一限位板41运动至配合位置或分离位置、控制可相对第二上料台3运动的第三限位板43运动至第二配合位置或第二分离位置。

例如，在图4-图9的示例中，可相对第一上料台2运动的第一限位板41为一个，当第一上料台2需要放置较大尺寸的待检测件时，可以使该第一限位板41运动至分离位置，同时可相对第二上料台3运动的第三限位板43为一个，当第一上料台2放置较大尺寸的待检测件时，可以使该第三限位板43运动至第二分离位置；当第一上料台2需要放置较小尺寸的待检测件时，可以使该第一限位板41运动至配合位置，同时使该第三限位板43运动至第二配合位置。

可以理解的是，第三限位板43的设置可以参考第一限位板41的设置，在此不再赘述。

需要说明的是，在本申请的描述中，“第一限位板41”、“第二限位板42”、“第三限位板43”，可以均指一整块板，也可以分别构造成包括多块板拼凑成的板。

例如，如图8所示，第一上料台2还包括底板22，底板22设在多个第一支撑筋21的底部22，且底板22与多个第一支撑筋21固定相连，以使多个第一支撑筋21同步运动。第一上料台2通过滑移组件5与机架1滑移配合，滑移组件5包括导轨51和滑块52，导轨51固设于机架1，滑块52固设于第一上料台2底部；机架1上设有第一驱动装置8，第一驱动装置8用于驱动第一上料台2移动，且包括驱动电机81和滚珠丝杠机构82。

可选地，第一上料台2包括沿第三方向间隔设置的多个子上料台，便于减轻每个子上料台的重量，便于加工、移动、安装，每个子上料台包括多个第一支撑筋21和连接在多个第一支撑筋21底部的子底板。下面以子上料台为两个为例进行说明，本领域技术人员容易理解子上料台为三个或三个以上的技术方案。

每个子上料台在第三方向上的一端通过滑移组件5与机架1配合、另一端通过连接座6固定相连，以保证两个子上料台同步、平稳移动。其中，两个滑移组件5分别设在第一上料台2在第三方向的两端，连接座6形成为U型结构，机架1固设有导向件7，导向件7配合于连接座6限定出的U型结构内侧，便于进一步保证第一上料台2平稳移动。

可选地，滑块52的背向第一上料位置的一侧设有缓冲件9，可以缓冲第一上料台2远离第一上料位置的移动，起到保护第一上料台2的作用。

根据本发明第三方面实施例的外观检测设备100，如图12-图15所示，包括传送组件20、上料组件10和夹持组件30，传送组件20用于传送待检测件，夹持组件30用于将上料组件10上的待检测件运送至传送组件20。其中，上料组件10为根据本发明上述第二方面实施例的上料组件10。

根据本发明实施例的外观检测设备100，通过采用上述的上料组件10，有利于提升检测效率。

其中，夹持组件30可以通过机械夹持力实现待检测件的转移，也可以通过真空吸附力实现待检测件的转移等。

可选地，待检测件为PCB板。

在一些实施例中，如图13-图15所示，第一上料台2可沿第一方向(例如，图14中的左右方向)移动，第二上料台3可沿第二方向(例如，图14中的上下方向)移动，传送组件20用于将待检测件沿传送方向(例如，图14中的自左向右方向)进行传送，传送方向与第一方向平行，第一上料台2和第二上料台3始终位于传送组件20在第三方向(例如，图14中的前后方向)上的同侧，可以节省上料组件10在第三方向上的占用空间，减小上料组件10在第三方向上的宽度。其中，第二方向与第一方向垂直，第三方向与第一方向和第二方向分别垂直。

由此，相对于一些技术中，将两个上料台分别设在传送组件在第三方向上的异侧，每个上料台均将待检测件朝向传送组件传送并使得两个上料台通过两个夹持组件依次交替传送，本申请中第一上料台2和第二上料台3的上述设置，可以有效减小外观检测设备100在第三方向上的宽度，而上料组件10和传送组件20可以均设于外观检测设备100的箱体50，在第三方向，箱体50的远离上料组件10的一侧可以设有窗口以用于观察、检修等，由于第二上料台3和第一上料台2适于位于传送组件20在第三方向的同侧，进而便于有效减小箱体50上窗口与传送组件20之间的距离，有效提升了操作人员通过窗口对传送组件20进行检修等的便利性，方便了检测设备的维护；而且本申请中的上料组件10可以配合一个夹持组件30实现待检测件的连续传送，有效简化了检测设备的结构，降低成本。

在一些实施例中，如图14和图15所示，外观检测设备100还包括下料组件40，下料组件40和上料组件10设于传送组件20在第三方向的同侧，便于进一步保证合理利用外观检测设备100在第三方向上的空间，减小箱体50上窗口与传送组件20之间的距离，提升维护便利性。

其中，下料组件40和上料组件10分别设于传送组件20在传送方向上的两端，便于有效利用外观检测设备100在传送方向上的空间，保证上料组件10和下料组件40具有足够的布置空间，实现合理布局。

根据本发明实施例的外观检测设备100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种上料组件(10)的上料方法，其特征在于，所述上料组件(10)包括第一上料台(2)和第二上料台(3)，所述第一上料台(2)在第一装料位置和第一上料位置之间可运动，所述第二上料台(3)在第二装料位置和第二上料位置之间可运动，所述第一上料台(2)位于所述第一上料位置、且所述第二上料台(3)位于所述第二装料位置时，所述第一上料台(2)和所述第二上料台(3)相对运动，以将所述第一上料台(2)上的待检测件传送至所述第二上料台(3)，所述上料方法包括以下步骤：

S1、所述第二上料台(3)运动至所述第二装料位置，所述第一上料台(2)自所述第一装料位置带动待检测件运动至所述第一上料位置；

S2、所述第二上料台(3)上料，所述第一上料台(2)装料，且所述第二上料台(3)上料的实施时间段与所述第一上料台(2)装料的实施时间段至少部分重合，

其中，所述第二上料台(3)上料包括：所述第二上料台(3)朝向所述第二上料位置运动，以带走所述待检测件，并在上料完成后，所述第二上料台(3)再次运动至所述第二装料位置，所述第一上料台(2)装料包括：所述第一上料台(2)运动至所述第一装料位置，并在装料完成后，所述第一上料台(2)再次运动至所述第一上料位置；

循环所述步骤S1-S2，直至所述上料组件(10)停止运行。

2.根据权利要求1所述的上料方法，其特征在于，在所述第一上料台(2)装料过程中，所述第一上料台(2)朝向所述第一装料位置运动的速度大于所述第一上料台(2)朝向所述第一上料位置运动的速度。

3.根据权利要求1所述的上料方法，其特征在于，在所述第二上料台(3)上料过程中，所述第二上料台(3)朝向所述第二装料位置运动的速度大于所述第二上料台(3)朝向所述第二上料位置运动的速度。

4.根据权利要求1所述的上料方法，其特征在于，所述第一上料台(2)可沿第一方向移动，所述第二上料台(3)可沿第二方向移动，所述第二方向与所述第一方向垂直。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的上料方法，其特征在于，所述第一上料台(2)可沿第一方向移动，所述上料组件(10)还包括：

第一限位板(41)，所述第一限位板(41)用于限制所述第一上料台(2)上的所述待检测件在第三方向上的移动，所述第三方向与所述第一方向垂直；

第二限位板(42)，所述第二限位板(42)在遮挡位置和避让位置之间可运动，在遮挡位置，所述第二限位板(42)用于限制在所述第一装料位置的所述第一上料台(2)上的所述待检测件在所述第一方向上的移动，在避让位置，所述第二限位板(42)避让所述第一上料台(2)，

在所述第一上料台(2)装料过程中，所述第一上料台(2)位于所述第一装料位置时，所述第二限位板(42)运动至所述遮挡位置，将所述待检测件置于所述第一上料台(2)，且使得所述待检测件与所述第一限位板(41)和所述第二限位板(42)分别相止抵，装料完成后，所述第二限位板(42)运动至所述避让位置。

6.根据权利要求5所述的上料方法，其特征在于，所述第一限位板(41)为一个或多个且分别平行于所述第一方向设置，当所述第一限位板(41)为多个时，多个所述第一限位板(41)沿第三方向间隔设置，所述第三方向与所述第一方向和所述第二方向分别垂直，

在所述第一上料台(2)装料过程中，将所述待检测件与其中一个所述第一限位板(41)相止抵。

7.根据权利要求6所述的上料方法，其特征在于，至少一个所述第一限位板(41)可相对所述第一上料台(2)在配合位置和分离位置之间运动，在所述配合位置，所述第一限位板(41)设于所述第一上料台(2)在所述第三方向上的两端之间，且将所述第一上料台(2)的装料空间分割为多个子空间，在所述分离位置，所述第一限位板(41)与所述第一上料台(2)的装料空间间隔设置；

在所述第一上料台(2)装料之前，根据所述待检测件的尺寸控制至少一个所述第一限位板(41)运动至所述配合位置或所述分离位置。

8.一种上料组件(10)，其特征在于，所述上料组件(10)采用根据权利要求1-7中任一项所述的上料方法进行上料。

9.根据权利要求8所述的上料组件(10)，其特征在于，所述第一上料台(2)包括多个间隔设置的第一支撑筋(21)，所述第二上料台(3)包括多个间隔设置的第二支撑筋(31)，所述第一支撑筋(21)的延伸方向与所述第二支撑筋(31)的延伸方向相同，所述第一上料台(2)位于所述第一上料位置、且所述第二上料台(3)位于所述第二装料位置时，多个所述第一支撑筋(21)和多个所述第二支撑筋(31)交错设置。

10.一种外观检测设备(100)，其特征在于，包括：

传送组件(20)，所述传送组件(20)用于传送待检测件；

上料组件(10)，所述上料组件(10)为根据权利要求8或9所述的上料组件(10)；

夹持组件(30)，所述夹持组件(30)用于将所述上料组件(10)上的所述待检测件运送至所述传送组件(20)。

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