CN114799860A - 服务器主板自动组装测试生产线 - Google Patents

Abstract

本发明旨在提供一种设计合理、机械自动化程度高、工作效率高且生产质量稳定的服务器主板自动组装测试生产线。本发明包括载具输送线及沿所述载具输送线的输送方向依次设置的纽扣电池及跨马螺丝装配装置、ICT自动测试装置、金属托盘上料装置、CPU五金件组装装置、散热器组装装置、提手及挡线板组装装置和保护罩及硬盘支架组装装置，所述纽扣电池及跨马螺丝装配装置、所述ICT自动测试装置、所述金属托盘上料装置、所述CPU五金件组装装置、所述散热器组装装置、所述提手及挡线板组装装置和所述保护罩及硬盘支架组装装置均包括有若干组自动上料模组。本发明可应用于自动化生产的技术领域。

Description

服务器主板自动组装测试生产线

技术领域

本发明涉及自动化生产的技术领域，特别涉及一种服务器主板自动组装测试生产线。

背景技术

随着工业4.0时代的到来，自动化的迅速发展，越来越多的制造企业在减少人工投入实现生产自动化的道路上加快步伐，对于传统的生产方式如何转型升级为自动化生产形成新的挑战。

在服务器主板的装配生产中，需要装配纽扣电池、散热器、挡板、保护罩、支架等各种配件及各类配套的五金件，并且中间还会穿插有部件的检测工序，整套生产流程需要进行多项安装或检测。而现有的企业做法是安排人工+输送线的方式实现生产，这样的生产方式不仅需要大量的人力资源，拉高生产成本，而且对于产业的转型升级也会形成巨大的阻碍，并且人工操作的方式还存在效率低下、产品品质稳定性不高的问题。因此，对于工序繁多、效率要求较高的服务器主板装配生产而言，亟需机械自动化作业程度高、工作效率高且产品质量稳定的自动化生产线。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种设计合理、机械自动化程度高、工作效率高且生产质量稳定的服务器主板自动组装测试生产线。

本发明所采用的技术方案是：本发明包括载具输送线及沿所述载具输送线的输送方向依次设置的纽扣电池及跨马螺丝装配装置、ICT自动测试装置、金属托盘上料装置、CPU五金件组装装置、散热器组装装置、提手及挡线板组装装置和保护罩及硬盘支架组装装置，所述纽扣电池及跨马螺丝装配装置、所述ICT自动测试装置、所述金属托盘上料装置、所述CPU五金件组装装置、所述散热器组装装置、所述提手及挡线板组装装置和所述保护罩及硬盘支架组装装置均包括有若干组自动上料模组。

进一步，所述自动上料模组包括上料机柜、上料箱输送机构、下料箱输送机构、料箱升降机构、转接输送机构、料盘输送机构、料盘推出机构和料盘推入机构，所述上料箱输送机构和所述料盘输送机构位于所述机构的两侧且所述料盘输送机构靠近所述载具输送线，所述下料箱输送机构位于所述上料箱输送机构的下方，所述料箱升降机构位于所述上料箱输送机构和所述料盘输送机构之间，所述转接输送机构设置在所述料箱升降机构上并与所述上料箱输送机构、所述下料箱输送机构及所述料盘输送机构相配合，所述料盘推出机构设置在所述上料箱输送机构上并与所述转接输送机构配合，所述料盘推入机构设置在所述料盘输送机构上并与所述转接输送机构配合。

进一步，所述载具输送线为双层输送线，所述载具输送线的出料端设置有产品下料及载具回流装置，所述产品下料及载具回流装置包括下料机柜、载具升降机构、载具输送机构、下料直线模组、产品下料机构和对接输送线，所述载具升降机构设置在所述下料机柜上，所述载具输送机构设置在所述载具升降机构上并与所述载具输送线的双层输送结构配合，所述下料直线模组设置在所述下料机柜上且位于所述载具输送机构的上方，所述产品下料机构设置在所述下料直线模组上并与所述载具输送机构相配合，所述对接输送线设置在所述下料机柜的一侧并与所述产品下料机构配合。

进一步，所述金属托盘上料装置和所述CPU五金件组装装置之间设置有不良品回收装置，所述不良品回收装置包括所述自动上料模组和配合设置在所述载具输送线上的不良品送出模组（110），所述不良品送出模组（110）包括安装横座、第一气缸、安装长板和输送轨道，所述安装横座设置在所述载具输送线上，所述第一气缸设置在所述安装横座上，所述安装长板设置在所述第一气缸的输出端，所述输送轨道设置在所述安装长板上且输送方向与所述载具输送线的输送方向相垂直，所述输送轨道与相应的所述自动上料模组相配合。

进一步，所述纽扣电池及跨马螺丝装配装置包括所述自动上料模组、电池取放机构和螺丝锁紧机构，所述螺丝锁紧机构设置在所述载具输送线上并与所述电池取放机构相配合，所述电池取放机构包括电池机械手、电池取放组件和辅助按压组件，所述电池取放组件和所述辅助按压组件均设置在所述电池机械手的动作端，所述电池取放组件与所述自动上料模组及所述载具输送线相配合，所述辅助按压组件与所述螺丝锁紧机构配合。

进一步，所述ICT自动测试装置包括测试机械手、产品夹具、测试缓存位和两组测试夹具，所述测试机械手与所述测试缓存位、所述测试夹具分别位于所述载具输送线的两侧，所述测试缓存位位于两组所述测试夹具之间，所述产品夹具设置在所述测试机械手上，所述产品夹具包括料爪架、横向料爪组件、纵向料爪组件、视觉模组、电磁气阀组件和若干连杆吸盘，所述横向料爪组件包括两个横向料爪，所述纵向料爪组件包括两个纵向料爪，两个所述横向料爪相对滑动设置在所述料爪架左右两侧，两个所述纵向料爪相对滑动设置在所述料爪架上下两侧，所述视觉模组、电磁气阀组件和若干所述连杆吸盘均设置在所述料爪架上，所述连杆吸盘与所述电磁气阀组件相导通连接。

进一步，所述CPU五金件组装装置包括所述自动上料模组、五金件机械手、第一安装架、底托吸取组件、上盖吸取组件、第一上螺丝组件和底托顶升组件，所述五金件机械手设置在所述自动上料模组的一侧，所述第一安装架设置在所述五金件机械手的动作端，所述底托吸取组件和所述上盖吸取组件设置在所述第一安装架的左右两端，所述第一上螺丝组件设置在所述第一安装架的下端，所述底托顶升组件设置在所述载具输送线上并与所述第一上螺丝组件配合。

进一步，所述散热器组装装置包括所述自动上料模组、散热器机械手、第二安装架、VR散热器抓取组件、PCH散热器抓取组件和第二上螺丝组件，所述散热器机械手设置在所述自动上料模组的一侧，所述第二安装架设置在所述散热器机械手的动作端，所述VR散热器抓取组件和PCH散热器抓取组件设置在所述第二安装架的左右两端，所述第二上螺丝组件设置在所述第二安装架的下端。

进一步，所述提手及挡线板组装装置包括所述自动上料模组、提手及挡线板机械手、第三安装架、提手抓取组件和挡线板抓取组件，所述提手及挡线板机械手设置在所述自动上料模组的一侧，所述第三安装架设置在所述提手及挡线板机械手的动作端，所述提手抓取组件和所述挡线板抓取组件设置在所述第三安装架的左右两端。

进一步，所述保护罩及硬盘支架组装装置包括所述自动上料模组、保护罩及支架机械手、第四安装架、保护罩抓取组件、CPU罩抓取组件和支架抓取组件，所述保护罩及支架机械手设置在所述自动上料模组的一侧，所述第四安装架设置在所述保护罩及支架机械手的动作端，所述保护罩抓取组件和所述支架抓取组件设置在所述第四安装架的左右两端，所述CPU罩抓取组件设置在所述第四安装架的后端，所述保护罩及硬盘支架组装装置和所述提手及挡线板组装装置之间设置有自动锁螺丝机构，所述自动锁螺丝机构包括螺丝供料机、螺丝机械手和螺丝上锁组件，所述螺丝机械手位于所述螺丝供料机的一侧，所述螺丝上锁组件设置在所述螺丝机械手的动作端并与所述螺丝供料机相配合。

本发明的有益效果是：本发明包括载具输送线，并沿载具输送线的输送方向配合设置纽扣电池及跨马螺丝装配装置、ICT自动测试装置、金属托盘上料装置、CPU五金件组装装置、散热器组装装置、提手及挡线板组装装置和保护罩及硬盘支架组装装置，载具输送线用于输送产品载具，产品载具可根据需要灵活放置，产品载具用于承载服务器主板从而实现服务器主板的输送，纽扣电池及跨马螺丝装配装置用于对服务器主板进行纽扣电池的安装及锁紧跨马螺丝，ICT自动测试装置用于对服务器主板进行自动在线测试从而判断服务器主板是否存在缺陷，金属托盘上料装置用于CPU金属托盘的自动上料，CPU五金件组装装置用于对服务器主板的CPU进行底托和上盖的自动装配且同时对金属托盘进行锁紧，散热器组装装置用于对服务器主板进行VR散热器、PCH散热器进行自动装配，提手及挡线板组装装置用于对服务器主板进行五金提手及挡线板进行自动装配，保护罩及硬盘支架组装装置用于服务器主板进行保护罩及硬盘支架自动装配；纽扣电池及跨马螺丝装配装置、ICT自动测试装置、金属托盘上料装置、CPU五金件组装装置、散热器组装装置、提手及挡线板组装装置和保护罩及硬盘支架组装装置都包括有至少一组自动上料模组，自动上料模组用于料箱的自动上下料，从而实现各种装配材料的上下料。由上述可见，本发明整体设计合理，各个装配装置均采用自动化结构实现，机械自动化程度高，能够实现不间断的持续作业，工作效率高，装配流程、动作一致，不存在人工操作的主观影响，生产质量稳定。

附图说明

图1是本发明的平面布局示意图；

图2是本发明所述自动上料模组的立体结构示意图；

图3是本发明所述产品下料及载具回流装置的立体结构示意图；

图4是本发明所述不良品送出模组的立体结构示意图；

图5是本发明所述电池取放机构的立体结构示意图；

图6是本发明所述电池取放组件的立体结构示意图；

图7是本发明所述螺丝锁紧机构安装在所述载具输送线上时的立体结构示意图；

图8是本发明所述螺丝锁紧机构的立体结构示意图；

图9是本发明所述纽扣电池及跨马螺丝装配装置、所述ICT自动测试装置、所述不良品回收装置和所述金属托盘上料装置的立体结构示意图；

图10是本发明所述ICT自动测试装置的立体结构示意图；

图11是本发明所述产品夹具的立体结构示意图；

图12是本发明所述CPU五金件组装装置和所述散热器组装及托盘锁紧装置的立体结构示意图；

图13是本发明所述CPU五金件组装装置的立体结构示意图；

图14是本发明所述CPU五金件组装装置部分结构的立体结构示意图；

图15是本发明所述底托顶升组件的立体结构示意图；

图16是本发明所述散热器组装装置的立体结构示意图；

图17是本发明所述散热器组装装置部分结构的立体结构示意图；

图18是本发明所述提手及挡线板组装装置和所述保护罩及硬盘支架组装装置的立体结构示意图；

图19是本发明所述提手及挡线板组装装置的立体结构示意图；

图20是本发明所述提手及挡线板组装装置部分结构的立体结构示意图;

图21是本发明所述保护罩及硬盘支架组装装置的立体结构示意图；

图22是本发明所述保护罩及硬盘支架组装装置部分结构的立体结构示意图；

图23是本发明所述自动锁螺丝机构的立体结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，在本实施例中，本发明包括载具输送线1及沿所述载具输送线1的输送方向依次设置的纽扣电池及跨马螺丝装配装置2、ICT自动测试装置3、金属托盘上料装置4、CPU五金件组装装置5、散热器组装装置6、提手及挡线板组装装置7和保护罩及硬盘支架组装装置8，所述纽扣电池及跨马螺丝装配装置2、所述ICT自动测试装置3、所述金属托盘上料装置4、所述CPU五金件组装装置5、所述散热器组装装置6、所述提手及挡线板组装装置7和所述保护罩及硬盘支架组装装置8均包括有若干组自动上料模组9。本发明包括载具输送线1，并沿所述载具输送线1的输送方向配合设置纽扣电池及跨马螺丝装配装置2、ICT自动测试装置3、金属托盘上料装置4、CPU五金件组装装置5、散热器组装装置6、提手及挡线板组装装置7和保护罩及硬盘支架组装装置8，所述载具输送线1用于输送产品载具，产品载具可根据需要灵活放置，产品载具用于承载服务器主板从而实现服务器主板的输送，所述纽扣电池及跨马螺丝装配装置2用于对服务器主板进行纽扣电池的安装及锁紧跨马螺丝，所述ICT自动测试装置3用于对服务器主板进行自动在线测试从而判断服务器主板是否存在缺陷，所述金属托盘上料装置4用于CPU金属托盘的自动上料，所述CPU五金件组装装置5用于对服务器主板的CPU进行底托和上盖的自动装配且同时对金属托盘进行锁紧，所述散热器组装装置6用于对服务器主板进行VR散热器、PCH散热器进行自动装配，所述提手及挡线板组装装置7用于对服务器主板进行五金提手及挡线板进行自动装配，所述保护罩及硬盘支架组装装置8用于服务器主板进行保护罩及硬盘支架自动装配；所述纽扣电池及跨马螺丝装配装置2、所述ICT自动测试装置3、所述金属托盘上料装置4、所述CPU五金件组装装置5、所述散热器组装装置6、所述提手及挡线板组装装置7和所述保护罩及硬盘支架组装装置8都包括有至少一组自动上料模组9，所述自动上料模组9用于料箱的自动上下料，从而实现各种装配材料的上下料。由上述可见，本发明整体设计合理，各个装配装置均采用自动化结构实现，机械自动化程度高，能够实现不间断的持续作业，工作效率高，装配流程、动作一致，不存在人工操作的主观影响，生产质量稳定。

如图2所示，在本实施例中，所述自动上料模组9包括上料机柜91、上料箱输送机构92、下料箱输送机构93、料箱升降机构94、转接输送机构95、料盘输送机构96、料盘推出机构97和料盘推入机构98，所述上料箱输送机构92和所述料盘输送机构96位于所述机构的两侧且所述料盘输送机构96靠近所述载具输送线1，所述下料箱输送机构93位于所述上料箱输送机构92的下方，所述料箱升降机构94位于所述上料箱输送机构92和所述料盘输送机构96之间，所述转接输送机构95设置在所述料箱升降机构94上并与所述上料箱输送机构92、所述下料箱输送机构93及所述料盘输送机构96相配合，所述料盘推出机构97设置在所述上料箱输送机构92上并与所述转接输送机构95配合，所述料盘推入机构98设置在所述料盘输送机构96上并与所述转接输送机构95配合；

上述中，所述上料机柜91用于其余各个机构的安装，所述上料箱输送机构92设置在所述上料机柜91远离所述载具输送线1的一侧的上端并用于输送取完料之后的料箱，所述下料箱输送机构93设置在所述上料机柜91远离所述载具输送线1的一侧的下端内部，并且所述上料机柜91的下端开设有料箱入口以便于AGV小车进行自动补充料箱至所述下料箱输送机构93，所述料箱升降机构94设置在所述上料机柜91的内部中部并与开设在所述上料机柜91上端中部的出料口配合，所述转接输送机构95设置在所述料箱升降机构94上由所述料箱升降机构94带动进行上下移动，从而实现与所述下料箱输送机构93、所述上料箱输送机构92及所述料盘输送机构96对接配合，所述料盘输送机构96设置在所述上料机柜91靠近所述载具输送线1的一侧上端并且与所述转接输送机构95配合从而能够承接所述转接输送机构95上的料箱中的装配料盘，所述料盘推出机构97用于对放置在料箱内的装配料盘进行推出动作从而使得装配料盘进入所述料盘输送机构96实现供料，所述料盘推入机构98用于对处在所述料盘输送机构96上的装配料盘进行推入动作，从而使得被取完料的装配料盘被推送入料箱中实现装配料盘的回收，便于进行下一个装配料盘的推入动作，此外所述料盘输送机构96的一侧设置有料盘释放机构99，料盘释放机构99靠近所述出料口并与所述料箱升降机构94配合，由于料箱中设置有多层结构，每一层都放置有一个装配料盘，而为保证装配料盘在输送时不会滑落，因此料箱上对应设置有多个浮动卡位结构，料盘释放机构99用于对料箱上的浮动卡位结构进行按压解锁从而使得装配料盘能够顺利被推出和推入，同时料盘推出机构97的侧边设置有料箱阻挡组件100，料箱阻挡组件100用于对料箱进行阻挡，从而防止料盘释放机构99在按压浮动卡位结构时料箱后退而解锁失败，保证装配托盘顺利推出推入；

具体地，所述上料箱输送机构92、所述下料箱输送机构93和所述转接输送机构95结构相似，均包括底板和左右侧板，左右侧板内侧均设置有一排滚轮，同排滚轮之间传动皮带连接，同时采用同步轴的方式实现两排滚轮之间的传动连接，同步轴与电机传动连接从而能够实现转动，料箱放置在两排滚轮上从而能够实现移动并且左右侧板还能够起到导向限位作用；所述料箱升降机构94包括垂直竖板，垂直竖板上设置有丝杆传动组件，丝杆传动组件上设置有升降横板，伺服电机带动丝杆传动组件运动从而带动升降横板上下移动，由此实现升降效果；所述料盘输送机构96包括大底板，大底板上设置有皮带输送组件，皮带输送组件的两侧分别设置有限位板和调位组件，限位板对料盘在皮带输送组件的位置进行限制，调位组件包括气缸和调位板且其用于调节与限位板之间的距离，从而适配托盘，从而使得托盘在皮带输送组件上的输送平稳；所述料盘推出机构97包括驱动气杆，驱动气杆的输出端设置有推出件，推出件通过驱动气杆的带动从后方伸入料箱内并将料盘推出；所述料盘推入机构98包括无杆气缸，无杆气缸的动作端上设置有推入块，推入块上开设有凹槽，凹槽内铰接有推入件，推入件的下端通过转轴铰接在凹槽内且中部设置有复位弹簧使得推入件的上端保持向后倾斜翘起，并且推入件的下端设置有凸起使得推入件的翘起受到限制而不能翻转至90°，所述料盘输送机构96的大底板上还设置有倒U型件，倒U型件横跨在无杆气缸上并且与推入件配合，当不进行装配料盘推入工作时，无杆气缸带动推入件处在靠近所述载具输送线1的一侧，此时推入件被盗U型件压住不会与装配料盘接触，当装配料盘中的配件取完时，料盘输送机构96将装配料盘向后输送与料箱对接，无杆气缸驱动，推入件向后移动脱离倒U型件的限制，复位弹簧将推入件的上端顶起，翘起的推入件在无杆气缸的带动下与装配料盘接触并推动装配料盘进入料箱；料盘释放机构99包括安装竖块，安装竖块上设置有释放气缸，释放气缸的输出端设置有释放推块，释放推块通过释放气缸的带动对浮动卡位结构进行按压从而实现装配料盘的移动解锁；

所述自动上料模组9的工作原理是：AGV小车输送满载装配料盘的料箱至下料箱输送机构93，装配料盘上满载装配件，此时料箱升降机构94已经下降高度使所述转接输送机构95与所述下料箱输送机构93对接，所述下料箱输送机构93承接料箱并将料箱输送至所述转接输送机构95，接着所述料箱升降机构94上升到一定高度，使料箱中最高的装配料盘与所述料盘输送机构96的输送面齐平；然后所述料盘推出机构97开始动作将装配料盘从料箱中推出，装配料盘被推出后由所述料盘输送机构96接住，所述料盘输送机构96将装配料盘输送至合适的位置后即可由其他机构的机械手对装配料盘中的装配件进行取料，当装配料盘中的装配件取完后，所述料盘输送机构96将装配料盘送回贴近料箱，随后所述料盘推入机构98开始动作将空的装配料盘推回料箱；下一步所述料箱升降机构94上升，使料箱中第二高的装配料盘与所述料盘输送机构96的输送面齐平，如此重复上面的步骤，直到料箱中的料盘全部被取空；最后所述料箱升降机构94上升到输出高度，使所述转接输送机构95与所述上料箱输送机构92对接，料箱经由所述转接输送机构95输送到所述上料箱输送机构92，然后再由所述上料箱输送机构92输送至外部的AGV小车，实现整箱空盘下料。

如图1和图3所示，在本实施例中，所述载具输送线1为双层输送线，所述载具输送线1的出料端设置有产品下料及载具回流装置10，所述产品下料及载具回流装置10包括下料机柜101、载具升降机构102、载具输送机构103、下料直线模组104、产品下料机构105和对接输送线106，所述载具升降机构102设置在所述下料机柜101上，所述载具输送机构103设置在所述载具升降机构102上并与所述载具输送线1的双层输送结构配合，所述下料直线模组104设置在所述下料机柜101上且位于所述载具输送机构103的上方，所述产品下料机构105设置在所述下料直线模组104上并与所述载具输送机构103相配合，所述对接输送线106设置在所述下料机柜101的一侧并与所述产品下料机构105配合；

上述中，所述载具输送线1采用双层输送结构，两层输送结构的输送方向相反，从而实现载具的循环利用；所述产品下料及载具回流装置10用于对完成装配的产品进行下料，同时对承载产品的载具进行转移回收以实现重复利用；所述产品下料及载具回流装置10包括下料机柜101、载具升降机构102、载具输送机构103、下料直线模组104、产品下料机构105和对接输送线106，所述下料机柜101用于其余各个机构的安装；所述载具升降机构102设置在所述下料机柜101内，所述下料机柜101的下端设有开口与所述载具输送线1的下层输送结构配合，所述载具升降机构102用于带动所述载具输送机构103进行上下移动从而实现与所述载具输送线1的上下两层输送结构对接；所述载具输送机构103设置在所述载具升降机构102上，用于与所述载具输送线1的上层输送结构对接实现载具接入，与所述载具输送线1的下层输送结构对接实现载具送出，由此实现载具的回流及重复利用；所述下料直线模组104固定在所述下料机柜101上并处在所述载具输送机构103的上方，用于带动所述产品下料机构105进行直线运动，从而使得所述产品下料机构105实现取料送料；所述产品下料机构105设置在所述下料直线模组104的动作端，用于对完成装配的服务器主板产品进行取料，并将其转移至所述对接输送线106送出；所述对接输送线106设置在所述下料机柜101的一侧并与所述产品下料机构105配合，用于将完成装配的产品送出；

具体地，所述载具升降机构102与所述料箱升降机构94的结构、工作原理相似，所述载具输送机构103与所述料盘输送机构96的结构、工作原理相似；所述下料直线模组104为现有的直线模组，其运动方向与所述载具输送线1的输送方向平行；所述产品下料机构105包括下料安装架，下料安装架上竖直设置有下料气缸，下料气缸的输出端设置有下料固定架，下料固定架的下端浮动设置有下料浮动架，下料浮动架的前、后、右端均设置有下料气爪，因此在由下料气缸带动下，下料气爪对产品进行抓取，从而实现产品的下料动作；所述对接输送线106为现有的皮带式输送线，起到中转对接作用；

所述产品下料及载具回流装置10的工作原理是：装配完成的产品输送至所述载具输送线1的上层输送结构的出料端，然后所述载具升降机构102驱动带动所述载具输送机构103升起与所述载具输送线1的上层输送结构的出料端对接，并将载具连通产品一起转移至所述载具输送机构103上，随后所述下料直线模组104带动所述产品下料机构105移动至产品的上方并动作将产品抓取，抓取后所述下料直线模组104移动使得产品移动至所述对接输送线106的上方并将产品放置在所述对接输送线106上，随后产品由所述对接输送线106输出，与此同时，所述载具升降机构102驱动下降，带动所述载具输送机构103连同空载具一起下降，直至所述载具输送机构103与所述载具输送线1的下层输送结构的入料端对接，随后所述载具输送机构103驱动将空载具转移至所述载具输送线1的下层输送结构，实现空载具的回流，实现载具循环利用。

如图1和图4所示，在本实施例中，所述金属托盘上料装置4和所述CPU五金件组装装置5之间设置有不良品回收装置11，所述不良品回收装置11包括所述自动上料模组9和配合设置在所述载具输送线1上的不良品送出模组110，所述不良品送出模组110包括安装横座111、第一气缸112、安装长板113和输送轨道114，所述安装横座111设置在所述载具输送线1上，所述第一气缸112设置在所述安装横座111上，所述安装长板113设置在所述第一气缸112的输出端，所述输送轨道114设置在所述安装长板113上且输送方向与所述载具输送线1的输送方向相垂直，所述输送轨道114与相应的所述自动上料模组9相配合；

上述中，所述金属托盘上料装置4与所述自动上料模组9的结构、工作原理均相同，不同之处在于所要进行上料的料箱内的装配件不同；所述不良品回收装置11用于对检测后不及格的服务器主板进行回收，从而避免NG产品流入下一工序，提高整体的良品率；所述不良品回收装置11由一组自动上料模组9和不良品送出模组110组成，所述自动上料模组9在此的作用是将不及格的服务器主板回收至料箱中，所述不良品送出模组110用于将处在所述载具输送线1上的不及格产品进行转送，从而筛除不良品；所述不良品送出模组110包括安装横座111、第一气缸112、安装长板113和输送轨道114，所述安装横座111固定设置在所述载具输送线1上，所述第一气缸112竖直设置在所述安装横座111上且驱动方向垂直，所述安装长板113固定在所述第一气缸112的输出端，由所述第一气缸112带动进行升降动作，所述输送轨道114为皮带式输送结构，输送方向与所述载具输送线1的输送方向垂直，并且所述输送轨道114在所述第一气缸112的驱动下进行升降，从而能够将载具连通不及格产品顶起并与自动上料模组9对接，将不及格产品输送至自动上料模组9中；自动上料模组9在此处的工作原理为：所述不良品送出模组110将载具连同不及格产品输送至料盘输送机构96上，然后料盘输送机构96将其输送至不良品回收料箱前侧，料盘释放机构99动作解锁浮动卡位结构，料盘推入机构98动作将其推入料箱中，然后料箱升降机构94下降，准备接收第二个不良品，当不良品回收料箱装满后，料箱升降机构94下降至最低点使得转接输送机构95与下料箱输送机构93对接，不良品回收料箱输送至下料箱输送机构93并由输出由AGV小车取走，与此同时，AGV小车将新的空不良品回收料箱送至上料箱输送机构92，料箱升降机构94再次上升使得转接输送机构95与上料箱输送机构92对接并承接空不良品回收料箱，由此再次准备回收工作。

如图1、图5、图6、图7、图8所示，在本实施例中，所述纽扣电池及跨马螺丝装配装置2包括所述自动上料模组9、电池取放机构21和螺丝锁紧机构22，所述螺丝锁紧机构22设置在所述载具输送线1上并与所述电池取放机构21相配合，所述电池取放机构21包括电池机械手221、电池取放组件222和辅助按压组件223，所述电池取放组件222和所述辅助按压组件223均设置在所述电池机械手221的动作端，所述电池取放组件222与所述自动上料模组9及所述载具输送线1相配合，所述辅助按压组件223与所述螺丝锁紧机构22配合；

上述中，所述纽扣电池及跨马螺丝装配装置2包括一组自动上料模组9，该自动上料模组9用于纽扣电池料箱的自动上料，还包括电池取放机构21和螺丝锁紧机构22，所述电池取放机构21用于对纽扣电池进行取料放料从而实现纽扣电池的安装，所述螺丝锁紧机构22用于对产品进行跨马螺丝进行自动锁紧；所述电池取放机构21包括电池机械手221、电池取放组件222和辅助按压组件223，另外还配置有工业相机进行视觉辅助，所述电池取放组件222在所述电池机械手221的带动下实现从所述自动上料模组9中取出纽扣电池并将取出的纽扣电池放置在所述产品载具上的产品中，由此实现纽扣电池的自动安装，所述辅助按压组件223在所述电池机械手221的带动下对放置在所述产品载具上的产品进行按压，从而与所述螺丝锁紧机构22配合实现螺丝的锁紧工作，从而避免锁紧螺丝时产品偏移，保证工作的稳定进行；

具体地，所述螺丝锁紧机构22包括自动锁紧组件和两组产品承托组件，所述自动锁紧组件设置在所述载具输送线1上且位于所述电池取放机构21的一侧，两组所述产品承托组件分别位于所述自动锁紧组件的两侧，所述自动锁紧组件用于对产品进行跨马螺丝拧紧动作，两组所述产品承托组件用于对载具进行支撑并与所述辅助按压组件223配合实现产品的固定，从而顺利进行锁紧工作；所述自动锁紧组件包括锁紧直线模组、锁紧固定座、锁紧竖板、锁紧气缸、螺丝电批和螺丝夹嘴，所述锁紧直线模组设置在所述载具输送线1上并且其运动方向与所述载具输送线1的输送方向垂直，从而能够进行高度调整以满足工作需求，所述锁紧固定座设置在所述锁紧直线模组的动作端上用于其他部件的安装并且受所述锁紧直线模组的带动进行移动，所述锁紧竖板通过导轨和滑块滑动设置在所述锁紧固定座上并由所述锁紧气缸驱动实现上下移动，从而满足锁紧螺丝的工作驱动，所述螺丝电批设置在所述锁紧竖板上，用于对跨马螺丝进行锁紧动作，所述螺丝夹嘴位于所述螺丝电批的批头上方，用于对跨马螺丝进行限位，以便于螺丝对位；工作时，所述锁紧直线模组移动至远离所述电池取放机构21的一侧，外部的螺丝上料机构将跨马螺丝上料至所述螺丝夹嘴上并且拧入端朝上，卡合端对准所述螺丝电批的批头以便于被所述螺丝电批带动旋转实现锁紧动作，所述螺丝夹嘴夹紧跨马螺丝，然后在所述锁紧直线模组的带动下移动至产品拧螺丝位置的下方，随后所述锁紧气缸驱动使得螺丝贴近拧紧位置，随后所述螺丝电批启动，所述螺丝夹嘴也松开，从而实现螺丝拧紧；所述电池取放组件222包括取放座、直线轴承、伸缩弹簧、导轴、导套、吸盘和真空发生器，取放座用于其余各个组件的安装，吸盘通过导轴、导套、直线轴承和伸缩弹簧浮动设置在取放座上，导轴内部中空，吸盘与导轴内部连通，真空发生器与导轴的中空内部连通从而能够控制吸盘进行吸放工作；电池取放组件222采用真空吸取的方式实现取料和放料，不仅结构简单，并且在实际工作时所要占用的空间较小，便于机构运动，并且采用浮动的结构进行取放料，能够避免硬性冲击，从而保护机构以及产品，安全性较好；所述辅助按压组件223包括两根滑轴、安装块、压头和两个浮动弹簧，安装块通过两根滑轴和两个浮动弹簧浮动设置在取放座上，压头设置在安装块的下端，因此也具有浮动效果，因此在实际工作时，压头对产品按压时具有一定的弹性，为柔性接触，从而能够对产品起到保护作用，避免对产品造成损伤。

如图1、图9、图10、图11所示，在本实施例中，所述ICT自动测试装置3包括测试机械手31、产品夹具32、测试缓存位33和两组测试夹具34，所述测试机械手31与所述测试缓存位33、所述测试夹具34分别位于所述载具输送线1的两侧，所述测试缓存位33位于两组所述测试夹具34之间，所述产品夹具32设置在所述测试机械手31上，所述产品夹具32包括料爪架320、横向料爪组件321、纵向料爪组件322、视觉模组323、电磁气阀组件324和若干连杆吸盘325，所述横向料爪组件321包括两个横向料爪，所述纵向料爪组件322包括两个纵向料爪，两个所述横向料爪相对滑动设置在所述料爪架320左右两侧，两个所述纵向料爪相对滑动设置在所述料爪架320上下两侧，所述视觉模组323、电磁气阀组件324和若干所述连杆吸盘325均设置在所述料爪架320上，所述连杆吸盘325与所述电磁气阀组件324相导通连接；

上述中，所述测试机械手31用于带动所述产品夹具32进行移动从而将服务器主板进行抓取并将其从载具移动至所述测试夹具34进行ICT测试，测试完成后又将其放回至载具上；所述测试夹具34用于对产品进行抓取动作，其设置在所述测试机械手31上，由所述测试机械手31带动进行工作；所述测试夹具34的数量为两组，位于输送方向前端的所述测试夹具34用于对产品进行初检，初检不合格后再由后端的所述测试夹具34进行复检；所述测试缓存位33位于两组所述测试夹具34之间，用于对初检不合格的产品进行暂时放置，以便于进行复检；所述产品夹具32包括料爪架320、横向料爪组件321、纵向料爪组件322、视觉模组323、电磁气阀组件324和若干连杆吸盘325，所述横向料爪组件321和所述纵向料爪组件322用于对产品进行不同方位的抓取动作，所述视觉模组323用于对产品的位置进行精确定位，所述电磁气阀组件324用于给所述连杆吸盘325造真空，所述连杆吸盘325用于对产品进行吸附，所述产品夹具32对产品进行夹取时，先通过所述连杆吸盘325将产品吸紧，再通过所述横向料爪和所述纵向料爪同步进行夹爪，使ICT主板能非常稳定地被夹取并放置到检测位置，从而提高了本发明在检测过程中的稳定性，同时降低了检测的成本，增加了对ICT主板的检测效率；

具体地，所述产品夹具32还包括料爪架320，所述料爪架320设置在所述测试机械手31上，所述横向料爪包括横向气缸、T型滑块和横向爪片，所述横向气缸设置在所述料爪架320上，所述T型滑块与所述横向气缸的活动端相连接，所述横向爪片设置在所述T型滑块上，所述料爪架320上设置有若干横向滑轨，所述T型滑块与所述横向滑轨相适配；所述纵向料爪包括纵向气缸、纵向滑块和纵向爪片，所述纵向气缸设置在所述料爪架320上，所述纵向滑块与所述纵向气缸的活动端相连接，所述纵向爪片设置在所述纵向滑块上，所述料爪架320上设置有若干纵向滑轨，所述纵向滑块同时与两个所述纵向滑轨相适配。

如图12、图13、图14、图15所示，在本实施例中，所述CPU五金件组装装置5包括所述自动上料模组9、五金件机械手51、第一安装架52、底托吸取组件53、上盖吸取组件54、第一上螺丝组件55和底托顶升组件56，所述五金件机械手51设置在所述自动上料模组9的一侧，所述第一安装架52设置在所述五金件机械手51的动作端，所述底托吸取组件53和所述上盖吸取组件54设置在所述第一安装架52的左右两端，所述第一上螺丝组件55设置在所述第一安装架52的下端，所述底托顶升组件56设置在所述载具输送线1上并与所述第一上螺丝组件55配合；

上述中，所述自动上料模组9用于进行CPU底托及CPU上盖的自动上料，CPU底托和CPU上盖均放置在同一料箱内，可间隔分层放置也可一个装配料盘混合放置，因此可以只通过一种自动上料模组9实现自动上料；所述五金件机械手51用于带动其余各个组件或部件进行移动，所述第一安装架52用于所述底托吸取组件53、所述上盖吸取组件54和所述第一上螺丝组件55的安装，同时所述第一安装架52上配合设置有工业相机进行视觉辅助以便于精准定位；所述底托吸取组件53和所述上盖吸取组件54在所述五金件机械手51的带动下与所述自动上料模组9及所述载具输送线1配合，从而实现CPU底托和所述CPU上盖的取件及安装至服务器主板上；所述第一上螺丝组件55用于对CPU底托和CPU上盖进行螺丝锁紧动作，以完成CPU五金件的安装；所述底托顶升组件56设置在所述载具输送线1上，用于承载CPU底托及将其顶起从而使得CPU底托与服务器主板接触，便于所述第一上螺丝组件55锁紧，需要说明的是，载具上开设有用于所述底托顶升组件56及CPU底托通过的开口，以便于CPU底托能够与金属托盘、服务器主板、CPU上盖一同锁紧；

具体地，所述底托吸取组件53和所述上盖吸取组件54均包括第一固定板、第一浮动板和第一吸板，所述第一固定板固定设置在所述第一安装架52上，所述第一浮动板通过浮动组件与所述第一固定板浮动连接，所述第一吸板设置在所述第一浮动板上，所述第一吸板上设置有若干第一吸盘，所述第一吸盘与外部的真空发生器连通；所述第一上螺丝组件55包括第一电批、第一电批座、第一弹簧座和第一等高螺丝，第一电批固定在第一电批座上，第一电批座通过滑轨和滑块滑动设置在所述第一安装架52上，第一弹簧座固定在所述第一安装架52上，第一等高螺丝的固定端穿过第一弹簧座上的通孔连接在第一电批座上，第一等高螺丝远离固定端的一端设置有直径大于通孔的限位部，第一等高螺丝上套设有第一伸缩弹簧，第一伸缩弹簧处于压缩状态时，第一伸缩弹簧的两端分别与第一弹簧座和第一电批座抵接，所述第一伸缩弹簧用于浮动；所述底托顶升组件56包括底托固定座、底托定位台、底托导柱、底托气缸和二次顶升结构，所述底托固定座固定在所述载具输送线1上，所述底托气缸设置在所述底托固定座的下端且输出端穿过所述底托固定座，所述底托定位台设置在所述底托气缸的输出端，所述底托导柱的数量为两根且分别位于所述底托定位台的两端，两根所述底托导柱的下端均穿过所述底托固定座且与设置在所述底托固定座上的底托导套滑动配合，所述二次顶升结构设置在所述底托固定座上并与开设在所述底托定位台上的让位方孔适配；所述二次顶升结构包括二次固定板、二次气缸、底托顶升板和底托定位座，所述二次固定板固定在所述底托固定座上，所述二次气缸设置在所述二次固定板上，所述底托顶升板设置在所述二次气缸的输出端，所述底托定位座设置在所述底托顶升板上，所述底托顶升板上还设置有对位导向销用于与服务器主板进行对位定位。

如图12、图16、图17所示，在本实施例中，所述散热器组装装置6包括所述自动上料模组9、散热器机械手61、第二安装架62、VR散热器抓取组件63、PCH散热器抓取组件64和第二上螺丝组件65，所述散热器机械手61设置在所述自动上料模组9的一侧，所述第二安装架62设置在所述散热器机械手61的动作端，所述VR散热器抓取组件63和PCH散热器抓取组件64设置在所述第二安装架62的左右两端，所述第二上螺丝组件65设置在所述第二安装架62的下端；

上述中，所述自动上料模组9的数量为两组，分别用于VR散热器和PCH散热器的自动上料，所述散热器机械手61处在两组所述自动上料模组9之间且用于带动其余各个组件或部件进行移动从而进行取料和装配工作，所述第二安装架62固定在所述散热器机械手61上用于其余组件的安装，所述VR散热器抓取组件63和PCH散热器抓取组件64分别用于VR散热器和PCH散热器的抓取和装配，所述第二上螺丝组件65用于将VR散热器和PCH散热器锁紧在服务器主板上实现装配工作，同样，所述第二安装架62上配设有工业相机进行视觉辅助以便于精准定位；

具体地，所述VR散热器抓取组件63包括固定连接板、气缸安装板、手指气缸和VR夹头，所述固定连接板设置在所述第二安装架62上，所述气缸安装板与所述固定连接板浮动连接，所述手指气缸设置在所述气缸安装板上，两个所述VR夹头分别设置在所述手指气缸的两个活动端，所述手指气缸动作时两个所述VR夹头相对运动，对VR散热器的夹持部进行夹持，实现抓取动作，此外，气缸安装板上还设置有检测传感器；所述PCH散热器抓取组件64包括固定连接座、气缸固定板、夹料气缸和PCH夹爪，所述固定连接座固定在所述第二安装架62上，所述气缸固定板与所述固定连接座浮动连接，所述夹料气缸设置在所述气缸固定板上，所述PCH夹爪设置在所述夹料气缸的动作端，所述PCH料爪为直角夹爪，所述PCH夹爪和所述夹料气缸之间设置有压力传感器，在工作时，两个所述PCH夹爪抵住PCH散热器，所述压力传感器受压感应并将信息反馈至所述夹料气缸，使得所述夹料气缸启动夹紧，能够精准加料，同时所述夹料气缸的一侧设置有PCH传感器用于感应PCH散热器是否有料；所述第二上螺丝组件65包括第二螺丝板、第二顶升气缸、第二电批、第二批头和第二螺丝吸嘴，所述第二螺丝板固定在所述第二安装架62上，所述第二顶升气缸设置在所述第二螺丝板上，所述第二电批通过滑轨滑动设置在所述第二螺丝板的上端，所述第二批头传动设置在所述第二电批上，所述第二螺丝吸嘴固定设置在所述第二螺丝板的下端并与所述第二批头配合，所述第二螺丝吸嘴用于吸取螺丝并与所述第二批头配合进行锁紧工作。

如图18、图19、图20所示，在本实施例中，所述提手及挡线板组装装置7包括所述自动上料模组9、提手及挡线板机械手71、第三安装架72、提手抓取组件73和挡线板抓取组件74，所述提手及挡线板机械手71设置在所述自动上料模组9的一侧，所述第三安装架72设置在所述提手及挡线板机械手71的动作端，所述提手抓取组件73和所述挡线板抓取组件74设置在所述第三安装架72的左右两端；

上述中，所述自动上料模组9的数量为两组，两组所述自动上料模组9分别用于五金提手及挡线板的上料；所述提手及挡线板机械手71用于带动其他部件进行移动，所述第三安装架72用于其他部组件的安装，所述提手抓取组件73用于对五金提手进行抓取，从而实现上料及安装，所述挡线板抓取组件74用于对挡线板进行抓取，从而实现挡线板的上料及安；相同的，所述第三安装架72上配设有工业相机进行视觉辅助以便于精准定位；

具体地，所述提手抓取组件73和所述挡线板抓取组件74均包括抓取固定座、抓取浮动座、抓取气缸、抓取传感器和两个抓取料爪，所述抓取固定座设置在所述第三安装架72上，所述抓取浮动座通过滑轨滑动设置在所述抓取固定座上并且通过弹簧获得浮动效果，所述抓取气缸设置在所述抓取浮动座上，两个所述抓取料爪设置在所述抓取气缸的动作端上且在所述抓取气缸的驱动下相对运动，所述抓取传感器设置在所述抓取浮动座上用于感应五金提手/挡线板；所述提手抓取组件73中还包括五金提手定位件，所述提手抓取组件73中的抓取料爪的下端设置有优力胶垫。

如图18、图21、图22、图23所示，在本实施例中，所述保护罩及硬盘支架组装装置8包括所述自动上料模组9、保护罩及支架机械手81、第四安装架82、保护罩抓取组件83、CPU罩抓取组件84和支架抓取组件85，所述保护罩及支架机械手81设置在所述自动上料模组9的一侧，所述第四安装架82设置在所述保护罩及支架机械手81的动作端，所述保护罩抓取组件83和所述支架抓取组件85设置在所述第四安装架82的左右两端，所述CPU罩抓取组件84设置在所述第四安装架82的后端，所述保护罩及硬盘支架组装装置8和所述提手及挡线板组装装置7之间设置有自动锁螺丝机构12，所述自动锁螺丝机构12包括螺丝供料机121、螺丝机械手122和螺丝上锁组件123，所述螺丝机械手122位于所述螺丝供料机121的一侧，所述螺丝上锁组件123设置在所述螺丝机械手122的动作端并与所述螺丝供料机121相配合；

上述中，所述自动上料模组9的数量为两组，两组所述自动上料模组9分别用于电源连接器保护罩和HDD硬盘支架的自动上料，所述保护罩及支架机械手81用于带动其余各个部件进行移动，所述第四安装架82用于其余各个组件的安装，所述保护罩抓取组件83、所述CPU罩抓取组件84和所述支架抓取组件85用于对电源连接器保护罩、CPU保护罩和HDD硬盘支架进行抓取从而实现上料或装配，所述自动锁螺丝机构12用于对五金提手、挡线板、电源连接器保护罩、CPU保护罩和HDD硬盘支架进行螺丝锁紧工作；

具体地，所述保护罩抓取组件83的结构、工作原理与所述挡线板抓取组件74的结构、工作原理相似，所述CPU罩抓取组件84和所述支架抓取组件85的结构、工作原理与所述提手抓取组件73的结构、工作原理相似；所述螺丝供料机121用于螺丝的自动供料，所述螺丝机械手122用于带动所述螺丝上锁组件123进行移动从而实现取螺丝和锁螺丝动作，所述螺丝上锁组件123与所述自动锁紧组件结构相似，仅锁紧方向不同，即实际应用时方向相反，所述螺丝上锁组件123用于对对五金提手、挡线板、电源连接器保护罩、CPU保护罩和HDD硬盘支架进行螺丝锁紧工作。

虽然本发明的实施例是以实际方案来描述的，但是并不构成对本发明含义的限制，对于本领域的技术人员，根据本说明书对其实施方案的修改及与其他方案的组合都是显而易见的。

Claims (10)

1.服务器主板自动组装测试生产线，其特征在于：它包括载具输送线（1）及沿所述载具输送线（1）的输送方向依次设置的纽扣电池及跨马螺丝装配装置（2）、ICT自动测试装置（3）、金属托盘上料装置（4）、CPU五金件组装装置（5）、散热器组装装置（6）、提手及挡线板组装装置（7）和保护罩及硬盘支架组装装置（8），所述纽扣电池及跨马螺丝装配装置（2）、所述ICT自动测试装置（3）、所述金属托盘上料装置（4）、所述CPU五金件组装装置（5）、所述散热器组装装置（6）、所述提手及挡线板组装装置（7）和所述保护罩及硬盘支架组装装置（8）均包括有若干组自动上料模组（9）。

2.根据权利要求1所述的服务器主板自动组装测试生产线，其特征在于：所述自动上料模组（9）包括上料机柜（91）、上料箱输送机构（92）、下料箱输送机构（93）、料箱升降机构（94）、转接输送机构（95）、料盘输送机构（96）、料盘推出机构（97）和料盘推入机构（98），所述上料箱输送机构（92）和所述料盘输送机构（96）位于所述机构的两侧且所述料盘输送机构（96）靠近所述载具输送线（1），所述下料箱输送机构（93）位于所述上料箱输送机构（92）的下方，所述料箱升降机构（94）位于所述上料箱输送机构（92）和所述料盘输送机构（96）之间，所述转接输送机构（95）设置在所述料箱升降机构（94）上并与所述上料箱输送机构（92）、所述下料箱输送机构（93）及所述料盘输送机构（96）相配合，所述料盘推出机构（97）设置在所述上料箱输送机构（92）上并与所述转接输送机构（95）配合，所述料盘推入机构（98）设置在所述料盘输送机构（96）上并与所述转接输送机构（95）配合。

3.根据权利要求1所述的服务器主板自动组装测试生产线，其特征在于：所述载具输送线（1）为双层输送线，所述载具输送线（1）的出料端设置有产品下料及载具回流装置（10），所述产品下料及载具回流装置（10）包括下料机柜（101）、载具升降机构（102）、载具输送机构（103）、下料直线模组（104）、产品下料机构（105）和对接输送线（106），所述载具升降机构（102）设置在所述下料机柜（101）上，所述载具输送机构（103）设置在所述载具升降机构（102）上并与所述载具输送线（1）的双层输送结构配合，所述下料直线模组（104）设置在所述下料机柜（101）上且位于所述载具输送机构（103）的上方，所述产品下料机构（105）设置在所述下料直线模组（104）上并与所述载具输送机构（103）相配合，所述对接输送线（106）设置在所述下料机柜（101）的一侧并与所述产品下料机构（105）配合。

4.根据权利要求1所述的服务器主板自动组装测试生产线，其特征在于：所述金属托盘上料装置（4）和所述CPU五金件组装装置（5）之间设置有不良品回收装置（11），所述不良品回收装置（11）包括所述自动上料模组（9）和配合设置在所述载具输送线（1）上的不良品送出模组（110），所述不良品送出模组（110）包括安装横座（111）、第一气缸（112）、安装长板（113）和输送轨道（114），所述安装横座（111）设置在所述载具输送线（1）上，所述第一气缸（112）设置在所述安装横座（111）上，所述安装长板（113）设置在所述第一气缸（112）的输出端，所述输送轨道（114）设置在所述安装长板（113）上且输送方向与所述载具输送线（1）的输送方向相垂直，所述输送轨道（114）与相应的所述自动上料模组（9）相配合。

5.根据权利要求1所述的服务器主板自动组装测试生产线，其特征在于：所述纽扣电池及跨马螺丝装配装置（2）包括所述自动上料模组（9）、电池取放机构（21）和螺丝锁紧机构（22），所述螺丝锁紧机构（22）设置在所述载具输送线（1）上并与所述电池取放机构（21）相配合，所述电池取放机构（21）包括电池机械手（221）、电池取放组件（222）和辅助按压组件（223），所述电池取放组件（222）和所述辅助按压组件（223）均设置在所述电池机械手（221）的动作端，所述电池取放组件（222）与所述自动上料模组（9）及所述载具输送线（1）相配合，所述辅助按压组件（223）与所述螺丝锁紧机构（22）配合。

6.根据权利要求1所述的服务器主板自动组装测试生产线，其特征在于：所述ICT自动测试装置（3）包括测试机械手（31）、产品夹具（32）、测试缓存位（33）和两组测试夹具（34），所述测试机械手（31）与所述测试缓存位（33）、所述测试夹具（34）分别位于所述载具输送线（1）的两侧，所述测试缓存位（33）位于两组所述测试夹具（34）之间，所述产品夹具（32）设置在所述测试机械手（31）上，所述产品夹具（32）包括料爪架（320）、横向料爪组件（321）、纵向料爪组件（322）、视觉模组（323）、电磁气阀组件（324）和若干连杆吸盘（325），所述横向料爪组件（321）包括两个横向料爪，所述纵向料爪组件（322）包括两个纵向料爪，两个所述横向料爪相对滑动设置在所述料爪架（320）左右两侧，两个所述纵向料爪相对滑动设置在所述料爪架（320）上下两侧，所述视觉模组（323）、电磁气阀组件（324）和若干所述连杆吸盘（325）均设置在所述料爪架（320）上，所述连杆吸盘（325）与所述电磁气阀组件（324）相导通连接。

7.根据权利要求1所述的服务器主板自动组装测试生产线，其特征在于：所述CPU五金件组装装置（5）包括所述自动上料模组（9）、五金件机械手（51）、第一安装架（52）、底托吸取组件（53）、上盖吸取组件（54）、第一上螺丝组件（55）和底托顶升组件（56），所述五金件机械手（51）设置在所述自动上料模组（9）的一侧，所述第一安装架（52）设置在所述五金件机械手（51）的动作端，所述底托吸取组件（53）和所述上盖吸取组件（54）设置在所述第一安装架（52）的左右两端，所述第一上螺丝组件（55）设置在所述第一安装架（52）的下端，所述底托顶升组件（56）设置在所述载具输送线（1）上并与所述第一上螺丝组件（55）配合。

8.根据权利要求1所述的服务器主板自动组装测试生产线，其特征在于：所述散热器组装装置（6）包括所述自动上料模组（9）、散热器机械手（61）、第二安装架（62）、VR散热器抓取组件（63）、PCH散热器抓取组件（64）和第二上螺丝组件（65），所述散热器机械手（61）设置在所述自动上料模组（9）的一侧，所述第二安装架（62）设置在所述散热器机械手（61）的动作端，所述VR散热器抓取组件（63）和PCH散热器抓取组件（64）设置在所述第二安装架（62）的左右两端，所述第二上螺丝组件（65）设置在所述第二安装架（62）的下端。

9.根据权利要求1所述的服务器主板自动组装测试生产线，其特征在于：所述提手及挡线板组装装置（7）包括所述自动上料模组（9）、提手及挡线板机械手（71）、第三安装架（72）、提手抓取组件（73）和挡线板抓取组件（74），所述提手及挡线板机械手（71）设置在所述自动上料模组（9）的一侧，所述第三安装架（72）设置在所述提手及挡线板机械手（71）的动作端，所述提手抓取组件（73）和所述挡线板抓取组件（74）设置在所述第三安装架（72）的左右两端。

10.根据权利要求1所述的服务器主板自动组装测试生产线，其特征在于：所述保护罩及硬盘支架组装装置（8）包括所述自动上料模组（9）、保护罩及支架机械手（81）、第四安装架（82）、保护罩抓取组件（83）、CPU罩抓取组件（84）和支架抓取组件（85），所述保护罩及支架机械手（81）设置在所述自动上料模组（9）的一侧，所述第四安装架（82）设置在所述保护罩及支架机械手（81）的动作端，所述保护罩抓取组件（83）和所述支架抓取组件（85）设置在所述第四安装架（82）的左右两端，所述CPU罩抓取组件（84）设置在所述第四安装架（82）的后端，所述保护罩及硬盘支架组装装置（8）和所述提手及挡线板组装装置（7）之间设置有自动锁螺丝机构（12），所述自动锁螺丝机构（12）包括螺丝供料机（121）、螺丝机械手（122）和螺丝上锁组件（123），所述螺丝机械手（122）位于所述螺丝供料机（121）的一侧，所述螺丝上锁组件（123）设置在所述螺丝机械手（122）的动作端并与所述螺丝供料机（121）相配合。

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