CN113650215A - 一种全自动气动冲压成型机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种全自动气动冲压成型机，包括机架和工作台，所述机架上设置有上模，所述工作台上与上模正对设置有下模，所述上模沿靠近或远离下模方向滑动设置在机架上，所述机架上设置有驱动上模滑动的第一驱动装置，所述下模滑动设置在工作台上，所述下模可滑动至上模在工作台上的正投影区域外，所述工作台上设置有驱动下模滑动的第二驱动装置。由于放置产品时下模与上模处于错开状态，因此即便出现控制失误使得上模向下模运动也不会出现工人受伤的情况，安全系数大大提升。

Description

一种全自动气动冲压成型机

技术领域

本申请涉及冲压技术的领域，尤其是涉及一种全自动气动冲压成型机。

背景技术

冲压成型机是依靠压力对需要加工的物品施加外力，使得产品发生塑性形变或被裁切。

目前，在生产塑胶制品中需要用到冲压成型机，生产时将需要加工的塑胶产品放在冲压成型机的下模上，之后冲压成型机的上模将向冲压成型机的下模方向运动，直至产品被挤压在上模与下模之间并完成塑形，之后使得上模与下模远离，此时即可完成加工，在加工完成后产品会粘在上模上，因此每次加工完后需要工人将加工好的产品从上模取下，然后放入新的产品进行加工。

由于加工过程中需要工人不断徒手操作，因此在生产过程中具有一定的安全隐患。

发明内容

为了降低安全隐患，本申请提供一种全自动气动冲压成型机。

本申请提供的一种全自动气动冲压成型机采用如下的技术方案：

一种全自动气动冲压成型机，包括机架和工作台，所述机架上设置有上模，所述工作台上与上模正对设置有下模，所述上模沿靠近或远离下模方向滑动设置在机架上，所述机架上设置有驱动上模滑动的第一驱动装置，所述下模滑动设置在工作台上，所述下模可滑动至上模在工作台上的正投影区域外，所述工作台上设置有驱动下模滑动的第二驱动装置。

通过采用上述技术方案，使用时，通过第二驱动装置驱动下模运动至上模在工作台的正投影区域外，此时工人即可将需要加工的产品放在下模上，由于放置产品时下模与上模处于错开状态，因此即便出现控制失误使得上模向下模运动也不会出现工人受伤的情况，安全系数大大提升；需要加工产品时，将放有产品的下模驱动至上模正下方，之后使得上模向下模运动直至上模与下模完成合模，上模与下模合模后产品即被加工成型，之后使得上模与下模分开，在此过程中，由于上模有较多的凹槽，因此产品与上模之间的接触面积更大，进而产品与上模之间的粘合力更大，使得产品粘在上模上且随上模一起运动，然后驱动下模从上模正下方向外移动，直至下模完全移动至上模在工作台的正投影区域外，最后用手将上模上的产品取下，完成产品加工，如此重复即可不断加工产品，在取放产品过程中，安全性较高。

优选的，所述工作台上位于上模正下方设置有取料槽；当下模滑动至上模在工作台上的正投影区域外时，取料槽的开口与上模朝向下模侧正对；所述取料槽内设置有用于吸取上模上产品的取料装置。

通过采用上述技术方案，为了节省人力，在上模正下方设置有自动的取料装置，当下模从上模下方移出时，取料装置将从取料槽中伸出，并将上模上的产品取下，如此就不需要工人取产品，节省人力；当将产品取下后，取料装置将缩回取料槽中，如此在下模移动至上模正下方时不会受到取料装置干涉。

优选的，所述取料装置包括取料吸盘和第三驱动装置，所述第三驱动装置用于驱动取料吸盘沿靠近或远离上模的方向运动。

通过采用上述技术方案，由于产品为塑胶件，因此通过取料吸盘吸取时方便简单，可直接将取料吸盘贴紧产品，之后产品将被取料吸盘吸取，而通过第三驱动装置能够驱动取料吸盘进出取料槽，方便将产品从上模上取至取料槽内。

优选的，所述工作台上固定有脱料板，所述脱料板倾斜设置，所述脱料板位于工作台背离上模侧，所述脱料板上设置有供吸盘通过的取料孔，所述取料孔的外接圆的直径小于产品外接圆的直径，所述脱料板的最低端处设置有集料斗。

通过采用上述技术方案，为了方便将取料吸盘上的产品收集，在脱料板上设置取料孔，取料时，取料吸盘将通过取料孔然后伸出取料槽外吸取产品，当取料吸盘吸取好产品收回时，取料吸盘与产品将一同向取料孔处运动，当取料吸盘与产品运动至取料孔处时，由于取料吸盘的尺寸小于取料孔的尺寸，因此取料吸盘将通过取料孔，而由于产品的尺寸大于取料孔的尺寸，因此产品将被挡在脱料板上，此时，产品将随着倾斜的脱料板滑动至集料斗中，完成产品的收集；从吸取产品到回收产品，均不需要工人操作，大幅度降低了工人的劳动强度。

优选的，所述脱料板两侧设置有用于防止产品从脱料板两侧掉落的挡料凸起。

通过采用上述技术方案，通过挡料凸起避免产品在脱料板上滑动时，从脱料板两侧掉落，保证产品都能够落至集料斗中。

优选的，所述机架上设置有用于向下模放置待加工产品的放料装置，所述放料装置正下方设置有用于存放待加工产品的存料装置，所述下模可滑动至放料装置正下方，当下模位于放料装置正下方时，所述存料装置位于下模下方。

通过采用上述技术方案，通过放料装置，能够在下模上自动放置待加工产品，进一步节省人力；使用时，放料装置从存料装置上拿取待加工产品，之后下模运动至放料装置正下方，之后放料装置将待加工产品放在下模上即可，最后下模运动至上模的正下方进行加工；整个过程中摆脱了对人工的依赖，大幅度提升了生产效率。

优选的，所述放料装置正下方的工作台上设置有存料槽，所述存料装置包括滑动设置在存料槽内的托板和驱动托板滑动的第四驱动装置，所述托板沿朝向或远离放料装置侧滑动。

通过采用上述技术方案，通过存料槽能够使得托板缩入工作台中，保证下模正常运动；使用中，将待加工的产品放在托板上，然后当放料装置需要拿取待加工产品时，第四驱动装置驱动托板在存料槽内移动，直至放料装置拿取到产品时即可，之后第四驱动装置驱动托板和产品进入存料槽内，方便下模运动至放料装置下方。

优选的，所述放料装置包括放料吸盘和驱动放料吸盘沿靠近或远离存料装置侧运动的第五驱动装置。

通过采用上述技术方案，通过放料吸盘能够方便将托板上的产品吸取，同时通过第五驱动装置能够驱动放料吸盘靠近下模后将待加工产品放下，保证待加工产品的放料精度。

优选的，所述工作台上设置有滑轨，所述下模滑动设置于滑轨上。

通过采用上述技术方案，通过滑轨保证下模能够稳定滑动。

优选的，所述滑轨有多根，且多根滑轨之间间隔设置，相邻滑轨之间的距离大于待加工产品的最大长度。

通过采用上述技术方案，多根滑轨能够保证下模能够有足够的支撑力，避免上模和下模合模后下模下陷等情况出现；而将滑轨之间的距离设置为大于产品的最大长度，能够保证产品通过滑轨之间的空隙并进入取料孔或集料斗内。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.放置产品时下模与上模处于错开状态，因此即便出现控制失误使得上模向下模运动也不会出现工人受伤的情况，安全系数大大提升；

2.整个加工过程中不需要工人实时监控，只需要在规定时间间隔进行加料与取料即可，大幅度降低了工人的劳动强度，同时自动化程度大大提升。

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图。

图2是本申请实施例的剖视图。

图3是图2中A处的放大视图。

附图标记说明：1、机架；2、工作台；3、上模；4、下模；5、第一驱动装置；6、第二驱动装置；7、取料槽；8、取料装置；81、取料吸盘；82、第三驱动装置；9、脱料板；10、取料孔；11、集料斗；12、挡料凸起；13、放料装置；131、放料吸盘；132、第五驱动装置；14、存料装置；141、托板；142、第四驱动装置；15、存料槽；16、滑轨。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种全自动气动冲压成型机。参照图1和2，一种全自动气动冲压成型机，包括工作台2和设置在工作台2上的机架1，工作台2为长方体状，机架1连接在工作台2的上端面上，在机架1上沿着垂直工作台2上端面的方向滑动设置有上模3，且在机架1上设置有驱动上模3在机架1上来回滑动的第一驱动装置5；在工作台2上端面沿着上端面的长度方向设置有滑轨16，在滑轨16上滑动设置有下模4，工作台2上设置有驱动下模4运动的第二驱动装置6，本实施例中滑轨16数量为两条，上模3在工作台2上端面的正投影区域的中心点恰好处于两滑轨16之间，且当下模4在滑轨16上滑动时能够与上模3完全正对，同时下模4在滑轨16上滑动时，下模4可滑动至上模3在工作台2上的正投影区域外。

其中，在工作台2上设置有用将加工好的产品从上模3上取下的取料装置8，取料装置8位于上模3正下方，为了避免取料装置8凸出工作台2上端面影响下模4在工作台2上滑动，在上模3正下方的工作台2上开设有取料槽7，取料槽7的开口与上模3朝向下模4侧正对，而取料装置8位于取料槽7内，当需要从上模3取料时，取料装置8伸出取料槽7外进行取料操作，当取料完成后，取料装置8缩入取料槽7内，不影响下模4的滑动。

参照图2和3，取料装置8包括取料吸盘81和第三驱动装置82，使用时，第三驱动装置82用于驱动取料吸盘81向上模3侧运动并与上模3上的产品接触，如此能够将上模3上的产品吸附，本实施例中，取料吸盘81为多个真空吸盘，能够通过负压将产品吸附在取料吸盘81上，当需要将产品取下时，撤离取料吸盘81上的负压即可方便将产品取下。

如图2所示，在工作台2上固定有脱料板9，脱料板9一端位于取料槽7内，脱料板9另一端从工作台2一侧穿出，在工作台2内设置有供脱料板9通过的通道，脱料板9倾斜设置，脱料板9位于取料槽7内的一端的水平高度大于脱料板9另一端的水平高度；在脱料板9上设置有取料孔10，取料孔10设置在脱料板9位于取料槽7内的一段上，取料孔10的外接圆的直径小于待加工产品外接圆的直径，第三驱动装置82位于脱料板9与取料槽7之间，且第三驱动装置82与取料孔10正对，当取料吸盘81缩入取料槽7内时，取料吸盘81位于脱料板9与取料槽7底部之间，当第三驱动装置82驱动取料吸盘81取料时，取料吸盘81将逐渐向取料槽7开口处运动，在此过程中，取料吸盘81将逐渐穿过取料孔10并运动至上模3处。其中，在脱料板9的最低端处设置有集料斗11，集料斗11为上端开口的容器，脱料板9的最低端刚好位于集料斗11的开口中心处。

使用时，驱动下模4运动至上模3在工作台2的上端面正投影的区域外，此时第三驱动装置82将驱动取料吸盘81向下模4运动，直至取料吸盘81通过取料孔10后与下模4上的产品吸附，之后，通过第三驱动装置82驱动取料吸盘81向取料槽7内运动，在此过程中，取料吸盘81与产品将一起逐渐通过取料孔10，而由于取料孔10的尺寸小于产品的尺寸，因此在产品与取料吸盘81运动至取料孔10处时，撤去取料吸盘81的吸力，在取料孔10的限制下加工好的产品将被挡在脱料板9上，并沿着脱料板9滑动至集料斗11内，而取料吸盘81将通过取料孔10运动至取料槽7底部。在此过程中，为了防止在脱料板9上滑动的产品从脱料板9的两侧滑落，在脱料板9两侧设置有挡料凸起12，挡料凸起12沿着脱料板9的长度方向延伸设置，且挡料凸起12设置有两条，两条挡料凸起12位于脱料板9的两侧处。

如图2、3所示，在机架1上设置有放料装置13，在放料装置13正下方设置有存料装置14，放料装置13位于上模3一侧处，且下模4滑动时可刚好位于放料装置13正下方，同时，当下模4位于放料装置13正下放时，下模4位于上模3在工作台2上端面的正投影区域外；其中，存料装置14用于叠放待加工的产品，放料装置13用于从存料装置14上提取待加工产品后放置在下模4上。

在放料装置13正下方的工作台2面上内陷设置有存料槽15，而存料装置14位于存料槽15内，存料装置14包括托板141和第四驱动装置142，托板141沿着存料槽15的深度方向滑动，第四驱动装置142用于驱动托板141滑动。放料装置13包括放料吸盘131和第五驱动装置132，放料吸盘131沿着垂直工作台2上端面的方向滑动设置在工作台2上，而第五驱动装置132用于驱动放料吸盘131滑动，放料吸盘131处于托板141的正上方处；其中放料吸盘131结构与取料吸盘81结构一致，也由多个真空吸盘构成，通过向真空吸盘提供负压与正压就能够完成产品的吸取与放下动作，操作简单方便。

其中，第四驱动装置142能够驱动托板141补偿待加工产品消耗时出现的高度差，第五驱动装置132每次驱动放料吸盘131运动至相同的位置，而第四驱动装置142驱动托板141上升至托板141上最上方的待加工产品刚好与放料吸盘131接触即可，由此，第四驱动装置142每次驱动托板141运动时，需要补偿待加工产品被消耗时的高度差，本实施例中，第四驱动装置142为电缸，电缸可通过控制电缸内电机转动的圈数而控制电缸驱动托板141运动的距离，因此将第四驱动装置142设置为电缸能够使得放料吸盘131始终能够和待加工产品良好接触。

使用时，将待加工的产品叠放在托板141上，先通过第五驱动装置132驱动放料吸盘131向存料槽15方向运动，同时通过第四驱动装置142驱动托板141和待加工产品一同上升，直至放料吸盘131与待加工产品接触后被吸取，随后通过第五驱动装置132驱动放料吸盘131上升，同时第四驱动装置142驱动托板141运动至存料槽15内，然后通过第二驱动装置6驱动下模4运动至放料吸盘131正下方，随后通过第五驱动装置132驱动放料吸盘131运动至下模4处后将待加工产品放在下模4上，随后通过第五驱动装置132驱动放料吸盘131上升，通过第二驱动装置6驱动下模4运动至上模3正下方，之后通过第一驱动装置5驱动上模3与下模4合模，完成加工。

加工完成后，通过第一驱动装置5驱动上模3与下模4分开，此时由于产品与上模3接触面积更大，因此产品会贴在上模3上，在上模3与下模4分开的同时，通过第五驱动装置132驱动放料吸盘131向托板141侧运动，而通过第四驱动装置142驱动托板141向放料吸盘131侧运动，直至放料吸盘131将产品吸附，随后使得托板141和放料吸盘131复位；当下模4与上模3完成开模后通过第二驱动装置6驱动下模4运动至放料装置13正下方，如此即可通过放料装置13将待加工产品放置在下模4上，与此同时，通过第三驱动装置82驱动取料吸盘81将上模3上的产品取下并恢复原位，在此过程中，产品将通过脱料板9滑动至集料斗11内被收集，如此循环就可不断自动加工产品，只需要在托板141上待加工产品用完后添加新的待加工产品即可。

本实施例中，第一驱动装置5、第二驱动装置6、第三驱动装置82和第五驱动装置132可以均为油缸或气缸，也可以分别为不同的直线驱动机构。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动气动冲压成型机，其特征在于：包括机架(1)和工作台(2)，所述机架(1)上设置有上模(3)，所述工作台(2)上与上模(3)正对设置有下模(4)，所述上模(3)沿靠近或远离下模(4)方向滑动设置在机架(1)上，所述机架(1)上设置有驱动上模(3)滑动的第一驱动装置(5)，所述下模(4)滑动设置在工作台(2)上，所述下模(4)可滑动至上模(3)在工作台(2)上的正投影区域外，所述工作台(2)上设置有驱动下模(4)滑动的第二驱动装置(6)。

2.根据权利要求1所述的一种全自动气动冲压成型机，其特征在于：所述工作台(2)上位于上模(3)正下方设置有取料槽(7)；当下模(4)滑动至上模(3)在工作台(2)上的正投影区域外时，取料槽(7)的开口与上模(3)朝向下模(4)侧正对；所述取料槽(7)内设置有用于吸取上模(3)上产品的取料装置(8)。

3.根据权利要求2所述的一种全自动气动冲压成型机，其特征在于：所述取料装置(8)包括取料吸盘(81)和第三驱动装置(82)，所述第三驱动装置(82)用于驱动取料吸盘(81)沿靠近或远离上模(3)的方向运动。

4.根据权利要求3所述的一种全自动气动冲压成型机，其特征在于：所述工作台(2)上固定有脱料板(9)，所述脱料板(9)倾斜设置，所述脱料板(9)位于工作台(2)背离上模(3)侧，所述脱料板(9)上设置有供吸盘通过的取料孔(10)，所述取料孔(10)的外接圆的直径小于产品外接圆的直径，所述脱料板(9)的最低端处设置有集料斗(11)。

5.根据权利要求4所述的一种全自动气动冲压成型机，其特征在于：所述脱料板(9)两侧设置有用于防止产品从脱料板(9)两侧掉落的挡料凸起(12)。

6.根据权利要求1所述的一种全自动气动冲压成型机，其特征在于：所述机架(1)上设置有用于向下模(4)放置待加工产品的放料装置(13)，所述放料装置(13)正下方设置有用于存放待加工产品的存料装置(14)，所述下模(4)可滑动至放料装置(13)正下方，当下模(4)位于放料装置(13)正下方时，所述存料装置(14)位于下模(4)下方。

7.根据权利要求6所述的一种全自动气动冲压成型机，其特征在于：所述放料装置(13)正下方的工作台(2)上设置有存料槽(15)，所述存料装置(14)包括滑动设置在存料槽(15)内的托板(141)和驱动托板(141)滑动的第四驱动装置(142)，所述托板(141)沿朝向或远离放料装置(13)侧滑动。

8.根据权利要求6所述的一种全自动气动冲压成型机，其特征在于：所述放料装置(13)包括放料吸盘(131)和驱动放料吸盘(131)沿靠近或远离存料装置(14)侧运动的第五驱动装置(132)。

9.根据权利要求1所述的一种全自动气动冲压成型机，其特征在于：所述工作台(2)上设置有滑轨(16)，所述下模(4)滑动设置于滑轨(16)上。

10.根据权利要求9所述的一种全自动气动冲压成型机，其特征在于：所述滑轨(16)有多根，且多根滑轨(16)之间间隔设置，相邻滑轨(16)之间的距离大于待加工产品的最大长度。

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