CN113647570B - 黄豆酱及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及黄豆酱及其制备方法，该黄豆酱的制备方法包括以下步骤：获取黄豆的发酵酱醅；排除发酵酱醅中至少部分残留的酱油，并添加氨基酸态氮含量为0.80‑1.2g/100mL的新鲜酱油，进行浸泡，得到浸泡酱醅；将浸泡酱醅与第一原料混合，并在温度为75℃‑85℃，蒸汽压力为0.2MPa‑0.4MPa的条件下，进行第一阶段加热处理；于第一阶段加热处理的产物中加入第二原料，并在温度为95℃‑105℃的条件下进行第二阶段加热处理，冷却，制得黄豆酱；其中，第一原料包括胶液和糖浆；第二原料包括酵母抽提物和味精；第二阶段加热处理的时间不超过30min。该黄豆酱的制备方法无需额外使用增色增香食品添加剂即可获得色泽红壮、香气浓郁的黄豆酱，且操作简便，生产成本较低，质量可控。
Description
技术领域
本发明涉及食品技术领域，特别涉及黄豆酱及其制备方法。
背景技术
随着人们生活水平的不断提高，消费者对食品的要求也提高，通常需要食品色香味俱全，但目前市场上大部分食品是通过添加食品添加剂来满足相应食品的色香味需求，例如：部分市售的黄豆酱通过添加焦糖色、红曲米等食品添加剂调节黄豆酱的色泽，但越来越多的消费者对食品添加剂存在较强的抵触心理，故市场上较多产品无法满足消费者对健康产品的需求。
目前，黄豆酱中，大部分增香技术是在发酵过程中添加产酯酵母以提升香气，但在发酵过程中添加产酯酵母增香，容易产生酒味，且生产工艺较复杂，产品质量可控性较差，不适合在工业化生产中应用。
发明内容
基于此，有必要提供一种黄豆酱及其制备方法，该黄豆酱的制备方法无需额外使用增色增香食品添加剂即可获得色泽红壮、香气浓郁的黄豆酱，且操作简便，生产成本较低，质量可控。
一种黄豆酱的制备方法，包括以下步骤：
获取黄豆的发酵酱醅；
排除所述发酵酱醅中至少部分残留的酱油，并添加氨基酸态氮含量为0.80-1.2g/100mL的新鲜酱油，进行浸泡，得到浸泡酱醅；
将所述浸泡酱醅与第一原料混合，并在温度为75℃-85℃，蒸汽压力为0.2MPa-0.4MPa的条件下，进行第一阶段加热处理；
于第一阶段加热处理的产物中加入第二原料，并在温度为95℃-105℃的条件下进行第二阶段加热处理，冷却，制得所述黄豆酱；
其中，所述第一原料包括胶液和糖浆；所述第二原料包括酵母抽提物和味精；
所述第二阶段加热处理的时间不超过30min。
在其中一些实施方式中，浸泡的步骤后，第一阶段加热处理的步骤前还包括过滤的步骤，以将所述浸泡酱醅的固含量控制在50wt％-60wt％的范围内。
在其中一些实施方式中，第一阶段加热处理后，保温10-40min后，加入所述第二原料进行所述第二阶段加热处理。
在其中一些实施方式中，所述新鲜酱油为发酵80-120天且未经灭酶处理的酱油原油，所述新鲜酱油的质量为所述发酵酱醅质量的50％-60％。
在其中一些实施方式中，浸泡的时间为1-7天，温度为35-40℃，且浸泡过程中，每隔预定时间通入压缩空气进行搅拌。
在其中一些实施方式中，浸泡过程中，每隔20-26h通入压缩空气，并搅拌；其中，所述压缩空气的通入量，以每45-50吨发酵酱醅量通入2-3m3计。
在其中一些实施方式中，所述第一阶段加热处理的时间为20-60min。
在其中一些实施方式中，所述第二阶段加热处理的时间为5-20min。
在其中一些实施方式中，所述黄豆酱的制备原料中，以重量份计，所述发酵酱醅为60-80份，所述胶液为17.5-31份，所述糖浆为5-20份，所述酵母抽提物为2-6份，所述味精为2-6份；且所述胶液中胶质的质量百分含量为1％-5％。
在其中一些实施方式中，所述糖浆为果葡糖浆、麦芽糖浆和葡萄糖浆中的一种或多种。
在其中一些实施方式中，所述胶质为黄原胶。
在其中一些实施方式中，果葡糖浆为F42和/或F55型号。
上述制备方法制备而成的黄豆酱。
本发明具有以下有益效果：
本发明的黄豆酱的制备方法通过先排除至少部分残留的酱油，加入氨基酸态氮含量为0.80-1.2g/100mL的新鲜酱油，对发酵酱醅进行浸泡，不仅可以改善酱醅的色泽，且能够为后续美拉德反应提供高的底物浓度。同时，采用二阶段加热处理的方法，即先加入第一原料进行低温蒸汽加压加热处理，使糖浆和发酵酱醅进行低温条件下的美拉德反应，然后加入第二原料后在较高的温度下进行加热处理，使第二原料进行高温条件下短时的美拉德反应，有效地提高了美拉德反应效果的同时避免了高温蒸煮所导致的色泽变黑等现象，使获得的黄豆酱色泽红壮、香味浓郁，味道鲜美。且该制备方法操作简单，生产成本较低，整个过程易于监控，质量可控。
附图说明
图1为实施例2的黄豆酱的产品图；
图2为对比例2的黄豆酱的产品图；
图3为对比例3的黄豆酱的产品图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述，并给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明一实施方式提供了一种黄豆酱的制备方法，包括以下步骤：
S100：获取黄豆的发酵酱醅。
可理解的，步骤S100中可以采用常规的制备黄豆酱发酵酱醅的方法，例如：将黄豆依次进行浸泡、蒸煮、制曲、发酵，在此不进行特别限定，应理解为均在本发明的保护范围内。
在一些实施例中，步骤S100包括以下步骤：选用非转基因黄豆，浸泡后进行加热蒸煮，蒸煮完成后冷却，再将冷却后的黄豆与面粉搅拌均匀，添加米曲霉进行制曲；制曲完成后，进行发酵，得到发酵酱醅。
S200：排除发酵酱醅中至少部分残留的酱油，并重新添加氨基酸态氮含量为0.80-1.2g/100mL的新鲜酱油，进行浸泡，得到浸泡酱醅。
通过将发酵酱醅中至少部分残留的酱油排除，然后加入氨基酸态氮含量为0.80-1.2g/100mL的新鲜酱油进行浸泡，能够有效地改善黄豆酱的色泽和香味，增加酱醅的氨基酸，且能够为后续美拉德反应提供高底物浓度，有利于后续美拉德反应的进行。
在一些实施例中，步骤S200中，排除发酵酱醅中残留的所有酱油。
在一些实施例中，新鲜酱油的氨基酸态氮含量0.9-1.1g/100mL；进一步地，新鲜酱油的氨基酸态氮含量0.8g/100mL、0.85g/100mL、0.90g/100mL、0.95g/100mL、1.0g/100mL、1.05g/100mL、1.10g/100mL或1.15g/100mL。
在一些实施例中，步骤S200中，新鲜酱油为发酵80-120天的酱油；经本发明研究人员研究发现，发酵80-120天的酱油中含有合适含量的发酵组分，有利于后续美拉德反应的进行，能够使得黄豆酱的香味更加浓郁，色泽更加红壮。
在一些实施例中，新鲜酱油为发酵80-110天的酱油；进一步地，新鲜酱油为发酵80-100天的酱油；进一步地，新鲜酱油为发酵80天、82天、84天、85天、88天、90天、92天、94天、95天、96天、98天、100天、105天、110天、115天或120天的酱油。
在一些实施例中，新鲜酱油为未经灭酶处理的酱油原油，利用酱油原油中的微生物等发酵作用，改善黄豆酱的风味，且可以和酱油生产工艺结合起来，降低生产成本。
在一些实施例中，酱油原油中至少包含有米曲霉、酱油曲霉、乳酸菌和酵母菌。
在一些实施例中，新鲜酱油的制备方法为：将用于制备酱油的原材料依次进行浸泡、制曲培养、发酵。
在一些实施例中，新鲜酱油的质量为发酵酱醅质量的50％-60％。
在一些实施例中，步骤S200中，浸泡温度为35℃-40℃。
在一些实施例中，步骤S200中，浸泡时间为1-7天；进一步地，浸泡时间为2-6天；进一步地，浸泡1、2、3、4、5、6或7天。
在一些实施例中，步骤S200中，浸泡过程中，每隔预定时间通入压缩空气进行搅拌，以使酱油与酱醅接触更加充分，提高组分的分散性；进一步地，浸泡过程中，每隔20-26h通入压缩空气，并搅拌；其中，所述压缩空气的通入量，以每45-50吨发酵酱醅量通入2-3m3计，以获得更优的技术效果。
S300：将浸泡酱醅与第一原料混合，并在温度为75℃-85℃，蒸汽压力为0.2-0.4MPa的条件下，进行第一阶段加热处理；于第一阶段加热处理的产物中加入第二原料，并在温度为95℃-105℃的条件下进行第二阶段加热处理，冷却，制得黄豆酱；其中，第一原料包括胶液和糖浆；第二原料包括酵母抽提物和味精；第二阶段加热处理的时间不超过30min。
本发明技术人员在研究中发现，传统的煮制工艺均是采用高温蒸煮的方法，长时间高温加热会导致酱体色泽变黑，豉味过重，而通过先加入第一原料在较低的温度下采用蒸汽加压加热处理，使糖浆和发酵酱醅进行低温条件下的美拉德反应，然后加入第二原料后在较高的温度下进行加热处理，使第二原料进行高温条件下短时的美拉德反应，有效地避免了上述问题，使得获得的黄豆酱色泽红壮、香味浓郁，味道鲜美。
在一些实施例中，步骤S300中，第一阶段加热处理的时间为大于或等于20min；通过步骤S200的新鲜酱油的浸泡处理，获得具有较高浓度的底物，然后结合第一阶段加热处理的长时间低温蒸煮，使得底物充分反应，达到增色增香的目的。
进一步地，第一阶段加热处理的时间为20-60min，以获得更优技术效果的黄豆酱。进一步地，第一阶段加热处理的时间为20min、25min、30min、35min、40min、45min、50min、55min或60min。
在一些实施例中，第二阶段加热处理的时间为1-25min；进一步地，第二阶段加热处理的时间为5-20min；由于先采用了低温蒸煮使得底物进行了充分反应，再短时间内高温处理，进一步提高美拉德反应程度，且不会导致黄豆酱色泽变黑，进一步提高黄豆酱的综合效果。
在一些实施例中，第一阶段加热处理后，保温10-40min，然后加入第二原料进行第二阶段加热处理；进一步地，保温15-35min，以使反应更加充分。
可理解的，第一原料中的胶液是指胶质的溶液，例如：可以将胶质溶解在热水中，制得胶液；在一些实施例中，胶液中，以重量份计，胶质为0.5-1.0份，水为17-30份。在一些实施例中，胶液中胶质的质量百分含量为1％-5％；进一步地，胶质的质量百分含量为2％-4％；进一步地，胶质的质量百分含量为2.5％、3％、3.5％或4％。
在一些实施例中，胶质为黄原胶。
在一些实施例中，糖浆为果葡糖浆、麦芽糖浆和葡萄糖浆中的一种或多种；在一些实施例中，果葡糖浆为F42和/或F55型号的果葡糖浆。
在一些实施例中，黄豆酱的制备原料中，以重量份计，发酵酱醅为50-90份，胶液为15-35份，糖浆为3-20份，酵母抽提物为1-8份，味精为2-6份；进一步地，发酵酱醅为60-80份，胶液为17.5-31份，果葡糖浆为5-20份，酵母抽提物为2-6份，味精为2-6份；上述配比结合本发明的制备方法能够获得更优的技术效果。
上述制备方法制备而成的黄豆酱相比于传统方法获得的黄豆酱，无需额外添加增色添加剂，即可获得香气浓郁、色泽红壮的黄豆酱，更加健康安全，且避免了对黄豆酱的发酵过程进行调控，避免影响黄豆的发酵效果而影响黄豆酱的口感等，能够满足消费者的需求。且上述制备方法操作简单，无需特殊仪器设备和操作技巧，对操作人员要求不高，故生产成本较低，产品质量可控，故具有较高的应用价值。
在一些实施例中，步骤S300中，冷却至50-80℃。
本发明一实施方式提供了上述制备方法制备而成的黄豆酱。上述制备方法制备而成的黄豆酱相比于传统方法获得的黄豆酱香气更浓郁、色泽更红壮，且无需额外使用增色添加剂，更加健康安全，能够满足消费者的需求。
下面列举具体实施例来对本发明进行说明，需要说明的是，以下实施例仅为示例，不能理解为对本发明的限制。
实施例1
本实施例的黄豆酱的制备方法，包括以下步骤：
(1)制作发酵酱醅：选用非转基因黄豆，浸泡后进行加热；冷却后的黄豆与面粉搅拌均匀，添加米曲霉进行制曲；制曲完成后，发酵得到酱醅。
(2)泡酱醅增香增色：第一阶段酱醅发酵结束后放出原有发酵罐里面的酱油，重新添加天然发酵80天无添加、氨基酸态氮含量为0.80g/100mL，色泽红亮的酱油浸泡2天，发酵酱醅的质量是酱油质量的50％，浸泡温度为35℃，浸泡过程中每隔24h通入2m3压缩空气进行搅拌。浸泡后使用50目筛网进行过滤，沥干至固含量为50wt％；
(3)第一阶段加热处理：0.5份黄原胶和17份热水混合，溶解成胶液。将浸泡过的发酵酱醅65份，果葡糖浆10份，胶液17.5份和水7.5份添加至蒸汽加热的煮锅中，果葡糖浆选F42型号。开蒸汽和搅拌，蒸汽压力控制在0.2Mpa，加热至温度为80℃，停止加压加热，保温30min。
(4)第二阶段加热处理：在原有煮锅继续添加1.5份酵母抽提物和3份味精添加至煮锅中，继续升温至97℃，保持5min；
(5)成品：冷却到50℃，即得到色泽红壮，香气浓郁的黄豆酱。
实施例2
本实施例的黄豆酱的制备方法，包括以下步骤：
(1)制作发酵酱醅：选用非转基因黄豆，浸泡后进行加热；冷却后的黄豆与面粉搅拌均匀，添加米曲霉进行制曲；制曲完成后，发酵得到酱醅。
(2)泡酱醅增香增色：第一阶段酱醅发酵结束后放出原有发酵罐里面的酱油，重新添加天然发酵85天无添加、氨基酸态氮含量为0.90g/100mL，色泽红亮的酱油浸泡3天，发酵酱醅的质量是酱油质量的55％，浸泡温度为38℃，浸泡过程中每隔24h通入2.5m3压缩空气进行搅拌。浸泡后使用50目筛网进行过滤，沥干至固含量为55wt％；
(3)第一阶段加热处理：0.8份胶质和22份热水混合，胶质优选黄原胶，溶解成胶液。将浸泡过的发酵酱醅70份，果葡糖浆15份，胶液22.8份和水5份添加至蒸汽加热的煮锅中，果葡糖浆选F42型号。开蒸汽和搅拌，蒸汽压力控制在0.3Mpa，加热至温度为80℃，停止加压加热，保温30min。
(4)第二阶段加热处理：在原有煮锅继续添加1.3份酵母抽提物和3.2份味精添加至煮锅中，继续升温至100℃，保持13min；
(5)成品：冷却到55℃，即得到色泽红壮，香气浓郁的黄豆酱。
实施例3
本实施例的黄豆酱的制备方法，包括以下步骤：
(1)制作发酵酱醅：选用非转基因黄豆，浸泡后进行加热；冷却后的黄豆与面粉搅拌均匀，添加米曲霉进行制曲；制曲完成后，发酵得到酱醅。
(2)泡酱醅增香增色：第一阶段酱醅发酵结束后放出原有发酵罐里面的酱油，重新添加天然发酵100天无添加、氨基酸态氮含量为1.0g/100mL，色泽红亮的酱油浸泡7天，发酵酱醅的质量是酱油质量的60％，浸泡温度为40℃，浸泡过程中每隔24h通入3m3压缩空气进行搅拌。浸泡后使用60目筛网进行过滤，沥干至固含量为60wt％；
(3)第一阶段加热处理：0.6份胶质和20份热水混合，胶质优选黄原胶，溶解成胶液。将浸泡过的发酵酱醅65份，果葡糖浆14份，胶液20.6份和水7.5份添加至蒸汽加热的煮锅中，果葡糖浆选F55型号。开蒸汽和搅拌，蒸汽压力控制在0.3Mpa，加热至温度为85℃，停止加压加热，保温20min。
(4)第二阶段加热处理：在原有煮锅继续添加1.5份酵母抽提物和3份味精添加至煮锅中，继续升温至105℃，保持5min；
(5)成品：冷却到60℃，即得到色泽红壮，香气浓郁的黄豆酱。
对比例1
(1)原材料预处理：0.4份黄原胶和12.6份自来水混合后，使用高剪切搅拌机溶解成胶液。
(2)加热煮制：将步骤(1)得到的13.0份黄原胶液，发酵酱醅65份，果葡糖浆15份，味精3份，酵母抽提物4份添加至带搅拌桨，使用蒸汽加热的煮锅中，打开蒸汽。升温至100℃，保温5min。
(3)加热结束后，冷却到60℃，即得到黄豆酱。
对比例2
(1)制作发酵酱醅：选用非转基因黄豆，浸泡后进行加热；冷却后的黄豆与面粉搅拌均匀，添加米曲霉进行制曲；制曲完成后，发酵得到酱醅。
(2)第一阶段加热处理：0.5份黄原胶和17份热水混合，溶解成胶液。将浸泡过的发酵酱醅65份，果葡糖浆10份，胶液17.5份和水7.5份添加至蒸汽加热的煮锅中，果葡糖浆选F42型号。开蒸汽和搅拌，蒸汽压力控制在0.2Mpa，加热至温度为80℃，停止加压加热，保温30min。
(3)第二阶段加热处理：在原有煮锅继续添加1.5份酵母抽提物和3份味精添加至煮锅中，继续升温至97℃，保持5min；
(4)成品：冷却到50℃，即得到色泽红壮，香气浓郁的黄豆酱。
对比例3
(1)制作发酵酱醅：选用非转基因黄豆，浸泡后进行加热；冷却后的黄豆与面粉搅拌均匀，添加米曲霉进行制曲；制曲完成后，发酵得到酱醅。
(2)泡酱醅增香增色：第一阶段酱醅发酵结束后放出原有发酵罐里面的酱油，重新添加天然发酵80天无添加、氨基酸态氮含量为0.80g/100mL，色泽红亮的酱油浸泡2天，发酵酱醅的质量是酱油质量的50％，浸泡温度为35℃，浸泡过程中每隔24h通入2m3压缩空气进行搅拌。浸泡后使用50目筛网进行过滤，沥干至固含量为50wt％；
(3)第一阶段加热处理：0.5份黄原胶和17份热水混合，溶解成胶液。将浸泡过的发酵酱醅65份，果葡糖浆10份，胶液17.5份和水7.5份添加至蒸汽加热的煮锅中，果葡糖浆选F42型号。开蒸汽和搅拌，蒸汽压力控制在0.2Mpa，加热至温度为80℃，停止加压加热，维持30min。
(4)第二阶段加热处理：在原有煮锅继续添加1.5份酵母抽提物和3份味精添加至煮锅中，继续升温至97℃，保持40min；
(5)成品：冷却到50℃，即得到色泽红壮，香气浓郁的黄豆酱。
性能测试
征集30名志愿者对产品做品质测试，对不同实施例和对比例在色泽，香气，口感方面进行评分，5分为满分，结果见表1。
评分标准：①色泽：黑褐色：1分；深于棕红色，偏黑：2分；深于棕红色，浅黄色至黄色：3分；红棕色至红色：4分；红棕色，发亮：5分；
②酯香：弱酯香：1分；稍有酯香：2分；中等酯香：3分；较浓郁酯香：4分；浓郁酯香：5分；
③酱香：弱酱香：1分；稍有酱香：2分；中等酱香：3分；较浓郁酱香：4分；浓郁酱香：5分；
④口感协调性：分数1-5分，分数越高，口感协调度越好，滋味更丰富更协调；
⑤浓厚味：很弱浓厚味：1分；弱浓厚味：2分；中等浓厚味：3分；较强浓厚味：4分；强浓厚味：5分；
⑥鲜味：很弱鲜味：1分；弱鲜味：2分；中等鲜味：3分；较强鲜味：4分；高鲜味：5分。
对于产品喜好度评价，100名志愿者对不同产品的好评率结果见表2。(评价标准：志愿者对产品的整体评价从“喜欢”和“不喜欢”中选择，好评率＝选择喜欢的人数/志愿者总数*100％)
表1
表2
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 对比例1 | 对比例2 | 对比例3 | |
| 色泽 | 85％ | 96％ | 90％ | 60％ | 57％ | 50％ |
| 香气 | 95％ | 84％ | 89％ | 55％ | 60％ | 59％ |
| 口感 | 87％ | 86％ | 89％ | 70％ | 70％ | 42％ |
从表1可以看出，实施例1-实施例3的黄豆酱的色泽，酯香，酱香，口感方面评分明显高于对比例1。从表2可以看出，实施例1-实施例3的色泽，香气和口感好评率均达到85％以上，明显优于对比例1。
另外，对比实施例1和对比例2、对比例3，对比例2省去酱油浸泡的步骤，对比例3的第二阶段加热时间为40min。从表1、表2可以看出，对比例2和对比例3各方面技术效果均明显弱于实施例1；另外，从图1-图3也可以直观看出，本申请的实施例的技术效果优于对比例2和对比例3。说明酱油浸泡和第二阶段加热时间对于改善黄豆酱的色香味，具有较大的作用。
以上实施例说明本发明的方法无需额外使用增色增香食品添加剂即可获得色泽红壮、香气浓郁的黄豆酱，且操作简便，生产成本较低，质量可控，适宜工业生产应用。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种黄豆酱的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取黄豆的发酵酱醅；
排除所述发酵酱醅中至少部分残留的酱油，并添加氨基酸态氮含量为0.90-1.1g/100mL的新鲜酱油，进行浸泡，得到浸泡酱醅；
将所述浸泡酱醅与第一原料混合，并在温度为75℃-85℃，蒸汽压力为0.2MPa-0.4MPa的条件下，进行第一阶段加热处理；
保温15-35min后，于第一阶段加热处理的产物中加入第二原料，并在温度为95℃-105℃的条件下进行第二阶段加热处理，冷却，制得所述黄豆酱；
其中，所述第一原料包括胶液和糖浆；所述第二原料包括酵母抽提物和味精；
所述第二阶段加热处理的时间为5-20min。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，浸泡的步骤后，第一阶段加热处理的步骤前还包括过滤的步骤，以将所述浸泡酱醅的固含量控制在50wt％-60wt％的范围内。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述新鲜酱油为发酵80-120天且未经灭酶处理的酱油原油，所述新鲜酱油的质量为所述发酵酱醅质量的50％-60％。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，浸泡的时间为1-7天，温度为35-40℃，且浸泡过程中，每隔预定时间通入压缩空气进行搅拌。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，浸泡过程中，每隔20-26h通入压缩空气，并搅拌；其中，所述压缩空气的通入量，以每45-50吨发酵酱醅量通入2-3m3计。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述第一阶段加热处理的时间为20-60min。
7.根据权利要求1-6任一项所述的制备方法，其特征在于，所述黄豆酱的制备原料中，以重量份计，所述发酵酱醅为60-80份，所述胶液为17.5-31份，所述糖浆为5-20份，所述酵母抽提物为2-6份，所述味精为2-6份；且所述胶液中胶质的质量百分含量为1％-5％。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述糖浆为果葡糖浆、麦芽糖浆和葡萄糖浆中的一种或多种。
9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述胶质为黄原胶。
10.权利要求1-9任一项所述的制备方法制备而成的黄豆酱。
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