CN113581651A - 湿气固化性材料收容体、内袋以及内袋的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供湿气固化性材料收容体、内袋以及能够高效制造该内袋的内袋的制造方法，能够防止铝层中气孔的产生，且能够降低在取出湿气固化性材料时的材料损失，而且能防止制作成本变高。一种收容体(1)，是湿气固化性材料(2)在填充于内袋(20)的状态下上下反转地与内袋(20)一起内装于圆筒状容器(10)而成，该内袋(20)是使用含有铝层(31)的层压膜(30)而成，内袋(20)具有圆筒形的主体部(21)和将主体部(21)的第一端部(21a)封堵的圆形的第一封堵部(22)，在第一封堵部(22)的外周部设有圆筒形的弯曲部(24)，弯曲部(24)以使自由端侧朝向主体部(21)的第二端部(21b)侧的方式热熔接于主体部(21)的第一端部(21a)的内周面。

Description

湿气固化性材料收容体、内袋以及内袋的制造方法

技术领域

本发明涉及湿气固化性材料收容体、内袋以及内袋的制造方法，所述湿气固化材料收容体是填充于内袋的湿气固化性材料与内袋一起上下反转地内装于铁皮桶、提桶等圆筒状容器而成，所述内袋在填充有湿气固化性材料的状态下上下反转地内装于圆筒状容器。

背景技术

作为湿气固化性材料的填充方法，提出了包括以下工序的向容器填充内容物的反转填充方法，并已实用化，所述工序为：在将内袋装填于容器内的状态下，填充湿气固化性树脂等内容物，并将内袋的口部封闭而制成填充筒容器的工序；使填充筒容器和空筒容器倒下形成大致水平状态，并使各自的开口部相对的工序；使填充筒容器的开口部和空筒容器的开口部对接的工序；在填充筒容器和空筒容器对接的状态下，以使得空筒容器位于下方的方式使整体大致垂直地立起，由此在内袋的口部处于下方的状态下，使填充了内部物的内袋移动至空筒容器内的工序；以及分离两个筒容器的工序(例如参照专利文献1)。

在该填充方法中，在将湿气固化性树脂填充于内袋后，当封闭内袋的开口部时在开口部的封堵部分残留有空气，即使因该残留空气中的湿气，封堵部分的湿气固化性树脂固化了的情况下，也由于在空筒容器内内袋的底部侧配置于上侧，所以能够事先防止固化物混入至取出的湿气固化性树脂。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平9-95393号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

本申请人发现：作为专利文献1所记载的发明的内袋，若使用将圆筒形的主体部膜的端部向内侧折弯而使其与底部膜的外表面侧的外周部重叠并热熔接而成的内袋，则会出现如下问题。

在填充筒容器和空筒容器对接的状态下，以使得空筒容器位于下方的方式使整体大致垂直地立起，从而使填充了湿气固化性材料的内袋上下反转而移动至空筒容器的时候，由于填充的湿气固化性材料的流动，会在内袋的上部(原来的底部)产生褶皱，并且内袋的上部的中央部会向上方鼓出。但是，若在内袋的上部产生褶皱，则有时会在构成内袋上部的层压膜的铝层中形成气孔，导致材料部分固化。另外，若内袋上部的中央部向上方鼓出，则当将推板按压于内袋的上部而取出湿气硬化性材料时，在推板的外周部和内袋的上部外周部之间形成有间隙。因此，通常是直到湿气固化性材料的排出量稳定、即：在将泵的推板下压直至所述间隙消失的状态下使用湿气固化性材料，但是，由于需要将在所述间隙消失之前被排出的湿气固化性材料废弃，所以存在材料损失变多的问题。

本发明的目的在于提供一种湿气固化性材料收容体、内袋以及能够高效地制造这样的内袋的内袋的制造方法，其能够防止铝层中气孔的产生，并且能够降低在取出湿气固化性材料时的材料损失，而且能够防止制作成本变高。

用于解决技术问题的手段

本发明包含以下的发明。

(1)一种湿气固化性材料收容体，其特征在于，所述湿气固化性材料收容体是湿气固化性材料在填充于内袋中的状态下上下反转地与所述内袋一起内装于圆筒状容器而成，所述内袋是使用含有铝层的层压膜而成，所述内袋具有圆筒形的主体部和将所述主体部的第一端部封堵的圆形的封堵部，在所述封堵部的外周部设有圆筒形的弯曲部，所述弯曲部以使自由端侧朝向所述主体部的第二端部侧的方式被热熔接在所述主体部的第一端部的内周面，在所述主体部的第二端部设有开口部，所述内袋在填充有所述湿气固化性材料且所述开口部被封堵的情况下，以使得所述封堵部侧配置于所述圆筒状容器的上部侧的方式上下反转地内装于所述圆筒状容器。需要说明的是，在本说明书中，所谓膜，并非关于厚度具有严格意义，而是作为包含膜(film)和片(sheet)的总称来使用。

(2)一种内袋，其特征在于，所述内袋是在填充有湿气固化性材料的状态下上下反转地内装于圆筒状容器中且使用含有铝层的层压膜而成，所述内袋具有圆筒形的主体部和将所述主体部的第一端部封堵的圆形的封堵部，在所述封堵部的外周部设有筒状的弯曲部，所述弯曲部以使自由端侧朝向所述主体部的第二端部侧的方式被热熔接在所述主体部的长度方向的第一端部的内周面，在所述主体部的第二端部设有开口部，所述弯曲部和所述主体部的第一端部间的热熔接部分的铝层的总厚度为10～40μm。

(3)根据所述(2)记载的内袋，其中，所述热熔接部分的宽度为5～30mm。

(4)根据所述(2)或(3)记载的内袋，其中，构成所述主体部和所述封堵部的层压膜的厚度为30～150μm。

(5)根据所述(2)～(4)中任一项记载的内袋，其中，构成所述主体部和所述封堵部的层压膜由按顺序层叠尼龙层、铝层、尼龙层和聚烯烃层而成的层压膜构成。

(6)根据所述(2)～(5)中任一项记载的内袋，其中，在所述弯曲部和所述主体部间的热熔接面侧配置有聚烯烃层。

(7)一种内袋的制造方法，其特征在于，所述内袋是在填充有湿气固化性材料的状态下上下反转地内装于圆筒状容器中且使用含有铝层的层压膜而成，所述内袋的制造方法包括如下步骤：将构成所述内袋的圆形封堵部的圆形的封堵用膜放置于具有与所述内袋的圆筒形的主体部的内径大致相同直径的圆盘状的放置台，使用按压板将所述封堵用膜保持于放置台上的步骤；沿放置台的外周缘将所述封堵用膜向下侧折弯而形成弯曲部的步骤；将构成所述主体部的圆筒形的主体部膜从所述放置台的上侧外嵌于所述放置台，并使所述主体部膜相对地向下方移动直至所述主体部膜的上侧的第一端部外嵌于所述放置台为止的步骤；和使所述主体部膜的第一端部的内周面和所述弯曲部的外周面热熔接的步骤。

(8)根据所述(7)记载的内袋的制造方法，其中，所述放置台的板厚为10～50mm。

发明效果

根据本发明的湿气固化性材料收容体和内袋，通过在封堵部的外周部弯曲形成圆筒形的弯曲部并将该圆筒形的弯曲部热熔接于主体部的内周面这样简单的结构，能够提高内袋的上部外周部的强度，能够防止主体部的第一端部和弯曲部之间的热熔接部的上端侧向内侧倒入，因此能够抑制封堵部处的褶皱的产生，并且能够抑制封堵部的中央部向上侧鼓出这样的不良情况。而且，由于像这样能够抑制封堵部处的褶皱的产生，所以能够防止因在构成封堵部的层压膜的铝层形成有气孔而导致的湿气固化性材料的局部固化。另外，由于能够抑制封堵部的中央部向上侧鼓出之类这样的不良情况，所以在将泵的推板推抵于封堵部而将填充于内袋的湿气固化性材料取出时，能够减少封堵部和推板的外周部间的间隙，从而能够减少在取出初期废弃了的材料的损失。而且，与现有的内袋相同，由于能够由主体部和封堵部构成内袋，不需要其他部件，所以湿气固化性材料收容体和内袋的制作成本也不会提高。

此外，根据本发明的内袋，弯曲部和主体部的第一端部之间的热熔接部分的铝层的总厚度为10～40μm，因此能够充分地确保主体部和弯曲部之间的热熔接部分的强度，从而能够更有效地防止热熔接部分的上端侧向内侧倒入。

根据本发明的内袋的制造方法，通过使用放置台的简单的方法，能够容易且高效地制作内袋。

附图说明

图1是收容体的分解纵剖视图。

图2是内袋的纵剖视图。

图3是内袋的弯曲部附近的纵剖视图。

图4是构成内袋的层压膜的剖视图。

图5～图7是收容体的组装方法的说明图，图5是将内袋装填于转移容器并填充了湿气固化性材料的状态的说明图。

图5～图7是收容体的组装方法的说明图，图6是将填充有湿气固化性材料的内袋的封堵用筒部的上部封堵时的说明图。

图5～图7是收容体的组装方法的说明图，图7是将填充了湿气固化性材料的内袋转移至圆筒状容器时的说明图。

图8是从收容体取出湿气固化性材料时的说明图。

图9～图12是内袋的制造方法的说明图，图9是将封堵用膜设置于夹具的放置台时的说明图。

图9～图12是内袋的制造方法的说明图，图10是将设置于放置台的封堵用膜的外周部折弯而形成弯曲部时的说明图。

图9～图12是内袋的制造方法的说明图，图11是将主体部膜外嵌于设置在放置台的封堵用膜时的说明图。

图9～图12是内袋的制造方法的说明图，图12是将主体部膜的上端部和弯曲部热熔接时的说明图。

具体实施方式

以下，一边参照附图一边对本发明的实施方式进行说明。

如图1所示，收容体1包括圆筒状容器10、内装于圆筒状容器10的内袋20和填充于内袋20的湿气固化性材料2，湿气固化性材料2在被填充于内袋20的状态下，以使得内袋20的第一封堵部22(其相当于封堵部。)被配置于上侧的方式与内袋20一起上下反转地收容于圆筒状容器10。

圆筒状容器10采用铁皮桶、提桶等有底圆筒状的公知的金属制桶罐构成，具有圆筒状的主体部材料11、对主体部材料11的下端部进行封堵的底板12和对主体部材料11的上端部进行封堵的上盖13。

作为湿气固化性材料2，能够收容与空气中的水分进行缩合反应而固化的聚氨酯类、硅类、改性硅类等粘合剂、密封材料等。

如图2所示，内袋20包括圆筒形的主体部21和将主体部21的第一端部21a(在图2中为下端部)封堵的圆形的第一封堵部22，内袋20使用包含铝层的层压膜构成为有底圆筒状。

如图2、图3所示，在第一封堵部22的外周部设有向上侧延伸的圆筒形的弯曲部24，弯曲部24以使自由端侧朝向主体部21的第二端部21b侧的方式热熔接在主体部21的第一端面21a的内周面，第一热熔接部25(其相当于热熔接部。)以环状形成于主体部21的第一端部21a和弯曲部24之间，内袋20的底部被第一封堵部22以液密状封堵。

如图2所示，在主体部21的第二端部21b(在图2中为上端部)形成有开口部23，在主体部21的上部设有封堵用筒部26，该封堵用筒部26比满填充时的湿气固化性材料2的液面2a(参照图5)更向上方延伸，开口部23被如下封堵：在内袋20内填充了湿气固化性材料2的状态下，一边使得空气不进入到内袋20内，一边使封堵用筒部26的上部的前表面部和后表面部重合，之后折叠形成用胶带固定而成的密封部26a，由此开口部23被由封堵用筒部26形成的第二封堵部26A封堵。但是，关于开口部23的封堵方法，只要是能够以内袋20内不残留空气的方式封堵，可以使用公知的任意的封堵方法进行封堵。

如图4所示，构成主体部21和第一封堵部22的层压膜30为了能够隔断空气中的湿气而在中间层叠有至少一层的铝层31，在主体部21的内周面和弯曲部24的外周面(第一封堵部22的下表面)设有密封层32，该密封层32以能够通过热封、超声波密封等彼此热熔接的、聚烯烃类树脂等热塑性合成树脂材料作为主成分，除该密封层32以外，可以构成为考虑了耐久性、耐气孔性、耐破裂性、经济性等的任意的层叠结构。例如，能够采用按顺序层叠了尼龙层33、铝层31、尼龙层34和密封层32而成的4层结构的层压膜30。作为构成密封层32的聚烯烃类树脂，能够采用聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯。若使用这样结构的层压膜30，则能够隔断空气中的湿气，而且耐破裂性优异，故而优选。另外，第一封堵部22在与湿气固化性材料2相接触的一侧配置有尼龙层34，即使在与第一封堵部22的接触部分湿气固化性材料2固化的情况下，也由于该固化了的材料粘合于尼龙层34，所以能够防止在切开第一封堵部22而取出湿气固化性材料2时湿气固化性材料2的固化物被排出。需要说明的是，主体部21和第一封堵部22可以使用相同层叠结构的层压膜构成，但是也可以使用不同层叠结构的层压膜构成。

对于层压膜30的厚度T1没有特别限定，但是优选30μm以上且150μm以下，更优选80μm以上且120μm以下。关于厚度T1，为了能够获得耐久性、耐破裂性而优选30μm以上，为了能够获得操作(handling)性、经济性而优选150μm以下。

主体部21、弯曲部24和第一热熔接部25的铝层31的总厚度T2(图示省略)优选10μm以上且40μm以下，更优选14μm以上且30μm以下。关于总厚度T2，为了防止第一热熔接部25的上端侧向内侧倒入而优选10μm以上，为了提升耐气孔性而优选40μm以下。

对于第一热熔接部25的宽度W没有特别限定，但是优选5mm以上且30mm以下，更优选9mm以上且19mm以下。关于第一热熔接部25的宽度W，为了充分地确保第一热熔接部25的密封性能而优选5mm以上，为了减少层压膜30的使用量而优选30mm以下。

接下来，对收容体1的组装方法的一例进行说明。但是，本发明的收容体1也可以通过除此之外的组装方法进行组装。

首先，如图5所示，使用具有主体部材料11A和底板12A的、与圆筒状容器10相同内径的转移容器10A，将内袋20以第一封堵部22侧作为下侧的方式内装于该转移容器10A，并以不使空气混入于湿气固化性材料2的方式将湿气固化性材料2填充至内袋20。需要说明的是，作为转移容器10A，可以使用与圆筒状容器10相同内径的铁皮桶、提桶等容器，也可以使用与圆筒状容器10相同内径的专用的有底圆筒状的转移容器。

接下来，如图6所示，以使得内袋20的上部不残留有空气的方式将封堵用筒部26的第二端部21b的前表面部和后表面部重合，之后折叠形成使用胶带固定而成的密封部26a，使用由封堵用筒部26构成的第二封堵部26A将内袋20的开口部23封堵。但是，关于开口部23的封堵方法，只要是能够以在内袋20内不残留有空气的方式进行封堵即可，可以使用公知的任意的封堵方法进行封堵。

接下来，如图7所示，在使转移容器10A以横向放倒的状态下，使开口部对接地将构成收容体1的圆筒状容器10水平配置，并且一边维持该对接状态一边以使得圆筒状容器10成为下侧的方式将圆筒状容器10和转移容器10A低速地向图7箭头A所示的方向旋转90°，将装填于转移容器10A的湿气固化性材料2与内袋20一起转移至圆筒状容器10，从而将填充有湿气固化性材料2的内袋20以第一封堵部22成为上侧的方式收容于圆筒状容器10内，之后去除转移容器10A，并如图1所示将上盖13组装于圆筒状容器10而得到收容体1。

另一方面，在将收容于收容体1中的湿气固化性材料2取出时，拆下上盖13，将第一封堵部22的中央部切开之后，如图8所示，将能够几乎无间隙地嵌合于圆柱形容器10中的推板40从上侧插入于圆筒状容器10内，并且用推板40的下表面将第一封堵部22向下方按压，从而由推板40的开口41取出湿气固化性材料2。

在该收容体1和内袋20中，通过在第一封堵部22的外周部弯曲形成圆筒形的弯曲部24并将该圆筒形的弯曲部24热熔接于主体部21的内周面这样简单的结构，能够提高内袋20的上部外周部的强度，能够防止主体部21的第一端部21a和弯曲部24之间的第一热熔接部25的上端侧如图8箭头B所示向内侧倒入，因此能够抑制第一封堵部22处的褶皱的产生，并且能够抑制第一封堵部22的中央部向上侧鼓出这样的不良情况。而且，由于像这样能够抑制第一封堵部22处的褶皱的产生，所以能够防止因在构成第一封堵部22的层压膜30的铝层31形成有气孔而导致的湿气固化性材料2的局部固化。另外，由于能够抑制第一封堵部22的中央部向上侧鼓出这样的不良情况，所以在如图8所示将泵的推板40推抵于第一封堵部22从而将填充于内袋20的湿气固化性材料2取出时，能够减少第一封堵部22和推板40的外周部之间的间隙，从而能够减少在取出初期废弃了的材料的损失。而且，与现有的内袋相同，由于能够由主体部21和第一封堵部22构成内袋20，不需要其他部件，所以湿气固化性材料2的收容体1和内袋20的制作成本也不会提高。

接下来，对内袋20的制造方法的一例进行说明。但是，本发明的内袋20也可以通过除此之外的制造方法进行制造。

首先，如图9所示，使用夹具50将构成第一封堵部22的圆形的封堵用膜22A以不形成褶皱的方式同呈心圆状放置于该夹具50的放置台53，上述夹具50具有支板51、从支板51向上方延伸的支柱52和以旋转自如的方式设于支柱52的上端部且具有与主体部21的内径大致相同的直径的圆盘状的放置台53。需要说明的是，此时，以使得密封层32配置于上侧的方式将封堵用膜22A放置于放置台53。

对于放置台53的板厚T3没有特别限定，但是优选10mm以上且50mm以下，更优选15mm以上且20mm以下。关于放置台53的厚度T3，为了得到密封性而优选10mm以上，为了得到作业性而优选50mm以下。

接下来，如图10所示，将与放置台53大致相同直径的按压板54放置于封堵用膜22A上之后，将圆盘状的锤板55放置于按压板54之上，从而将封堵用膜22A设置于放置台53。

接下来，如图10所示，将从放置台53向外方突出的封堵用膜22A的外周部24A沿放置台53的上表面的角部向下侧折弯，从而形成圆筒状的弯曲部24。

接下来，如图11所示，将构成主体部21的圆筒形的主体部膜21A从放置台53的上侧外嵌于放置台53，如图11中假想线所示，使主体部膜21A相对地向下方移动直至主体部膜21A的上端部(第一端部21a)外嵌于放置台53，使主体部膜21A的第一端部21a外嵌于放置在放置台53上的封堵用膜22A的外周部的弯曲部24。

接下来，如图11、图12所示，加热部件56具有适合于放置台53的外周面的部分圆弧状的加热部56a，使一对这样的加热部件56彼此接近，如图12中假想线所示，将加热部56a从外侧推抵于主体部膜21A的第一端部21a，使主体部膜21A的两侧部的第一端部21a的内周面和弯曲部24的外周面热熔接，之后使加热部件56后退，然后使放置台53旋转90度，再一次使一对加热部件56彼此接近，将加热部56a推抵于主体部膜21A的两侧部间的剩余部分，使主体部膜21A的第一端部21a的内周面和弯曲部24的外周面遍及整周地热熔接。需要说明的是，作为将主体部膜21A的第一端部21a的内周面和封堵用膜22A的弯曲部24的外周面热熔接的方法，也可以采用上述热熔接方法以外的方法，例如，将整周一气呵成地热熔接的方法、在周向以一定速度依次热熔接的方法等公知的热熔接方法。

接下来，使加热部件56后退并且将锤板55和按压板54拆下，然后从放置台53拔出内袋20，从而得到内袋20。需要说明的是，在从放置台53拔出内袋20时，内袋20内为负压，为了使内袋20不会扁平地紧贴，优选如图12中假想线所示，在放置台53设置多个空气孔53a。

在该内袋20的制造方法中，如上所述通过使用放置台53的简单的方法，能够容易且有高效地制作内袋20。

以上对本发明的实施方式进行了说明，但是，不言而喻，本发明不受上述实施方式任何限定，可在不脱离本发明主旨的范围内变更其结构。

附图标记说明

1 收容体

2 湿气固化性材料

2a 液面

10 圆筒状容器

11 主体部材料

12 底板

13 上盖

20 内袋

21 主体部

21a 第一端部

21b 第二端部

22 第一封堵部

23 开口部

24 弯曲部

25 热熔接部

26 封堵用筒部

26A 第二封堵部

26a 密封部

30 层压膜

31 铝层

32 密封层

33 尼龙层

34 尼龙层

24A 外周部

10A 转移容器

11A 主体部材料

12A 底板

40 推板

41 开口

21A 主体部膜

22A 封堵用膜

50 夹具

51 支板

52 支柱

53 放置台

53a 空气孔

54 按压板

55 锤板

56 加热部件

56a 加热部

Claims (8)

1.一种湿气固化性材料收容体，其特征在于，

所述湿气固化性材料收容体是湿气固化性材料在填充于内袋中的状态下上下反转地与所述内袋一起内装于圆筒状容器而成，所述内袋是使用含有铝层的层压膜而成，

所述内袋具有圆筒形的主体部和将所述主体部的第一端部封堵的圆形的封堵部，在所述封堵部的外周部设有圆筒形的弯曲部，所述弯曲部以使自由端侧朝向所述主体部的第二端部侧的方式被热熔接在所述主体部的第一端部的内周面，在所述主体部的第二端部设有开口部，

所述内袋在填充有所述湿气固化性材料且所述开口部被封堵的情况下，以使得所述封堵部侧配置于所述圆筒状容器的上部侧的方式上下反转地内装于所述圆筒状容器。

2.一种内袋，其特征在于，

所述内袋是在填充有湿气固化性材料的状态下上下反转地内装于圆筒状容器中且使用含有铝层的层压膜而成，

所述内袋具有圆筒形的主体部和将所述主体部的第一端部封堵的圆形的封堵部，在所述封堵部的外周部设有筒状的弯曲部，所述弯曲部以使自由端侧朝向所述主体部的第二端部侧的方式被热熔接在所述主体部的长度方向的第一端部的内周面，在所述主体部的第二端部设有开口部，

所述弯曲部和所述主体部的第一端部间的热熔接部分的铝层的总厚度为10～40μm。

3.根据权利要求2所述的内袋，其中，所述热熔接部分的宽度为5～30mm。

4.根据权利要求2或3所述的内袋，其中，构成所述主体部和所述封堵部的层压膜的厚度为30～150μm。

5.根据权利要求2～4中任一项所述的内袋，其中，构成所述主体部和所述封堵部的层压膜由按顺序层叠尼龙层、铝层、尼龙层和聚烯烃层而成的层压膜构成。

6.根据权利要求2～5中任一项所述的内袋，其中，在所述弯曲部和所述主体部间的热熔接面侧配置有聚烯烃层。

7.一种内袋的制造方法，其特征在于，

所述内袋是在填充有湿气固化性材料的状态下上下反转地内装于圆筒状容器中且使用含有铝层的层压膜而成，

所述内袋的制造方法包括如下步骤：

将构成所述内袋的圆形封堵部的圆形的封堵用膜放置于具有与所述内袋的圆筒形的主体部的内径大致相同直径的圆盘状的放置台，使用按压板将所述封堵用膜保持于放置台上的步骤；

沿放置台的外周缘将所述封堵用膜向下侧折弯而形成弯曲部的步骤；

将构成所述主体部的圆筒形的主体部膜从所述放置台的上侧外嵌于所述放置台，并使所述主体部膜相对地向下方移动直至所述主体部膜的上侧的第一端部外嵌于所述放置台为止的步骤；和

使所述主体部膜的第一端部的内周面和所述弯曲部的外周面热熔接的步骤。

8.根据权利要求7所述的内袋的制造方法，其中，所述放置台的板厚为10～50mm。

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