CN113580646A - 一种阳极炭块成型生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种阳极炭块成型生产系统，主要涉及阳极炭块成型系统领域。包括下料结构组件和成型结构总成，所述下料结构组件和成型结构总成均设置在一个成型外壳内；所述下料结构组件包括可开闭的下料斗，所述下料斗连接有驱动组件，能够在驱动组件的带动下将糊料传送至成型结构总成内。本发明的有益效果在于：能够方便的实现阳极炭块的成型生产，且在进行成型过程中，能够将糊料成型制得质量符合标准的完整阳极炭块，并且在完成成型后的阳极炭块能够满足焙烧车间的焙烧需求，使得阳极炭块的后续操作更方便进行实现。

Description

一种阳极炭块成型生产系统

技术领域

本发明涉及阳极炭块成型系统领域，具体是一种阳极炭块成型生产系统。

背景技术

阳极炭块是指以石油焦为骨料，煤沥青为黏结剂生产的炭块，用作预焙铝电解槽做阳极材料。这种炭块已经过焙烧，具有稳定的几何形状，所以也称预焙阳极炭块、习惯上又称为铝电解用炭阳极。在阳极炭块加工生产中，需要生产成型出符合定制厂家指标的阳极炭块，其在进行生产时，需要将不同大小的石油焦粒进行混合后，在高温环境下与沥青进行混合，进而将混合料进行成型后，进而焙烧，重而制得成品的阳极炭块。阳极炭块的制备在成型阶段至关重要，因为当石油焦粒与沥青混合后的成型过程，直接会影响所制备的阳极炭块的质量。在成型阶段的一些操作以及设备不符合成型标准，很容易使生产出的阳极炭块不能够达到预期标准，并且所生产的阳极炭块外表也很容易出现裂纹问题。而且在进行阳极炭块的制备过程中，一些生产系统自动程度低，需要耗费较多的人力，同时阳极炭块这种体积较大的产品，使用人力进行成型工作的辅助会非常影响生产效率，使得厂家的经济产值降低。

基于上述问题，需要设计一种阳极炭块成型生产系统，能够实现阳极炭块成型阶段的自动化生产，并且在进行生产时，不需要人工手动去辅助阳极炭块的生产工作，同时所生产得到的阳极炭块强度较高，其成品率会大幅度提高。在进行成型阶段所制备的阳极炭块，能够满足后续阳极炭块的焙烧工作，使得成型得到的阳极炭块有效焙烧。

发明内容

本发明的目的在于提供一种阳极炭块成型生产系统，它能够方便的实现阳极炭块的成型生产，且在进行成型过程中，能够将糊料成型制得质量符合标准的完整阳极炭块，并且在完成成型后的阳极炭块能够满足焙烧车间的焙烧需求，使得阳极炭块的后续操作更方便进行实现。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

一种阳极炭块成型生产系统，其特征在于：包括下料结构组件和成型结构总成，所述下料结构组件和成型结构总成均设置在一个成型外壳内；所述下料结构组件包括可开闭的下料斗，所述下料斗连接有驱动组件，能够在驱动组件的带动下将糊料传送至成型结构总成内；所述成型结构总成包括下压模具、模具箱体、振动台和推料结构；所述下压模具设置在模具箱体的上方，且能够与模具箱体相互配合；所述振动台设置在模具箱体下，且与模具箱体之间设置有锁紧机构；所述成型壳体上设置有炭块冷却口，所述推料结构设置在成型壳体上，能够将成型的阳极炭块推送至炭块冷却口处。

所述下压模具上端面连接有重锤，所述重锤与设置在成型壳体上的液压油缸相连接；所述成型壳体顶面设置有伺服电机，且伺服电机的输出轴连接有齿轮，所述齿轮上设置有链条，所述链条与模具箱体相连接；所述下压模具两侧设置有导向柱，所述下压模具和模具箱体均能够与导向柱之间能够相互配合，沿导向柱上下移动。

还包括晾料机，所述晾料机包括壳体和设置在盒体上的搅拌电机，所述搅拌电机上设置有搅爪，所述壳体的下端设置有出料口，壳体的上端设置有进料口；所述出料口与下料结构组件相配合，所述进料口配合设置有糊料传送总成。

所述糊料传送总成包括架体和设置在架体上的传送带，所述传送带连接有驱动电机，所述架体两侧上向内倾斜设置有传送轮，所述传送带设置在传送轮上；所述传送带上方垂直于传送带移动方向设置有翻料横杆，所述翻料横杆通过支撑杆与架体之间相连接；所述传送带上方与翻料横杆配合设置有鼓风口，所述鼓风口通过鼓风管道与鼓风机的出风口相连通。

还包括水下冷却传送结构，所述水下冷却传送结构与成型壳体上的炭块冷却口相配合；所述水下冷却传送结构包括水下架体和驱动组件；所述水下架体下方连接设置有接料板，所述水下架体上端连接有液压拉杆，能够带动水下架体上下移动；所述水下架体下固定连接有滑动横槽，所述滑动横槽配合设置有推料横板，所述推料横板连接有驱动组件，能够在驱动组件的带动下沿滑动横槽进行移动。

所述接料板外配合设置有滑板，所述滑板外侧配合设置有电动传送辊结构组件，电动传送辊结构组件配合设置有炭块清理干燥组件；所述炭块清理干燥组件包括清理架体和清理组件，所述清理组件设置在清理架体上，所述清理架体设置在电动传送辊结构组件外侧；所述清理组件为高压喷头，且通过气管连接有高压气泵；所述高压喷头连接有电动伸缩组件，所述电动伸缩组件设置在清理架体上，能够带动高压喷头伸缩移动。

所述下料斗连接有驱动组件，且两侧设置有滑动轮，所述成型外壳上连接设置有与滑动轮相配合的滑动槽；所述下料斗的下端设置有挡料板，所述挡料板通过连接杆与下料斗的斗壁铰接；所述连接杆铰接处内部设置有电动转轴。

所述振动台包括振动台和设置在振动台上的振动器，所述振动器能够带动振动台进行震动；所述振动台包括固定底板和振动板，所述固定底板与振动板之间设置有支撑弹性组件；所述支撑弹性组件为V形减震组件，所述V形减震组件包括V形块、V形槽和减震橡胶块，所述V形块设置在振动板的底面上，且能够与设置在固定底板顶面上的V形槽相配合，所述减震橡胶块设置在V形块和V形槽之间。

所述锁紧机构包括压槽和压爪，所述压槽设置在模具箱体的外壳上，所述压爪铰接在振动台上，且能够与压槽之间相互配合；所述振动台上设置有压紧油缸，所述压紧油缸的输出轴与压爪的一端相铰接，能够带动压爪的固定端上下移动。

所述推料结构包括推料板和与推料板相连接的推料油缸，所述推料油缸能够带动推料板将振动台上阳极炭块推出成型壳体。

对比现有技术，本发明的有益效果在于：

1、糊料传送总成能够有效的将糊料有效传输至晾料机内，且在进行传输糊料的同时，在传送带上方垂直于传送带移动方向设置有翻料横杆，当传送带带动糊料进行传送，经过翻料横杆时，翻料横杆将糊料翻起，进而将糊料内的热量散发出来，进而使得糊料能够有效的进行散热。

2、设置下料结构组件目的是为了，能够得到指定重量的糊料，并且将糊料传送至成型结构总成内，实现糊料的成型操作。

3、成型结构总成包括下压模具、模具箱体、振动台和推料结构，当下料结构组件完成下料后，下压模具能够有效下压处于模具箱体内部的糊料，同时振动台有效震动，使得糊料之间摩擦力减小，更方便进行成型。且在成型完成后，推料结构能够完整的将成型后的阳极炭块推出，进而实现整个送料成型出料的过程。

4、水下冷却传送结构能够将推料结构推出的阳极炭块进行水下冷却传送，其目的在于能够快速将成型后的阳极炭块的温度降低，方便后续对阳极炭块进行夹取焙烧工作，并且避免因为阳极炭块的较高温度而向外散发有污染的沥青气，进而避免对环境的影响。

5、炭块清理干燥组件用于对水冷却后的阳极炭块进行表面以及炭块倒模凹槽内部的水进行清理工作，进而方便后续将阳极炭块传送至焙烧车间内进行焙烧处理。

附图说明

附图1是本发明整体结构示意图以及成型箱体内部结构示意图。

附图2是本发明整体结构示意图。

附图3是本发明糊料传送结构示意图。

附图4是本发明下压模具和模具箱体结构示意图。

附图5是本发明振动台结构示意图。

附图6是本发明阳极炭块结构示意图。

附图7是本发明下料斗结构示意图。

附图8是本发明锁紧机构结构示意图。

附图9是本发明中水下冷却传送结构示意图。

附图10是本发明炭块清理干燥组件结构示意图。

附图11是本发明推料结构示意图。

附图中所示标号：

1、下料结构组件；2、成型结构总成；3、成型外壳；4、下料斗；5、下压模具；6、模具箱体；7、振动台；8、推料结构；9、锁紧机构；10、炭块冷却口；11、重锤；12、导向柱；13、晾料机；14、糊料传送总成；15、架体；16、传送带；17、传送轮；18、翻料横杆；19、支撑杆；20、鼓风口；21、水下冷却传送结构；22、水下架体；23、接料板；24、滑动横槽；25、推料横板；26、电动传送辊结构组件；27、炭块清理干燥组件；28、高压喷头；29、清理架体；30、电动伸缩组件；31、固定底板；32、振动板；33、V形减震组件；34、V形块；35、V形槽；36、减震橡胶块；37、压槽；38、压爪；39、压紧油缸；40、推料板；41、推料油缸；42、链条；43、液压拉杆；44、滑动轮；45、滑动槽；46、挡料板；47、连接杆；48、电动转轴。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。

本发明所述是一种阳极炭块成型生产系统，主体结构包括糊料传送总成14、晾料机13、下料结构组件1、成型结构总成2、水下冷却传送结构21和炭块清理干燥组件27如说明书附图图1所示。所述糊料传送总成14将糊料传送至晾料机13的进料口内，经晾料机13进行翻料冷却后，下落至下落结构组件内部，经过下料结构组件1带动指定剂量的糊料送至成型结构总成2，进行糊料成型，成型后的炭块经过水下冷却传送结构21冷却传送至炭块清理干燥组件27进行外表干燥，进而传送至焙烧车间内，进行炭块的焙烧处理。

糊料传送总成14：

在进行阳极炭块成型之前，需要将不同颗粒大小的石油焦与沥青进行混合，其目的在于使糊料的塑形达到最大化，此时进行混合时，需要在温度大于160℃的混合腔内混合30min，进而在完成混合后，将糊料送至糊料传送总成14上。因此，此处设置的糊料传送总成14的作用是有效传输糊料。为了保障糊料的有效传输，因此，所述糊料传送总成14包括架体15和设置在架体15上的传送带16，所述传送带16连接有驱动电机。当石油焦与沥青进行混合完成后，将糊料下落至传送带16上，使得传送带16在驱动电机的带动下，进行糊料的传送任务，如说明书附图图3所示。因为此时的糊料没有进行成型，因此具有一定的流动性，为了避免糊料流出传送带16，因此，所述架体15两侧上向内倾斜设置有传送轮17，所述传送带16设置在传送轮17上。进而保障在驱动电机带动传送带16进行糊料传送任务时，传送带16中心低，两侧高，进而保障糊料不会从传送带16的两侧流出。当然糊料内混合有沥青，作为粘合剂，因此在传送带16下料口处，为了避免有过多的糊料粘连至传送带16上，影响糊料的正常下落，因此，所述传送带16的出料端外侧配合设置有挡料杆。在设置挡料杆后，传送带16的出料端无法正常下落的糊料会被挡料杆剐蹭，使得糊料脱离传送带16，进而使得糊料不会被传送带16带回，进而使得糊料能够有效下落。

因为糊料传送总成14在进行糊料传送任务时，需要将糊料进行输送至晾料机13内部。但是在进行输送时，因为糊料的温度较高，且为了避免糊料所散发的气体向外扩散，会将糊料传送总成14密封设置在传送室内。这就使得糊料无法正常进行散热，且通过晾料机13进行散热无法达到最后成型时的糊料温度，对糊料的正常成型造成影响。并且糊料内混合有沥青，内部存在的热量很难向外散发，使用传统散热方式不能够有效的进行糊料散热处理。因此，所述传送带16上方垂直于传送带16移动方向设置有翻料横杆18，所述翻料横杆18通过支撑杆19与架体15之间相连接。如说明书附图图3所示，当传送带16带动糊料进行传送，经过翻料横杆18时，翻料横杆18将糊料翻起，进而将糊料内的热量散发出来，进而使得糊料能够有效的进行散热。此处设置的翻料横杆18与传送带16之间的距离是可以调节的，其目的在于能够有效的将糊料翻起，在正常情况下，传送带16传送糊料的速率为一定的，因此此处设置而对翻料横杆18与传送带16之间距离的调节方式选择手动调节，自动调节也可以实现，但是因为翻料横杆18在很长时间才需要调节一侧，所以选择控制元件的调节方式可以会出现元件老化这一问题。因为翻料散热时，为了保障散热效率更好，因此，所述传送带16上方与翻料横杆18配合设置有鼓风口20，所述鼓风口20通过鼓风管道与鼓风机的出风口相连通。如说明书附图图3所示，当翻料横杆18进行翻料任务时，鼓风机经过鼓风管道从鼓风口20处向外吹风，进而配合翻料横杆18，将存在与糊料内部的大量热量向外吹出，使得糊料的降温效率更好。在进行散热任务时，将糊料内部热量散出会在传送带16所在的传送室内储存大量的热量，为了使传送室内部的热量不产生堆积现象，因此，所述传送室连接有散热管道，所述散热管道配合设置有散热风机。进而保障传送室内不会出现热量堆积的现象。同时散热管道应与气体处理系统相连接，避免沥青油气直接扩散到外界环境中，造成环境污染。

因为石油焦与沥青进行混合时需要一定时间的，这就会出现在一段时间内传送带16上是没有糊料的，此时不需要向外散热，而为了实现糊料的自动散热，因此，所述传送带16送料端外侧设置有热感应器，所述热感应器与鼓风机和散热风机相连接。当传送带16的送料端感应到超过热感应器感应标准的热量时，控制鼓风机和散热风机启动，进行糊料的散热处理。

晾料机13：

此处设置晾料机13的目的是为了，使传送至晾料机13内部的糊料能够被冷却降温到成型时所需要的温度，并且将冷却到指定温度的糊料下落至下料结构组件1内。所述晾料机13包括壳体和设置在盒体上的搅拌电机，所述搅拌电机上设置有搅爪，所述壳体的下端设置有出料口。设置在壳体内部的搅爪在搅拌电机的带动下，对处于晾料机13内部的糊料进行搅拌，进而实现糊料的温度冷却问题。而为了实现对晾料机13内部糊料的温度监控，因此，所述晾料机13内设置有温度感应器，且与壳体下端出料口处设置的电磁开关阀相连接。进而使糊料能够在合适的温度下进行挤压成型。

因为为了使成型设备的整体性更强，因此，所述下料结构组件1和成型结构总成2均设置在一个成型外壳3内。

下料结构组件1：

此处设置的下料结构的目的是为了，能够得到指定重量的糊料，并且将糊料传送至成型结构总成2内，实现糊料的成型操作。

所述下料结构组件1设置在晾料机13出料口的下方；所述下料结构组件1包括可开闭的下料斗4，所述下料斗4连接有驱动组件，且两侧设置有滑动轮44，所述成型外壳3上连接设置有与滑动轮44相配合的滑动槽45。如说明书附图图6所示，晾料机13将糊料再次冷却到指定温度后，需要将冷却后的糊料送至下料斗4内部，并且在驱动组件的带动下，沿滑动槽45进行移动，将糊料送至成型结构总成2内，进行糊料的成型操作。此处设置的驱动组件可以是液压推杆驱动，液压推杆的输出轴带动下料斗4进行移动，以实现下料操作。

因为每一个阳极炭块的质量是根据订货商所要的标准来制定的，因此晾料机13在向下料斗4内部进行下料时，需要确定下料斗4内部所承糊料的质量，以保障制得的阳极炭块符合标准。因此，所述滑动槽45的底面通过支撑杆19与成型外壳3相连接，且在连接处设置有压力感应板；所述压力感应板与晾料机13的电磁开关阀相连接。当晾料机13向下料斗4内部进行下料时，压力感应板能够感应到下料斗4内部的具体重量，而当糊料下落到指定重量时，压力感应板将具体信号传递给晾料机13的电磁开关阀，进而停止糊料的下落，以保障制得的阳极炭块符合标准。

此处设置的滑动槽45为了不会影响成型结构总成2的正常成型过程，因此，所述滑动槽45包括固定槽和转动槽；所述固定槽与成型壳体之间固定连接，所述转动槽连接有转动驱动装置，能够带动转动槽进行转动。如说明书附图图6所示，当成型结构总成2进行成型操作时，下料斗4被驱动组件拉回至固定槽内，而转动槽在转动驱动组件的带动下，进行旋转，使得转动槽不会处于成型结构总成2的成型路径内，避免对糊料的正常成型造成阻碍影响。当下料斗4需要进行下料操作时，转动驱动组件将转动槽旋转带回，与固定槽相对接，进而使得下料斗4能够在驱动组件的带动下，移动至转动槽内，向成型结构总成2内下料。当然为了使转动槽能够转动稳定，可以将其旋转设置在成型壳体上，进而使转动驱动装置带动转动槽进行旋转，而转动驱动装置是设置在成型壳体上且输出轴与转动槽相连接的伺服电机，进而保障转动槽转动角度的精确性。

同时为了保障在进行糊料下料操作时，避免因为糊料的粘性粘连到下料斗4的内部上，因此此处对下料斗4的下料口进行设置。所述下料斗4的下端设置有挡料板46，所述挡料板46通过连接杆47与下料斗4的斗壁铰接。而为了使挡料板46能够实现自动开闭，因此，所述连接杆47铰接处内部设置有电动转轴48。如说明书附图图6所示，当下料斗4需要进行下料时，电动转轴48带动连接杆47进行转动，进而使得挡料板46向下料斗4两侧移动，进而完成下料操作。此处设置的挡料板46为两个挡料板46相互配合设置的，当然设置一个挡料板46也可以实现，但是在挡料板46的开闭过程中，设置一个挡料板46会使挡料板46的开闭行进路程增大，使得下料时需要的空间更多，进而采取两个挡料板46配合设置。

因此，两个所述挡料板46配合设置在下料斗4的下端。不仅能够减小下料时挡料板46开闭的距离，而且能够使糊料更方便进行下落。因为糊料本身具有一定的粘性，这就使得会有糊料粘连到下料斗4的内壁上，需要使电动转轴48带动挡料板46快速短程移动，进而使下料斗4震动，将粘连到下料斗4内壁的糊料抖落。而两个挡料板46开闭时的撞击，能够使糊料更轻松下落，避免糊料过多粘连。

成型结构总成2：

所述成型结构总成2设置在成型壳体内部，且能够与下料结构组件1相配合。所述成型结构总成2包括下压模具5、模具箱体6、振动台7和推料结构8；所述下压模具5设置在模具箱体6的上方，且能够与模具箱体6相互配合；所述振动台7设置在模具箱体6下，且与模具箱体6之间设置有夹紧组件。

所述成型壳体上设置有炭块冷却口10，所述推料结构8设置在成型壳体上，能够将成型的阳极炭块推送至炭块冷却口10处，与水下冷却传送结构21相配合。

因为在进行糊料的成型任务时，需要有驱动和导向两方面的装置运行，因此，所述下压模具5上端面连接有重锤11，所述重锤11与设置在成型壳体上的液压油缸相连接。使得下落到模具箱体6内部的糊料能够被挤压成型，而为了使下压模具5在进行下落时能够准确的与模具箱体6相互配合，因此，所述下压模具5两侧设置有导向柱12，所述下压模具5与导向柱12之间能够相互配合，沿导向柱12上下移动。进而使得在下压模具5在进行上下移动时，能够有效的沿导向柱12上下移动，不会出现位置上的偏移。当然，因为在挤压成型后，需要模具箱体6上移，使得成型后的阳极炭块被推料结构8推出至炭块冷却口10，因此，所述成型壳体顶面设置有伺服电机，且输出轴连接有齿轮，所述齿轮上设置有链条42，所述链条42与模具箱体6相连接。当需要模具箱体6上移时，伺服电机带动齿轮旋转，使得齿轮通过拉动链条42使模具箱体6上移，当然在模具箱体6上移时，要保障位置不发生偏移，因此，所述模具箱体6与导向柱12之间能够相互配合，进而保障模具箱体6也能够沿导向柱12上下移动，避免出现模具箱体6移动时位置偏移问题。

下压模具5：

上述将下压模具5的驱动和导向进行了描述，如说明书附图图4所示，在液压油缸的带动下，将下压模具5沿导向柱12进行下压，进而对存在与模具箱体6内部的糊料进行成型挤压。

所述下压模具5与重锤11之间为可拆卸连接，且下压模具5内设置有空心孔洞。因为每一个厂家所需要的阳极炭块的标准不同，而下压模具5与重锤11之间可拆卸，重而保障下压模具5能够适应不同标准的阳极炭块成型操作。而将下压模具5内部设置为空心孔洞，使得下压模具5在进行拆卸更换时方便操作。

同时为了在进行生产时，所生产得到的阳极炭块型号不同，因此，所述下压模具5的成型面设置有标号卡槽，所述标号卡槽内可拆卸设置有标号印板。能够将需要标记到阳极炭块上的型号进行标号，避免出现在经过焙烧后，不同规格的阳极炭块出现混淆问题。

模具箱体6：

此处设置的模具箱体6用于配合下压模具5对糊料进行成型挤压，因为糊料在下料结构组件1的带动下，送入至模具箱体6内部，所以此处的模具箱体6的尺寸应满足阳极炭块的尺寸标准。在进行成型挤压任务时，会将存在于模具箱体6内部的糊料进行有效挤压，且因为此时的挤压力较大，会使模具箱体6底部边角位置在完成挤压进行抬模时，很容易出现成型的阳极炭块边角位置崩裂问题，并且在后续运输以及焙烧时，阳极炭块的边角位置也很容易发生磕碰问题。因此，所述模具箱体6底部设置有圆角条板，所述圆角条板铰接设置在模具箱体6底部四周，且与模具箱体6的底部相配合。如说明书附图图4所示，在进行挤压成型时，模具箱体6被下落到振动台7上，此时圆角条板与振动台7之间相接触，且圆角条板的底面与振动台7相接触，在进行挤压成型任务时，阳极炭块的底面边角成型后为带动圆角的，而当模具箱体6上移时，圆角条板与阳极炭块边缘位置相接触，进而完整的将圆角倒出，更方便阳极炭块后续进行运输以及焙烧操作。

振动台7：

此处设置的振动台7在进行成型任务时产生振动，当设备工作时，能够有效的使振动台7产生振动，从而使在振动台7上模具箱体6内部的糊料发生震动，进而有效的降低糊料内部相互之间的摩擦力，进而在下压模具5的联合作用下，将糊料振动挤压成型，进而得到阳极炭块。因此，所述振动台7包括振动台7和设置在振动台7上的振动器，所述振动器能够带动振动台7进行震动。此处设置的振动台7为成型机下设置的振动台7，其目的是方便糊料更方便进行成型，而此处设置的振动器可以选择多种方式进行驱动，例如气动驱动或者是液压驱动，其目的在于使振动台7能够有效进行震动。

而为了使振动台7的振动效率更好，且不会影响到成型过程，因此需要在震动台下设置支撑弹性组件，进而保障振动台7能够在振动器的带动下有效进行振动。因此，所述振动台7包括固定底板31和振动板32，所述固定底板31与振动板32之间设置有支撑弹性组件。因为此处所成型制备的阳极炭块质量较大，因此传统的支撑弹性组件不能够满足支撑弹性需求，且在满足需求的情况下，能够保障支撑弹性组件能够有较长的使用寿命。因此，所述支撑弹性组件为V形减震组件33，所述V形减震组件33包括V形块34、V形槽35和减震橡胶块36，所述V形块34设置在振动板32的底面上，且能够与设置在固定底板31顶面上的V形槽35相配合，所述减震橡胶块36设置在V形块34和V形槽35之间。如说明书附图图5所示，当振动器带动振动台7进行振动时，振动板32上下振动，且在进行振动时，V形块34和V形槽35之间相互配合，且利用设置在两者之间的减震橡胶块36进行振动，使得V形块34能够在V形槽35内上下跳动，进而实现振动效果。而且V形减震组件33的减震橡胶块36相比于传统的弹簧减震方式而言，不需要担心老化问题，能够有较长的使用寿命，不需要工作人员进行更换，同时减震橡胶块36与V形块34和V形槽35之间更充分接触，能够使减震橡胶块36的减震效果最大化，也不会发生振动板32震动时偏移路径的问题。且，多个所述V形减震组件33等间距设置在固定底板31和振动板32之间，进而使得振动板32在进行上下振动时，能够保障振动板32的稳定性。

因为振动台7在进行振动时，模具箱体6是设置在振动台7上的，为了保障在振动台7在进行振动时，振动台7与模具箱体6之间发生位置上的变化而影响糊料的正常成型，因此，所述模具箱体6与振动台7之间设置有锁紧机构9，用于进行在振动成型时，模具箱体6与振动台7之间的锁紧任务。

锁紧机构9：

此处设置的锁紧机构9用于在振动成型时，将模具箱体6与振动台7之间进行锁紧，避免两者之间出现位置上的变化而影响糊料的正常成型。

所述锁紧机构9包括压槽37和压爪38，所述压槽37设置在模具箱体6的外壳上，所述压爪38铰接在振动台7上，且能够与压槽37之间相互配合。如说明书附图图8所示，在进行振动成型时，压爪38落入到压槽37内部，进而实现模具箱体6的稳定。所述振动台7上设置有压紧油缸39，所述压紧油缸39的输出轴与压爪38的一端相铰接，能够带动压爪38的固定端上下移动。当模具箱体6落至到振动台7上后，压紧油缸39的输出轴上移，将压爪38的一端向上顶起，而压爪38的固定端以振动台7上的铰接轴为圆心向下旋转移动，使得压爪38的固定端下落至压槽37的内部，进而将模具箱体6进行固定锁紧，进而保障在进行振动成型任务时，模具箱体6与振动台7之间不会发生位置上的变化，避免对正常的糊料成型造成影响。

推料结构8：

此处设置的推料结构8用于将振动成型好的阳极炭块从成型壳体上的炭块冷却口10处推出，至水下冷却传送结构21上，进行水下冷却传送。

所述推料结构8包括推料板40和与推料板40相连接的推料油缸41，所述推料油缸41能够带动推料板40将振动台7上阳极炭块推出成型壳体。此处设置的推料油缸41在带动推料板40进行阳极炭块的推出任务时，需要注意推料板40的推料表面为光滑表面，避免对阳极炭块的形状造成破坏。

水下冷却传送结构21：

水下冷却传送结构21能够将推料结构8推出的阳极炭块进行水下冷却传送，其目的在于能够快速将成型后的阳极炭块的温度降低，方便后续对阳极炭块进行夹取焙烧工作，并且避免因为阳极炭块的较高温度而向外散发有污染的沥青气，进而避免对环境的影响。

所述水下冷却传送结构21包括水下架体22和驱动组件；所述水下架体22下方连接设置有接料板23，所述水下架体22上端连接有液压拉杆43，能够带动水下架体22上下移动；所述水下架体22下固定连接有滑动横槽24，所述滑动横槽24配合设置有推料横板25，所述推料横板25连接有驱动组件，能够在驱动组件的带动下沿滑动横槽24进行移动。当推料结构8将成型后的阳极炭块送至到水下架体22下方的接料板23时，在液压拉杆43的带动下，下移。此时应注意，水下冷却传送结构21为设置在冷却水池上的装置，而在液压拉杆43的带动下将承接有阳极炭块的水下架体22下落到水池内部，实现阳极炭块的冷却任务。此处设置的驱动装置可以为电动推杆或是电机拉动，其目的在于带动推料横板25在滑动横槽24内进行移动。

当阳极炭块下落到水下进行冷却一端时间后，与滑动横槽24配合设置的推料横板25在驱动组件的带动下，沿滑动横槽24进行移动，进而使得推料横板25将接料板23上的阳极炭块向外推出。此处应注意，当阳极炭块冷却完成进行推料时，阳极炭块脱离接料板23进行移动，而为了避免阳极炭块的底面发生磨损，因此，所述接料板23外配合设置有滑板，进而使得推料横板25将阳极炭块推送至滑板上进行移动时，不会对阳极炭块的底面造成较大的磨损。此处设置的滑板直接固定在水池底面上或者是跟随水下架体22上下移动均可实现，但是跟随水下架体22上下移动容易使水下架体22出现角度上的倾斜，因此可将滑动直接固定设置在水池底面上，同时因为阳极炭块的生产时间间隔不长，因此滑板的滑动面上不会出现较大腐蚀问题，影响阳极炭块的滑动。所述驱动组件为齿轮电机，所述齿轮电机的输出轴上设置有链条42，且所述链条42的两端分别与推料横板25对称的推面相连接，所述齿轮电机正反转动能够带动推料横板25前后移动。

所述滑板外侧配合设置有电动传送辊结构组件26，当推料横板25将阳极炭块推送至滑板上后，经过滑动推送至电动传送辊结构组件26上，进而利用电动传送辊结构组件26将阳极炭块继续进行传送。此处设置的电动传送辊结构组件26为常见的电动传送辊，其具备较好的传送稳定性，进而带动阳极炭块进行移动。此处的电动传送辊结构组件26还能够将阳极炭块传送出水池，至炭块清理干燥组件27进行干燥清理。

炭块清理干燥组件27：

此处设置的炭块清理干燥组件27用于对水冷却后的阳极炭块进行表面以及炭块倒模凹槽内部的水进行清理工作，进而方便后续将阳极炭块传送至焙烧车间内进行焙烧处理。

所述炭块清理干燥组件27包括清理架体29和清理组件，所述清理组件设置在清理架体29上，所述清理架体29设置在电动传送辊结构组件26外侧；所述清理组件为高压喷头28，且通过气管连接有高压气泵。当电动传送辊结构组件26将水冷却后的阳极炭块传送至炭块清理干燥组件27时，高压气泵启动通过气管将高压气体从高压喷头28处喷出，进而对阳极炭块的表面以及倒模凹槽内部的水进行干燥清理。

因为阳极炭块的倒模凹槽的深度较深，为了使留存在凹槽内的水较多的被高压喷头28吹出，因此，所述高压喷头28为螺旋高压喷头28，当对阳极炭块倒模凹槽内的水进行干燥处理时，螺旋高压喷头28能够使气体喷出的覆盖面积更大，当对阳极炭块凹槽内的水进行清理任务时，能够使更多的水吹出倒模凹槽，且能够吹到传统高压喷头28不能够吹到的凹槽死角位置，进而保障更好的干燥效果。

所述高压喷头28连接有电动伸缩组件30，所述电动伸缩组件30设置在清理架体29上，能够带动高压喷头28伸缩移动。因为不仅阳极炭块倒模凹槽内存在水，其表面也存在水，但是在清理时，不需要设置较多的高压喷头28，只需要在阳极炭块的倒模凹槽上方设置高压喷头28即可。当需要对阳极炭块表面上的水进行清理任务时，只需要使电动伸缩组件30带动高压喷头28远离阳极炭块，即可实现阳极炭块较大面积的干燥任务，且因为其表面存在的水较少，因此较短时间即可实现阳极炭块的表面干燥任务。

上述为本发明在对阳极炭块进行成型过程生产系统的具体结构描述，进而通过本生产系统，能够实现阳极炭块自动成型生产，且不会影响后续焙烧流程，方便工作人员进行操作。

因此，一种阳极炭块成型生产系统，能够实现阳极炭块成型阶段的自动化生产，并且在进行生产时，不需要人工手动去辅助阳极炭块的生产工作，同时所生产得到的阳极炭块强度较高，其成品率会大幅度提高。在进行成型阶段所制备的阳极炭块，能够满足后续阳极炭块的焙烧工作，使得成型得到的阳极炭块有效焙烧。

Claims (10)

1.一种阳极炭块成型生产系统，其特征在于：包括下料结构组件(1)和成型结构总成(2)，所述下料结构组件(1)和成型结构总成(2)均设置在一个成型外壳(3)内；

所述下料结构组件(1)包括可开闭的下料斗(4)，所述下料斗(4)连接有驱动组件，能够在驱动组件的带动下将糊料传送至成型结构总成(2)内；

所述成型结构总成(2)包括下压模具(5)、模具箱体(6)、振动台(7)和推料结构(8)；所述下压模具(5)设置在模具箱体(6)的上方，且能够与模具箱体(6)相互配合；所述振动台(7)设置在模具箱体(6)下，且与模具箱体(6)之间设置有锁紧机构(9)；

所述成型壳体上设置有炭块冷却口(10)，所述推料结构(8)设置在成型壳体上，能够将成型的阳极炭块推送至炭块冷却口(10)处。

2.根据权利要求1所述一种阳极炭块成型生产系统，其特征在于：所述下压模具(5)上端面连接有重锤(11)，所述重锤(11)与设置在成型壳体上的液压油缸相连接；

所述成型壳体顶面设置有伺服电机，且伺服电机的输出轴连接有齿轮，所述齿轮上设置有链条(42)，所述链条(42)与模具箱体(6)相连接；

所述下压模具(5)两侧设置有导向柱(12)，所述下压模具(5)和模具箱体(6)均能够与导向柱(12)之间能够相互配合，沿导向柱(12)上下移动。

3.根据权利要求2所述一种阳极炭块成型生产系统，其特征在于：还包括晾料机(13)，所述晾料机(13)包括壳体和设置在盒体上的搅拌电机，所述搅拌电机上设置有搅爪，所述壳体的下端设置有出料口，壳体的上端设置有进料口；

所述出料口与下料结构组件(1)相配合，所述进料口配合设置有糊料传送总成(14)。

4.根据权利要求3述一种阳极炭块成型生产系统，其特征在于：所述糊料传送总成(14)包括架体(15)和设置在架体(15)上的传送带(16)，所述传送带(16)连接有驱动电机，所述架体(15)两侧上向内倾斜设置有传送轮(17)，所述传送带(16)设置在传送轮(17)上；

所述传送带(16)上方垂直于传送带(16)移动方向设置有翻料横杆(18)，所述翻料横杆(18)通过支撑杆(19)与架体(15)之间相连接；所述传送带(16)上方与翻料横杆(18)配合设置有鼓风口(20)，所述鼓风口(20)通过鼓风管道与鼓风机的出风口相连通。

5.根据权利要求2所述一种阳极炭块成型生产系统，其特征在于：还包括水下冷却传送结构(21)，所述水下冷却传送结构(21)与成型壳体上的炭块冷却口(10)相配合；

所述水下冷却传送结构(21)包括水下架体(22)和驱动组件；所述水下架体(22)下方连接设置有接料板(23)，所述水下架体(22)上端连接有液压拉杆(43)，能够带动水下架体(22)上下移动；所述水下架体(22)下固定连接有滑动横槽(24)，所述滑动横槽(24)配合设置有推料横板(25)，所述推料横板(25)连接有驱动组件，能够在驱动组件的带动下沿滑动横槽(24)进行移动。

6.根据权利要求5所述一种阳极炭块成型生产系统，其特征在于：所述接料板(23)外配合设置有滑板，所述滑板外侧配合设置有电动传送辊结构组件(26)，电动传送辊结构组件(26)配合设置有炭块清理干燥组件(27)；

所述炭块清理干燥组件(27)包括清理架体(29)和清理组件，所述清理组件设置在清理架体(29)上，所述清理架体(29)设置在电动传送辊结构组件(26)外侧；所述清理组件为高压喷头(28)，且通过气管连接有高压气泵；所述高压喷头(28)连接有电动伸缩组件(30)，所述电动伸缩组件(30)设置在清理架体(29)上，能够带动高压喷头(28)伸缩移动。

7.根据权利要求1所述一种阳极炭块成型生产系统，其特征在于：所述下料斗(4)连接有驱动组件，且两侧设置有滑动轮(44)，所述成型外壳(3)上连接设置有与滑动轮(44)相配合的滑动槽(45)；

所述下料斗(4)的下端设置有挡料板(46)，所述挡料板(46)通过连接杆(47)与下料斗(4)的斗壁铰接；所述连接杆(47)铰接处内部设置有电动转轴(48)。

8.根据权利要求1所述一种阳极炭块成型生产系统，其特征在于：所述振动台(7)包括振动台(7)和设置在振动台(7)上的振动器，所述振动器能够带动振动台(7)进行震动；

所述振动台(7)包括固定底板(31)和振动板(32)，所述固定底板(31)与振动板(32)之间设置有支撑弹性组件；所述支撑弹性组件为V形减震组件(33)，所述V形减震组件(33)包括V形块(34)、V形槽(35)和减震橡胶块(36)，所述V形块(34)设置在振动板(32)的底面上，且能够与设置在固定底板(31)顶面上的V形槽(35)相配合，所述减震橡胶块(36)设置在V形块(34)和V形槽(35)之间。

9.根据权利要求1所述一种阳极炭块成型生产系统，其特征在于：所述锁紧机构(9)包括压槽(37)和压爪(38)，所述压槽(37)设置在模具箱体(6)的外壳上，所述压爪(38)铰接在振动台(7)上，且能够与压槽(37)之间相互配合；

所述振动台(7)上设置有压紧油缸(39)，所述压紧油缸(39)的输出轴与压爪(38)的一端相铰接，能够带动压爪(38)的固定端上下移动。

10.根据权利要求1所述一种阳极炭块成型生产系统，其特征在于：所述推料结构(8)包括推料板(40)和与推料板(40)相连接的推料油缸(41)，所述推料油缸(41)能够带动推料板(40)将振动台(7)上阳极炭块推出成型壳体。

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