CN113557114A - 容器的模具装置及容器的制造方法 - Google Patents

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Abstract

容器的模具装置具备：分型模，具有规定容器的主体部的形状的模具空间；以及底模部，具有规定容器的底面的形状的底模面，且能够相对于分型模进退。分型模具有底模承接部，底模承接部与模具空间的底部侧连接并且承接底模部。在相对于分型模将底模部闭模时，底模承接部的与底模面对置的面与底模面之间形成规定向容器的径向突出的结构体的形状的空间。

Description

容器的模具装置及容器的制造方法
技术领域
本发明涉及容器的模具装置及容器的制造方法。
背景技术
以往，提出了各种在容器的底部形成有例如悬吊件、脚部等结构体的容器(例如，参照专利文献1～6)。作为这种容器的制造方法，例如，使用直接吹塑成形法和拉伸吹塑成形法。
用直接吹塑成形法制造的容器与用拉伸吹塑成形法制造的容器相比，通常在美观、尺寸精度等方面处于劣势。此外，根据直接吹塑成形法，需要在吹塑成形后切除残留于容器的毛刺、修整其切除面这样的后续工序，丢弃的树脂的量也多。在这种背景下，即使是比较难以加工的形状的容器也想要使用拉伸吹塑成形法进行制造这一需求正在增加。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002-355885号公报
专利文献2：日本特开2005-169698号公报
专利文献3：日本特开2016-37313号公报
专利文献4：日本特开2017-512686号公报
专利文献5：日本特开平8-244749号公报
专利文献6：美国专利第9254604号说明书
发明内容
发明要解决的课题
使用拉伸吹塑成形法，例如在容器的底面侧形成向径向突出的固体状的结构体是比较困难的，需要进一步研究。
用于解决课题的技术方案
本发明的一个方式涉及的容器的模具装置具备：分型模，具有规定容器的主体部的形状的模具空间；以及底模部，具有规定容器的底面的形状的底模面，且能够相对于分型模进退。分型模具有底模承接部，底模承接部与模具空间的底部侧连接并且承接底模部。在相对于分型模将底模部闭模时，底模承接部的与底模面对置的面与底模面之间形成规定向容器的径向突出的结构体的形状的空间。
本发明的一个方式涉及的一种容器的制造方法是使用一个方式的容器的模具装置的容器的制造方法，其中，所述容器的制造方法包括：将有底形状的加热后的树脂制的预成形件配置于分型模的模具空间内的工序；用拉伸杆拉伸预成形件的工序；向预成形件导入加压流体而以向底模承接部鼓出的方式对容器进行吹塑成形的工序；以及将底模部闭模，并用底模承接部和底模面压缩鼓出的容器的部位而在容器形成结构体的工序。
发明效果
根据本发明，能够应用拉伸吹塑成形法而形成在底面侧具有向径向突出的固体状的结构体的容器。
附图说明
图1的(A)是容器的主视图，(B)是容器的仰视图，(C)是容器的Ic-Ic线剖视图。
图2是示意地表示吹塑成形装置的结构的框图。
图3的(A)、(B)是示意地表示温度调整用模具的结构例的图。
图4的(A)是吹塑腔分型模和底模部的开模位置的图，(B)是吹塑腔分型模的闭模位置(底模部的上升前)的图，(C)是吹塑腔分型模和底模部的闭模位置(底模部的上升后)的图。
图5是表示吹塑腔分型模和底模部的闭模状态的放大图。
图6是表示第一间隔部件和底模部的结构例的分解立体图。
图7是表示吹塑成形方法的工序的流程图。
图8是表示吹塑成形部的工序的图。
图9是接续图8的图。
图10是接续图9的图。
图11是接续图10的图。
图12是表示第二实施方式的温度调整部中的动作例的图。
图13是表示第二实施方式的吹塑成形部中的动作例的图。
具体实施方式
下面参照附图对本发明的实施方式进行说明。
在实施方式中，为了易于理解说明，对于本发明的主要部分以外的结构、要素进行简化或省略来进行说明。此外，在图中，对相同要素标注相同符号。再有，在图中，示意性地表示容器和预成形件的厚度、形状等，并不表示实际的厚度、形状等。
(第一实施方式)
<容器的结构例>
首先，参照图1来说明本实施方式涉及的树脂制的容器10的结构例。
图1的(A)是容器10的主视图，图1的(B)是容器10的仰视图，图1的(C)是容器的Ic-Ic线剖视图。在图1中，用箭头表示容器的轴线方向L。
容器10例如是药剂的输液等所使用的容器，通过拉伸吹塑成形法由后述的有底圆筒形状的预成形件20制造。
容器10具有：主体部11，在主视时形成为大致矩形形状；颈部12，形成于主体部11的上侧中央而成为容器10的出入口；以及底筒部13，形成于主体部11的下侧中央而将底面侧封闭。在底筒部13的底面形成有作为向底筒部13的径向外侧伸出的结构体的一例的环状的凸缘14。再有，在底筒部13的底面部13a可以在后续工序中形成输液用的开口等。
容器10的材料是热塑性的合成树脂，可以根据容器10的用途来适当选择。作为具体材料的种类，例如可以举出PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PEN(聚萘二甲酸乙二醇酯)、PCTA(聚对苯二甲酸环己烷二甲酯)、Tritan(特里坦(注册商标)：伊士曼化学公司制造的共聚酯)、PP(聚丙烯)、PE(聚乙烯)、PC(聚碳酸酯)、PES(聚醚砜)、PPSU(聚苯砜)、PS(聚苯乙烯)、COP/COC(环状烯烃系聚合物)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯：丙烯酸)、PLA(聚乳酸)等。
<吹塑成形装置的说明>
接着，参照图2来说明用于制造容器10的吹塑成形装置100。图2是示意地表示吹塑成形装置100的结构的框图。本实施方式的吹塑成形装置100是不使预成形件20冷却至室温而利用注射成形时的保有热(内部热量)来进行吹塑成形的热型坯方式(也称为一阶段方式)的装置。
吹塑成形装置100具备：注射成形部110；温度调整部120；吹塑成形部130；取出部140；和输送机构150。注射成形部110、温度调整部120、吹塑成形部130和取出部140配置于以输送机构150为中心而每次旋转给定角度(例如90度)的位置。
输送机构150具备以图2的纸面垂直方向(Z方向)的轴为中心旋转的旋转板(未图示)。在旋转板，每隔给定角度分别配置有一个以上的保持预成形件20或容器10的颈部的颈部模具151(图2中未图示)。输送机构150通过使旋转板旋转，将由颈部模具151保持颈部的预成形件20(或容器10)以注射成形部110、温度调整部120、吹塑成形部130、取出部140的顺序输送。
注射成形部110具备分别省略图示的注射腔模具、注射芯模具，制造预成形件20。在注射成形部110连接有供给作为预成形件的原材料的树脂材料的注射装置112。
在注射成形部110中，将上述的注射腔模具、注射芯模具与输送机构150的颈部模具151闭模而形成预成形件形状的模具空间。然后，通过使树脂材料从注射装置112流入这样的预成形件形状的模具空间内，从而用注射成形部110来制造预成形件20。
再有，当进行注射成形部110的开模时，输送机构150的颈部模具151也不打开而直接保持预成形件20进行输送。在注射成形部110中同时成形的预成形件20的数量(即，在吹塑成形装置100中能够同时成形的容器10的数量)可以适当设定。
温度调整部120具有能够收容预成形件20的温度调整用模具(加热罐或温度调节罐)121。温度调整部120将预成形件20收容于温度调整用模具121中，并将用注射成形部110制造的预成形件20的拉伸部分(主体部、底部)的温度调整到适于最终吹塑的温度(例如PET为约90-100℃，PP为约130-140℃(约135℃左右))。
图3的(A)是示意地表示温度调整用模具121的结构例的图。
温度调整用模具121具有收容预成形件20的比颈部靠下的部分(主体部和底部)的空间。对于温度调整用模具121，在预成形件20的轴向配置有从外部加热预成形件20的多个加热器122a、122b。
因此，通过使各加热器122a、122b的温度变化，能够使预成形件20的温度在轴向上变化。在本实施方式中，颈部侧的加热器122a与底部侧的加热器122b相比被设定为较高的温度。再有，也可以将加热杆(未图示)以非接触方式插入预成形件20的内侧的中空部，并对预成形件20内外同时地进行温度调整(加热或冷却)。
这里，温度调整用模具121可以采用在其内部内置有使给定温度(例如40-80℃)的温度调节介质循环地流通的温度调节回路(加热器(温度调节介质流通回路))的构造。更优选地，如图3的(B)所示，优选通过内置有温度调节回路(加热器(温度调节介质流通回路)122a、122b)的一对分型模(121a、121b)构成温度调整用模具，形成仅使收容预成形件20的空间的上方扩径的形状。再有，优选收容预成形件20的空间的深度(长度)设定为与预成形件20的长度大致相同，例如相对于预成形件20的长度设定为0.95～1.10倍，优选设定为1.0±0.02倍。通过使用图3的(B)所示的温度调整用模具121a、121b对预成形件20进行预吹塑(利用温度调整部120中的压缩空气进行的拉伸处理)，从而预成形件20与温度调整用模具121的内表面接触而被进行温度调整。此时，仅预成形件20的主体部上方被扩径(拉伸)而成为薄壁，并接近容器10的形状，另一方面，预成形件20的主体部下方、底部几乎没有扩径而维持与注射成形部110大致相同的厚度。由此，能够用最终吹塑(利用吹塑成形部130中的压缩空气和拉伸杆进行的拉伸处理)来制造良好品质(外观、壁厚分布(物性))的容器10。即，通过用温度调整用模具121对预成形件20进行预吹塑，能够适当地调整预成形件20的温度、内部热量、壁厚的分布状况。具体而言，在因最终吹塑而膨胀的预成形件20中，能够在形成环形凸缘14的底部侧适当地保留壁厚。
吹塑成形部130对用温度调整部120进行了温度调整的预成形件20进行吹塑成形，制造容器10。
吹塑成形部130具备：与容器10的形状对应的吹塑成形模具131；使预成形件20拉伸的拉伸杆132；吹塑喷嘴(未图示)；以及使后述的底模部60升降的升降机构133。
参照图4来说明吹塑成形模具131的结构例。图4的(A)是吹塑腔分型模和底模部的开模位置的图，图4的(B)是吹塑腔分型模的闭模位置(底模部的上升前)的图，图4的(C)是吹塑腔分型模和底模部的闭模位置(底模部的上升后)的图。
吹塑成形模具131具备：一对吹塑腔分型模40、40；一对收容部(吹塑腔固定板)50、50；和底模部60。
吹塑腔分型模40、40是具有规定除了凸缘14之外的容器10的主要部分(主体部11和底筒部13)的形状的模具空间S的模具材料。吹塑腔分型模40、40由沿着图4的(A)的上下方向(Z方向)的分型面分割，构成为能够在图4的(A)的左右方向(X方向)上开闭。
在吹塑腔分型模40、40中，在容器的模具空间S的下侧形成有承接底模部60的底模承接部41。底模承接部41在模具空间S中与容器10的底筒部13的底部侧连接，具有其内径比底筒部13大的圆筒形状的空间。底模承接部41的下侧开口，能够从吹塑腔分型模40、40的下侧插入底模部60。
在底模承接部41与模具空间S连接的上侧的台阶部分，一对第一间隔部件42、42可更换地被分别安装于吹塑腔分型模40、40。一对第一间隔部件42、42如后述的图5所示那样为半分割圆筒形状。一对第一间隔部件42、42以吹塑腔分型模40、40与分型面一致的方式使用螺栓(未图示)等分别安装于吹塑腔分型模40、40。
一对第一间隔部件42、42在闭模时呈圆筒形状。第一间隔部件42、42的内周面规定容器10的凸缘14的突出量(图5所示的凸缘的直径尺寸宽度D)、凸缘14的外周形状。再有，本实施方式中的凸缘14的形状为圆形。
一对收容部50、50隔着吹塑腔分型模40、40配置，分别收容对应的吹塑腔分型模40。此外，收容部50与吹塑腔模具40、40的开闭机构(未图示)连接，使吹塑腔模具40、40在图4的(A)的左右方向(X方向)上移动。
此外，图4的(A)的收容部50具备允许底模部60升降的空间。
底模部60是配置于吹塑腔分型模40、40的下侧且规定容器10的底面形状的模具材料。如图4的(B)、(C)所示，底模部60与吹塑成形装置100的升降机构133连结，能够通过升降而相对于闭模的吹塑腔分型模40、40进退。
图5是表示吹塑腔分型模40、40和底模部60的闭模状态的放大图。图6是表示第一间隔部件42、42和底模部60的结构例的分解立体图。
底模部60具有：底模主体61；定位环部件62；分割环状的按压部件63；第二间隔部件64；和止动部件65。
底模主体61具有与升降机构133的连结部，是在底模部60的组装状态下接受来自升降机构133的力的部件。底模主体61是外径从一端侧向另一端侧阶段性变大的带阶梯的圆筒形，并具有大径部61a和小径部61b。在底模主体61中，在将大径部61a和小径部61b连接且呈圆周形状的台阶面61c开有多个螺栓孔。在大径部61a的外周，承接按压部件63的槽61e以沿着周向呈环状的方式形成。
此外，小径部61b的直径尺寸被设定为与第一间隔部件42、42的内径对应的尺寸，能够将底模主体61的小径部61b插入第一间隔部件42、42的内侧。底模主体61的小径部61b的前端形成面向模具空间S和底模承接部41的上表面41a的底模面61d。在该实施方式中，底模面61d的形状是平坦的。
在底模部60上升的状态下，预成形件20在底模承接部41的上表面41a和底模主体61的底模面61d之间被压缩，由此成形容器10的凸缘14。
定位环部件62是用于相对于闭模的吹塑腔分型模40、40，将底模部60定位的部件。定位环部件62的外径设定为与底模承接部41的内径对应的尺寸，构成为在底模部60升降时，定位环部件62的外周面与底模承接部41的内周面接触。
此外，定位环部件62的内径设定为与底模主体61的大径部61a的外径对应的尺寸，定位环部件62的厚度设定为与底模主体61的大径部61a的高度对应的尺寸。因此，定位环部件62的下端被支承于底模主体61的大径部61a的外周。此外，定位环部件62的上端被与形成于底模主体61的外周的槽61e嵌合的分割环状的按压部件63按压，被限制上下方向的移动。
第二间隔部件64是环状部件，能够替换为厚度不同的部件。第二间隔部件64的内径设定为与底模主体61的小径部61b的直径对应的尺寸。此外，在第二间隔部件64，在与底模主体61的螺栓孔对应的位置设有插通孔。
第二间隔部件64插入底模主体61的小径部61b，以与底模主体61的台阶面61c抵接的状态被固定。
此外，第二间隔部件64用于调整底模部60上升状态下的底模面61d的位置。通过调整第二间隔部件64的厚度，在底模部60上升的状态下，图5所示的底模承接部41的上表面41a与底模部60的底模面61d的间隔变化，能够调整容器10的凸缘14的厚度尺寸(图5所示的厚度T)。
止动部件65是树脂制的环状部件。止动部件65的内径设定为与底模主体61的小径部61b的直径对应的尺寸。因此，止动部件65能够插入底模主体61的小径部61b。此外，在止动部件65，在与底模主体61的螺栓孔对应的位置设有插通孔。
如图5所示，止动部件65配置为在与底模主体61的台阶面61c之间夹入第二间隔部件64。止动部件65在底模部60上升时与吹塑腔分型模40的底模承接部41接触，并起到防止底模部60损伤的作用。
在组装底模部60时，在将定位环部件62插入底模主体61的大径部61a并用分割环状的按压部件63固定后，在底模主体61的小径部61b安装第二间隔部件64和止动部件65。然后，通过将以插通插通孔的方式配置的螺栓66与螺栓孔螺合来固定底模部60的各部件。
此处，通过变更安装于吹塑腔分型模40、40的一对第一间隔部件42、42和底模主体61的形状，能够变更容器10的凸缘14的形状。此外，通过变更底模部60的第二间隔部件64，能够调整容器10的凸缘14的厚度。再有，通过在底模部60变更底模主体61的底模面61d的形状，例如能够变更容器10的底筒部13的底面形状。
返回图2，取出部140构成为将由吹塑成形部130制造的容器10的颈部12从颈部模具151释放，并将容器10向吹塑成形装置100的外部取出。
<吹塑成形方法的说明>
接着，对本实施方式的吹塑成形装置100所进行的吹塑成形方法进行说明。图7是表示吹塑成形方法的工序的流程图。
首先，在注射成形部110中，从注射装置112向由注射腔模具、注射芯模具和颈部模具151形成的模具空间注射树脂，并制造有底圆筒形状的预成形件20(步骤S101)。
接着，输送机构150的旋转板旋转给定角度，将含有注射成形时的保有热的状态的预成形件20输送到温度调整部120。在温度调整部120中，进行用于使预成形件20的温度接近适于最终吹塑的温度的温度调整(步骤S102)。
此处，在温度调整部120的温度调整用模具121中，利用轴向配置的多个加热器122a、122b的温度差，在预成形件20的主体部，将颈部侧加热到比底部侧高的温度。因此，温度调整后的预成形件20的主体部的温度为颈部侧比底部侧高。
然后，输送机构150的旋转板旋转给定角度，温度调整后的预成形件20被输送到吹塑成形部130。
当预成形件20在吹塑成形部130中被配置于给定位置时，如图8所示，吹塑腔分型模40、40闭模(步骤S103)。在图8所示的状态下，底模部60与升降机构133连结，但底模部60的位置处于相对于吹塑腔分型模40、40向下方退避的位置。
然后，如图9所示，将拉伸杆132插入预成形件20内，通过拉伸杆132的下降，使预成形件20仅在铅垂方向上稍微拉伸(步骤S104)。
接着，如图10所示，从吹塑喷嘴向预成形件20内导入作为加压流体的一例的吹塑空气。同时，拉伸杆132也进一步下降。由此，以向底模承接部41鼓出的方式将预成形件20吹塑成形为容器10(步骤S105)。此时的吹塑腔分型模40、40的温度优选设定为60℃以上。再有，在最终吹塑成形中，对预成形件20进行加压的介质不限于空气，也可以将空气以外的气体、水等液体作为加压介质。
此处，在热型坯方式的吹塑成形中，预成形件20所保有的内部热量(保有热)越大，则预成形件20越容易变形。如上所述，温度调整后的预成形件20的主体部的温度为颈部侧比底部侧高，在预成形件20的主体部中颈部侧的内部热量比底部侧的内部热量大。即，在预成形件20的主体部，由于颈部侧的内部热量比底部侧的内部热量大，因此颈部侧容易变形。
因此，当向预成形件20导入吹塑空气时，在预成形件20的主体部内，内部热量大的颈部侧先行拉伸，内部热量小的底部侧延迟拉伸。由此，预成形件20的底部侧不会过度拉伸，且在容器10的底筒部13的底面侧容易保留壁厚。
在该吹塑成形时使拉伸杆132上升后，底模部60沿Z方向移动而上升，如图11所示，容器10的底筒部13的从底面侧鼓出的部分被底模部60按压。此时的底模部60的温度优选设定为60℃以上。再有，为了简单起见，图11中省略了拉伸杆132的图示。
于是，预成形件20在图5所示的底模承接部41的上表面41a、第一间隔部件42、42的内周面和底模主体61的底模面61d之间被压缩。由此，容器10的底筒部13的底面被平坦地加工，并且在底筒部13的底面形成凸缘14(步骤S106)。
当容器10的凸缘14的成形结束时，进行从容器10吹塑空气的排气和拉伸杆132的拉拔(进一步上升)，将吹塑腔分型模40、40和底模部60开模(步骤S107)。由此，吹塑成形后的容器10能够移动。
接着，输送机构150的旋转板旋转给定角度，容器10被输送到取出部分140。在取出部140中，容器10的颈部12从颈部模具151释放，容器10被向吹塑成形装置100的外部取出(步骤S108)。
至此，吹塑成形法的一系列工序结束。此后，通过将输送机构150的旋转板旋转给定角度，而重复上述S101至S108的各工序。
根据本实施方式，用拉伸杆132使预成形件20拉伸而对容器10进行吹塑成形，然后将底模部60闭模而将向底模承接部41鼓出的容器10的部位通过底模承接部41的上表面41a、底模部60的底模面61d进行压缩。由此，在利用拉伸吹塑成形法成形的容器10的底面侧能够形成向径向突出的固体状的结构体(凸缘14)。
此外，在本实施方式中，通过更换第一间隔部件42、42、底模主体61和第二间隔部件64，能够变更形成于容器10的固体状的结构体的形状(厚度、宽度和形状)。因此，例如，在少量多品种生产各种结构体不同的多种容器10时也能够容易地应对。
(第二实施方式)
第二实施方式是第一实施方式的变形例，说明在容器10的底筒部13中在除凸缘14之外的底面部13a形成薄膜状的部位的例子。
再有，在第二实施方式的说明中，对与第一实施方式相同的要素标注相同符号，且均省略重复说明。
在第二实施方式中，使用温度调整部120的温度调整工序和使用吹塑成形部130的吹塑成形工序如以下那样与第一实施方式不同。
图12的(A)～(C)是表示第二实施方式的温度调整部120的动作例的图。
图12的(A)表示被颈部模具151保持而输送的预成形件20。在预成形件20的底部，作为注射成形时的热流道的浇口痕的浇口部21以向预成形件20的外侧突出的方式形成。
图12的(B)表示预成形件20被收容于温度调整用模具121中的状态。第二实施方式的温度调整用模具121与图3的(B)所示的分型模121a、121b相同。然而，第二实施方式的温度调整用模具121与图3的(B)的例子不同之处在于，在面向预成形件20的浇口部21的底部中央的部分没有空气的逃逸孔，温度调整用模具121的底部中央的部分是仿照预成形件20的底部形状的曲面。
在第二实施方式中，当预成形件20被收容于温度调整用模具121中时，预成形件20的浇口部21与温度调整用模具121的底部中央的曲面接触。在温度调整部120的预成形件20具有注射成形时的保有热，成为容易变形的状态。因此，与温度调整用模具121接触的浇口部21能够仿照温度调整用模具121的底部的曲面而变形。然而，在图12的(B)中，也在预成形件20的底部中央残留浇口部21的树脂，处于比较厚的状态。
在预成形件20被收容于温度调整用模具121中后，如图12的(B)所示，加热杆123朝向预成形件20的底部而被插入预成形件20内。加热杆123至少在比其前端部靠上方侧内置有加热器并被加热。如图12的(C)所示，加热杆123从内侧按压预成形件20的底部中央。于是，在加热杆123的前端部与温度调整用模具121之间夹入预成形件20，夹入部分的树脂向周围散逸而使预成形件20的底部中央成为薄壁。以上述方式，在温度调整部120中，能够使预成形件20的底部中央的壁厚比周围薄。此外，优选在上述夹入处理之前或之后对预成形件20进行预吹塑，使预成形件20变形为主体部上方扩径而主体部下方、底部不扩径的形状。再有，被预吹塑的预成形件20优选在给定时间通过温度调整用模具121和加热杆123内外同时进行温度调整。由此，能够对预成形件20赋予适于最终吹塑的壁厚分布和温度分布。
然后，上述预成形件20被输送到吹塑成形部130。
图13的(A)、(B)是表示第二实施方式的吹塑成形部130的动作例的图。
第二实施方式的吹塑成形部130的动作直到图7的S103～S106工序(图8～图11)而与第一实施方式相同。
在步骤S106中在底筒部13的底面形成凸缘14后，如图13的(A)所示，拉伸杆132向底模部60下降。然后，如图13的(B)所示，在拉伸杆132与底模部60的底模面61d之间夹入容器10的底面部13a而进行按压变形。由此，在容器10的底面部13a的中央形成厚度比周围薄的薄膜状的部位。
然后，与图7的S107的工序同样地，进行拉伸杆132的拉拔，将吹塑腔分型模40、40和底模部60开模。由此，容器10能够从吹塑成形部130移动。
在第二实施方式的吹塑成形部130中，在容器10的底面侧形成凸缘14后，在拉伸杆132和底模部60之间使容器10的底面部13a按压变形而在底面部13a形成壁厚比周围薄的薄膜状的部位。由此，在后续工序中，在底面部13a的薄膜状的部位容易通过穿刺等形成输液用的开口等，能够进一步提高容器10的易用性。
在第二实施方式的温度调整部120中，由加热杆和温度调整用模具121夹入预成形件20的浇口部21，并使浇口部21的树脂向周围移动而使预成形件20的底部中央预先成为薄壁。由此，在容器10的底面部13a形成薄膜状的部位时的加工性提高，能够提高容器10的成品率。
本发明不限于上述实施方式，在不脱离本发明主旨的情况下，可以进行各种改进和设计变更。
例如，上述实施方式中的容器10只是一个例子，本发明的容器的整体形状可以进行各种变更。此外，凸缘14的外周形状不限于圆形，例如可以是多边形、齿轮状。另外，在容器10的底部侧形成的固体状的结构体不限于凸缘，例如，能够形成圆柱、多棱柱、圆锥、多棱锥、圆锥台、多棱锥台、半球或将这些形状组合所得的任意形状的结构体。此外，容器10的底面形状不限于平坦面，能够适当变更。
此外，应该认为本次公开的实施方式在所有方面都是例示而不是限定性的。本发明的范围不是由上述的说明表示，而是由请求保护的范围表示，意图包括与请求保护的范围均等的含义和范围内的所有的变更。
符号的说明
10...容器，11...主体部，12...颈部，13...底筒部，14...凸缘，20...预成形件，21...浇口部，40...吹塑腔分型模，41...底模承接部，42...第一间隔部件，60...底模部，61...底模主体，61d...底模面，64...第二间隔部件，100...吹塑成形装置，110...注射成形部，120...温度调整部，121...温度调整用模具，122a、122b...加热器，123...加热杆，130...吹塑成形部，131...吹塑成形模具，132...拉伸杆，133...升降机构，140...取出部，150...输送机构。

Claims (8)

1.一种容器的模具装置，具备：
分型模，具有规定容器的主体部的形状的模具空间；以及
底模部，具有规定所述容器的底面的形状的底模面，且能够相对于所述分型模进退，
所述分型模具有底模承接部，所述底模承接部与所述模具空间的底部侧连接并且承接所述底模部，
在相对于所述分型模将所述底模部闭模时，所述底模承接部的与所述底模面对置的面与所述底模面之间形成规定向所述容器的径向突出的结构体的形状的空间。
2.根据权利要求1所述的容器的模具装置，其中，
在所述分型模的所述底模承接部的内周，可更换地安装有第一间隔部件，所述第一间隔部件规定所述结构体的径向的突出量或所述结构体的外周形状。
3.根据权利要求1或2所述的容器的模具装置，其中，
所述底模部具有调整所述闭模时的所述底模面的位置且规定所述结构体的厚度的第二间隔部件的安装部。
4.一种容器的制造方法，是使用权利要求1～3中任一项所述的容器的模具装置的容器的制造方法，其中，所述容器的制造方法包括：
将有底形状的加热后的树脂制的预成形件配置于所述分型模的所述模具空间内的工序；
用拉伸杆拉伸所述预成形件的工序；
向所述预成形件导入加压流体而以向所述底模承接部鼓出的方式对容器进行吹塑成形的工序；以及
将所述底模部闭模，并用所述底模承接部和所述底模面压缩鼓出的所述容器的部位而在所述容器形成所述结构体的工序。
5.根据权利要求4所述的容器的制造方法，其中，
所述容器的制造方法还包括：
注射成形所述预成形件的工序；以及
对注射成形后的含有保有热的所述预成形件进行加热而进行温度调整的工序。
6.根据权利要求5所述的容器的制造方法，其中，
在所述温度调整时，所述预成形件的主体部的颈部侧被加热到比底部侧高的温度。
7.根据权利要求5或6所述的容器的制造方法，其中，
所述容器的制造方法还包括：在形成所述结构体后，用所述拉伸杆和所述底模面夹入容器底面部，并在容器底面部形成薄膜状的部位的工序。
8.根据权利要求7所述的容器的制造方法，其中，
在所述温度调整时，通过收容所述预成形件的第一部件和插入所述预成形件内的第二部件夹入并压扁形成于所述预成形件的底部的浇口部。
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