CN116133822A - 树脂制容器的制造方法以及制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种树脂制容器的制造方法以及制造装置。具有沿轴向延长的透光区域和非透光区域的树脂制容器的制造方法包括：第一注射成型工序，利用具有透光性的第一树脂材料对具有沿轴向延长的凸部的预塑型坯的第一层进行注射成型；第二注射成型工序，向第一层的凸部的形成面侧注射被着色的第二树脂材料，在使所述凸部沿轴向露出的同时在除第一层的凸部以外的区域层叠被着色的第二层；以及吹塑成型工序，在具有注射成型时的保有热的状态下对预塑型坯进行吹塑成型。

Description

树脂制容器的制造方法以及制造装置

技术领域

本发明涉及树脂制容器的制造方法以及制造装置。

背景技术

以往，已知有一种树脂制容器，为了提高对于内容物的遮光性、容器的美观，对容器主体部进行着色而设为不透明。在容器主体部为不透明的情况下，内容物的剩余量难以掌握，因此在这种树脂制容器中，还进行在容器主体部形成由纵长的透明区域构成的窗的处理。

在容器主体部形成有窗的所谓带窗的树脂制容器主要通过挤出吹塑成型法来制造，但也提出了利用三层成型法或嵌件成型法的制造方法。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第6061250号公报

专利文献2：日本实公平1-33291号公报

专利文献3：日本实开昭60-75009号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，若利用挤出吹塑成型法制造带窗的树脂制容器，则容器的美观、尺寸精度普遍降低。而且，在挤出吹塑成型法中，后工序的作业是必须的，废料也会大量产生。

另外，在通过三层成型法制造带窗的树脂制容器的情况下，制造需要特殊的热流道模。而且，在三层成型法中，以成为期望的形状的方式同时注射透明材料和着色材料，但其注射控制非常困难，制造成本变高。

另外，在利用嵌件成型法制造带窗的树脂制容器的情况下，需要预先蓄积对预塑型坯进行嵌件的成型部件。而且，在嵌件到成型部件时，预塑型坯必须充分冷却，并且需要在吹塑成型之前对冷却后的预塑型坯进行再加热的工序，因此相应地制造成本变高。

因此，本发明鉴于这样的课题而作，其目的在于提供一种能够比以往低的成本制造外观美感、尺寸精度优异的带窗的树脂制容器的制造方法。

用于解决课题的技术方案

本发明的一个方式的树脂制容器的制造方法包括：第一注射成型工序，利用具有透光性的第一树脂材料注射成型预塑型坯的第一层，该预塑型坯形成为有底筒状，并在内周面或外周面具有沿轴向延长的凸部；第二注射成型工序，向第一层的凸部的形成面侧注射被着色的第二树脂材料，在使凸部沿轴向露出的同时在除第一层的凸部以外的区域层叠被着色的第二层；以及吹塑成型工序，将在第二注射成型工序中得到的预塑型坯在具有注射成型时的保有热的状态下进行吹塑成型而制造树脂制容器。树脂制容器具有通过凸部的赋形而形成的沿轴向延长的透光区域、以及通过第二层的赋形而形成的非透光区域。

发明效果

根据本发明的一个方式，能够比以往低的成本制造外观美感、尺寸精度优异的带窗的树脂制容器。

附图说明

图1是表示本实施方式的容器的一个例子的图。

图2是表示本实施方式的预塑型坯的一例的图。

图3是示意性地表示本实施方式的吹塑成型装置的结构的图。

图4是表示本实施方式的第一例的预塑型坯的制造工序的图。

图5是表示本实施方式的第二例的预塑型坯的制造工序的图。

图6是表示预塑型坯的制造工序的横剖视图。

图7是示出第二温度调整部的结构例的图。

图8是表示容器的制造方法的工序的流程图。

图9是表示第二温度调整部的变形例的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

在实施方式中，为了容易理解说明，对本发明的主要部分以外的构造、要素进行简化或省略而进行说明。另外，在附图中，对相同的要素标注相同的附图标记。另外，附图所示的各要素的形状、尺寸等示意性地表示，并不表示实际的形状、尺寸等。

＜树脂制容器的结构例＞

首先，参照图1，对本实施方式的树脂制容器(以下，也简称为容器)10的结构例进行说明。

图1是表示本实施方式的容器10的一个例子的图。

图1所示的容器10例如由PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)等树脂材料形成。容器10具有：在上端具有口部11的颈部12；从颈部12连续的筒状的主体部13；以及从主体部13连续的底部14。

虽然省略了图示，但容器10的主体部13和底部14具有面向容器内表面的内层和面向容器外表面的外层层叠而成的结构。该结构通过对后述的预塑型坯20进行吹塑成型而形成。

另外，容器10的主体部13具有被着色而使光透射的性质(透光性)低的非透光区域15和透光性比非透光区域15高的透光区域16。非透光区域15是占据容器10的主体部13的大部分的区域，为了提高对于内容物的遮光性、容器的美观而被着色。非透光区域15可以通过使用对层叠结构的预塑型坯20的外层或内层中的任意一者进行着色的树脂材料来形成。

透光区域16是局部地形成于主体部13的周向的一部分且沿着容器10的轴向延长的条状的区域。透光区域16承担作为用于从容器10的外部确认内容物的剩余量的窗的功能。透光区域16可以通过如下方式形成：在层叠结构的预塑型坯20的外层或内层中的一方使用透明的树脂材料，局部地设置被着色的树脂材料与透明的树脂材料在径向上不重叠的区域。

＜预塑型坯的结构例＞

图2表示应用于本实施方式的容器10的制造的预塑型坯20的例子。

图2的(a)是本实施方式的第一例的预塑型坯20的纵剖视图，图2的(b)是图2的(a)的IIb-IIb线剖视图。图2的(c)是本实施方式的第二例的预塑型坯的纵剖视图，图2的(d)是图2的(b)的IId-IId线剖视图。

图2的(a)、(c)所示的预塑型坯20的整体形状均为一端侧开口且另一端侧封闭的有底圆筒形状。第一例以及第二例的预塑型坯20具备：形成为圆筒状的主体部23；封闭主体部23的另一端侧的底部24；以及形成于主体部23的一端侧的开口的颈部22。另外，第一例及第二例的预塑型坯20具有层叠有透明的第一层25和被着色的第二层26的多层结构。该第一层25和第二层26如后述那样通过2阶段的注射成型而形成。

在图2的(a)、(b)所示的第一例的预塑型坯20中，透明的第一层25形成于外周侧，被着色的第二层26形成于内周侧。在第一例的预塑型坯20中，在位于外周侧的第一层25形成有颈部，从该第一层25的颈部22直到底部24在内周侧层叠有第二层26。另外，在第一例的预塑型坯20中，在第一层25的底部中央形成有孔27，第一层25的孔27被第二层26从内侧堵塞。

另外，在第一例的预塑型坯20的第一层，在周向的一部分形成有向内周侧突出的凸部28a。凸部28a从预塑型坯20的颈部22到底部24沿预塑型坯20的轴向延长。朝向内周侧沿径向突出的凸部28a的前端面向预塑型坯20的内周面，如图2的(b)所示，在预塑型坯20的内周面，第二层26与凸部28a的前端成为同一平面。

在第一层25的凸部28a以外的区域中，被着色的第二层26位于透明的第一层25的内周侧，因此，第二层26的颜色隔着透明的第一层25而显现于外侧。因此，第一层25的凸部28a以外的区域与吹塑成型后的容器10的非透光区域15对应。

另一方面，在第一层25的凸部28a的区域中，在径向上仅存在第一层25，未形成被着色的第二层26。因此，在第一层25的凸部28a的区域，光良好地透射。因此，第一层25的凸部28a的区域与吹塑成型后的容器10的透光区域16对应。

另一方面，在图2的(c)、(d)所示的第二例的预塑型坯20中，透明的第一层25形成于内周侧，被着色的第二层26形成于外周侧。在第二例的预塑型坯20中，在位于内周侧的第一层25形成有颈部22，从该第一层25的主体部23直到底部24在外周侧层叠有第二层26。

另外，在第二例的预塑型坯20的第一层25，在周向的一部分形成有向外周侧突出的凸部28b。凸部28b从预塑型坯20的主体部23到底部24沿预塑型坯20的轴向延长。朝向外周侧沿径向突出的凸部28b的前端面向预塑型坯20的外周面，如图2的(d)所示，在预塑型坯20的外周面，第二层26与凸部28b的前端成为同一平面。

在第一层25的凸部28b以外的区域中，第二层26面向外周面，因此第二层26的颜色直接显现于外侧。因此，第一层25的凸部28b以外的区域与吹塑成型后的容器10的非透光区域15对应。

另一方面，在第一层25的凸部28b的区域中，在径向上仅存在第一层25，未形成被着色的第二层26。因此，在第一层25的凸部28b的区域，光良好地透射。因此，第一层25的凸部28b的区域与吹塑成型后的容器10的透光区域16对应。

另外，第一层25以及第二层26的形状、尺寸等规格可根据所制造的容器10的形状适当调整。

以下，也将形成第一层25的树脂材料称为第一树脂材料，将形成第二层26的树脂材料称为第二树脂材料。例如，第一树脂材料为透明，第二树脂材料通过添加着色剂而被内部着色。在此，在相对于第二树脂材料能够确保相对高的透光性的范围内，也可以在第一树脂材料中添加着色剂。另一方面，第二树脂材料也可以在透光性比第一树脂材料低的范围内具备一些透光性。

第一树脂材料和第二树脂材料均为热塑性的合成树脂，能够根据容器10的规格适当选择。作为具体的材料的种类，例如可举出PET、PEN(聚萘二甲酸乙二醇酯)、PCTA(聚环己烷二亚甲基对苯二甲酸酯)、Tritan(Tritan^TM(注册商标)：Eastman Chemical公司制造的共聚酯)、PP(聚丙烯)、PE(聚乙烯)、PC(聚碳酸酯)、PES(聚醚砜)、PPSU(聚苯砜)、PS(聚苯乙烯)、COP/COC(环状烯烃系聚合物)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯：丙烯酸)、PLA(聚乳酸)等。

第一树脂材料和第二树脂材料能够根据容器10的规格适当设定组合，但优选组合相互熔接性高的材料。作为一例，也可以将第一树脂材料和第二树脂材料设为着色剂的组成不同的同种树脂材料(例如PET彼此)。或者，也可以将一方的树脂材料设为PP，将另一方的树脂材料设为PET。

＜容器的制造装置的说明＞

图3是示意性地表示本实施方式的吹塑成型装置的结构的图。本实施方式的吹塑成型装置30是容器的制造装置的一例，采用不将预塑型坯20冷却至室温而有效利用注射成型时的保有热(内部热量)对容器10进行吹塑成型的热型坯方式(也称为1阶段方式)。

吹塑成型装置30具备第一注射成型部31、第一温度调整部32、第二注射成型部33、第二温度调整部34、吹塑成型部35、取出部36以及输送机构37。第一注射成型部31、第一温度调整部32、第二注射成型部33、第二温度调整部34、吹塑成型部35以及取出部36配置于以输送机构37为中心每次旋转给定角度(例如60度)的位置。

(输送机构37)

输送机构37具备以图3的纸面垂直方向的轴为中心旋转的旋转板37a。在旋转板37a，按每个给定角度分别配置有1个以上的保持预塑型坯20的颈部22(或容器10的颈部12)的颈模37b(在图3中未图示)。输送机构37通过使旋转板37a旋转，将由颈模37b保持的预塑型坯20(或容器10)按照第一注射成型部31、第一温度调整部32、第二注射成型部33、第二温度调整部34、吹塑成型部35、取出部36的顺序进行输送。另外，输送机构37也能够使旋转板37a升降，还进行第一注射成型部31、第二注射成型部33中的闭模、开模(脱模)所涉及的动作。

(第一注射成型部31)

第一注射成型部31具备腔模40、芯模41、热流道模42，制造预塑型坯20的第一层25。如图3所示，在第一注射成型部31连接有向热流道模42供给第一树脂材料的第一注射装置38。

图4的(a)、(b)表示对第一例的预塑型坯20(图2的(a)、(b))的第一层25进行成型的第一注射成型部31a。图5的(a)表示对第二例的预塑型坯(图2的(c)、(d))的第一层25进行成型的第一注射成型部31b。另外，在本说明书中，在不需要区分第一注射成型部31a、31b时，统称为第一注射成型部31。

如图4的(a)、图5的(a)所示，在第一注射成型部31中，将上述的腔模40、芯模41与输送机构37的颈模37b闭模而形成第一层25的模空间。然后，通过经由热流道模42使第一树脂材料从第一注射装置38流入上述的模空间内，从而在第一注射成型部31中制造预塑型坯20的第一层25。

如图4的(a)所示，在第一注射成型部31a的芯模41形成有用于形成第一层25的凸部28a的槽部41a。由此，第一注射成型部31a能够在第一层25的内周形成凸部28a。

另一方面，如图5的(a)所示，在第一注射成型部31b的腔模40形成有用于形成第一层25的凸部28b的槽部40a。由此，第一注射成型部31b能够在第一层25的外周形成凸部28b。

另外，第一注射成型部31a的槽部41a和第一注射成型部31b的槽部40a各自的径向深度(即，凸部28a、28b的径向的突出量)均设定为比第二层26的厚度长。

另外，如图4的(b)所示，在第一注射成型部31a中，能够沿轴向移动至接近芯模41的位置的阀销43设置于热流道模42的内部。阀销43在第一树脂材料被填充到模空间之前收纳在热流道模42的内部，在第一树脂材料被填充到模空间后，突出到接近芯模41的位置。通过这样的注射成型时的阀销43的移动，能够在第一层25的底部中央形成树脂材料的壁厚比周边部薄的薄膜部27a。

另外，在进行了第一注射成型部31的开模时，输送机构37的颈模37b也不开放而保持不变地直接保持预塑型坯20的第一层25进行输送。由第一注射成型部31同时成型的预塑型坯20的数量(即，能够由吹塑成型装置30同时成型的容器10的数量)能够适当设定。另外，在图3中，示出了同时输送4个预塑型坯的结构。

(第一温度调整部32)

第一温度调整部32具备未图示的温度调整用的模具单元(调温罐以及调温芯)。第一温度调整部32通过将注射成型后的处于高温状态的预塑型坯20的第一层25收纳于保持为给定温度的模具单元来进行冷却。另外，第一温度调整部32还承担在向第二注射成型部33输送之前将预塑型坯20的第一层25的温度分布调整为给定的状态的功能。

(第二注射成型部33)

第二注射成型部33具备腔模50、芯模51、热流道模52，在第一层25的外周部或内周部注射成型第二层26。如图3所示，在第二注射成型部33连接有向热流道模52供给第二树脂材料的第二注射装置39。

图4的(c)表示对第一例的预塑型坯20的第二层26进行成型的第二注射成型部33a。图5的(b)表示对第二例的预塑型坯20的第二层26进行成型的第二注射成型部33b。另外，在本说明书中，在不需要区分第二注射成型部33a、33b时，统称为第二注射成型部33。

第二注射成型部33a收纳由第一注射成型部31a注射成型的预塑型坯20的第一层25。如图4的(c)所示，在将第二注射成型部33a闭模的状态下，从第一层25的内周侧的颈部直到底部，在与芯模51的表面之间形成模空间。通过在上述的模空间内经由热流道模52从第二注射装置39填充第二树脂材料，从而在第一层25的内周侧成型第二层26。由此，制造第一例的预塑型坯20。

另外，在第二注射成型部33a的芯模51的前端部形成有曲面状的凹陷部51a。凹陷部51a在闭模时，与位于腔模的中心的第二树脂材料的出口对置，在与第一层25的孔27之间形成树脂积存的空间。

并且，在第二注射成型部33a中，收纳第一层25的腔模50的模空间的轴向深度也可以比第一层25的轴向长度短。由此，在将第一层25收纳于腔模50时，第一层25的底部压抵于腔模50的底面而两者接触，能够抑制在第一层25的底部与腔模50之间产生间隙。

另一方面，第二注射成型部33b收纳由第一注射成型部31b注射成型的预塑型坯20的第一层25。如图5的(b)所示，在将第二注射成型部33b闭模的状态下，从第一层25的外周侧的主体部直到底部，在与腔模50的内表面之间形成模空间。通过在上述的模空间内经由热流道模52填充来自第二注射装置39的第二树脂材料，从而在第一层25的外周侧成型第二层26。由此，制造第二例的预塑型坯20。

(第二温度调整部34)

第二温度调整部34进行由第二注射成型部33制造的预塑型坯20的均温化、偏温去除，将预塑型坯20的温度调整为适于最终吹塑的温度(例如约90℃～105℃)。另外，第二温度调整部34还承担对注射成型后的高温状态的预塑型坯20进行冷却的功能。

如图7所示，第二温度调整部34具备腔模(罐模)60和加热棒61。

腔模60是具有能够收纳由第二注射成型部33制造的预塑型坯20的温度调节空间的模具。腔模60是沿着预塑型坯20的轴向被分割为上下3段的结构，从上方起依次具有上段模60a、中段模60b、下段模60c。

在上段模60a、中段模60b、下段模60c中分别设置有加热器，或者在内部形成有供温度调整介质(冷却介质)流动的流路(未图示)。因此，腔模60的温度通过加热器或温度调整介质而保持为给定的温度。另外，也可以通过变更上段模60a、中段模60b、下段模60c的加热器、温度调整介质的温度来使预塑型坯20的温度分布在轴向上变化。

加热棒61插入预塑型坯20的内部，配置为能够相对于保持预塑型坯20的颈模37b进退。在图7的(a)中，示出了加热棒61被插入到颈模37b中的状态。

在加热棒61安装有沿轴向延伸的加热片62。如图7的(b)所示，加热片62在周向上局部地配置于与预塑型坯20的凸部28a(28b)对应的位置，承担局部地加热预塑型坯20的凸部28a(28b)的功能。

(吹塑成型部35)

吹塑成型部35对由第二温度调整部34进行了温度调整的预塑型坯20进行吹塑成型，制造容器10。

吹塑成型部35具备作为与容器10的形状对应的一对分型模的吹塑腔模、底模、拉伸杆以及空气导入构件(均未图示)。吹塑成型部35一边对预塑型坯20进行拉伸一边进行吹塑成型。由此，预塑型坯20被赋形为吹塑腔模的形状而能够制造容器10。

(取出部36)

取出部36构成为将由吹塑成型部35制造出的容器10的颈部12从颈模37b开放，将容器10向吹塑成型装置30的外部取出。

＜容器的制造方法的说明＞

接着，对基于本实施方式的吹塑成型装置30的容器10的制造方法进行说明。图8是表示容器10的制造方法的工序的流程图。

(步骤S101：第一注射成型工序)

首先，如图4的(a)、图5的(a)所示，在第一注射成型部31中，从第一注射装置38向由腔模40、芯模41以及输送机构37的颈模37b形成的模空间注射第一树脂材料，成型预塑型坯20的第一层25。

在成型第一例的预塑型坯20的情况下，使用第一注射成型部31a，如图6的(a)所示，在内周侧成形具有凸部28a的第一层25。凸部28a的径向的突出量ra仿照芯模41的槽部41a的径向尺寸，设定为比第二层26的厚度t2长。

在第一注射成型部31a中，如图4的(b)所示，在预塑型坯20的第一层25成型后，进行使阀销43突出至接近芯模41的位置的工序。由此，在第一层25的底部中央形成壁厚比周边部薄的薄膜部27a。

另一方面，在对第二例的预塑型坯20进行成型的情况下使用第一注射成型部31b，如图6的(b)所示，在外周侧成型具有凸部28b的第一层25。凸部28b的径向的突出量rb仿照腔模40的槽部40a的径向尺寸，设定为比第二层26的厚度t2长。

之后，若第一注射成型部31开模，则输送机构37的旋转板37a旋转给定角度，保持于颈模37b的预塑型坯20的第一层25在包含注射成型时的保有热的状态下被输送到第一温度调整部32。

(步骤S102：第一温度调整工序)

接着，在第一温度调整部32中，在温度调整用的模具单元中收纳预塑型坯20的第一层25，进行第一层25的冷却和温度分布的调整(均温化、偏温去除)。之后，输送机构37的旋转板37a旋转给定角度，保持于颈模37b的预塑型坯20的第一层25被输送到第二注射成型部33。

(步骤S103：第二注射成型工序)

接着，在第二注射成型部33中收纳预塑型坯20的第一层25，进行第二层26的注射成型。在成型第一例的预塑型坯20的情况下使用第二注射成型部33a，在成型第二例的预塑型坯20的情况下使用第二注射成型部33b。

在第二注射成型部33a中，如图4的(c)、图6的(a)所示，从第一层25的内周侧的颈部22直到底部24，在与面向第一层25的内周的芯模51之间形成模空间。凸部28a的径向的突出量ra比第二层26的厚度t2长，因此当在第二注射成型部33a中收纳第一层25而闭模时，第一层的凸部28a与芯模51压抵而密接(参照图6的(a))。因此，能够抑制在第一层25的凸部28a与芯模51之间产生间隙，能够防止第二树脂材料流入凸部28a的内表面侧。由此，能够在第一例的预塑型坯20的内周侧形成供第一层25露出的区域。

在上述的模空间内从热流道模52填充第二树脂材料。在第一层25的底部形成有薄膜部27a，但薄膜部27a在第二树脂材料的注射压力下断裂而在底部形成孔27，第二树脂材料从上述孔27被引导至第一层25的内周侧。

如图4的(c)所示，腔模50面向第一层25的外周侧，第一层25的形状被腔模50从外周侧保持。因此，即使第二树脂材料与第一层25接触，也能够抑制第一层25的热变形。

另外，在第一层25的孔27与芯模51的凹陷部51a之间形成有树脂积存的空间。通过孔27的第二树脂材料碰到芯模51的凹陷部51a而在树脂积存的空间被搅拌后，流入第一层25的内周与芯模51的表面之间的模空间。通过在树脂积存的空间搅拌第二树脂材料，从而第一层25的薄膜部27a的碎片与高温的第二树脂材料混合而熔化。由此，能够使薄膜部27a的碎片以无法目视确认的程度消散。

另外，在第二注射成型部33a中，收纳第一层25的腔模50的模空间的轴向深度比第一层25的轴向长度短。因此，第一层25的底部24压抵于腔模50的底面，从而抑制在第一层25的底部24与腔模50之间产生间隙。因此，第二树脂材料难以流入第一层25与腔模50之间，能够抑制第二树脂材料包覆第一层25的外周的成型不良的发生。

如上所述，在成型第一例的预塑型坯20的情况下，能够在第一层25的内周侧形成第二层26。

另一方面，在第二注射成型部33b中，如图5的(b)、图6的(b)所示，从第一层25的外周侧的主体部23到底部24，在与面向第一层25的外周的腔模50之间形成模空间。凸部28b的径向的突出量rb比第二层26的厚度t2长，因此当在第二注射成型部33b中收纳第一层25而闭模时，第一层25的凸部28b与腔模50压抵而密接(参照图6的(b))。由此，能够抑制在第一层25的凸部28b与腔模50之间产生间隙，能够防止第二树脂材料流入凸部28b的外表面侧。由此，能够在第二例的预塑型坯20的外周侧形成供第一层25露出的区域。

在上述的模空间内从热流道模52填充第二树脂材料。如图5的(b)所示，在第一层25的内周侧插入芯模51，通过芯模51从内周侧保持第一层25的形状。因此，即使第二树脂材料与第一层25接触，也能够抑制第一层25的热变形。如上所述，在成型第二例的预塑型坯的情况下，能够在第一层25的外周侧形成第二层26。

如上所述，通过第一注射成型工序及第二注射成型工序，制造第一例或第二例的预塑型坯20。

之后，若第二注射成型部33开模，则输送机构37的旋转板37a旋转给定角度，保持于颈模37b的预塑型坯20在包含注射成型时的保有热的状态下被输送至第二温度调整部34。

(步骤S104：第二温度调整工序)

接着，在第二温度调整部34中收纳预塑型坯20，进行用于使预塑型坯20的温度接近适于最终吹塑的温度的温度调整。

如图7所示，在第二温度调整部34中，预塑型坯20的凸部28a(28b)的位置通过加热棒61的加热片62从内周侧局部地被加热。

预塑型坯20的凸部28a(28b)的位置遍及径向的整个区域由第一树脂材料形成。因此，预塑型坯20的凸部28a(28b)的位置与在第二注射成型部33中层叠有高温的第二树脂材料的区域相比，保有热小，在吹塑成型时不易变形。通过利用第二温度调整部34局部地对凸部28a(28b)的位置进行加热，从而预塑型坯20的周向上的偏温变小，特别是能够提高容器10的透光区域16的赋形性。

之后，输送机构37的旋转板37a旋转给定角度，保持于颈模37b的温度调整后的预塑型坯20被输送到吹塑成型部35。

(步骤S105：吹塑成型工序)

接着，在吹塑成型部35中，进行容器10的吹塑成型。

首先，将吹塑腔模闭模而将预塑型坯20收纳在模空间中，使空气导入构件(吹塑芯)下降，由此使空气导入构件与预塑型坯20的颈部22抵接。然后，使拉伸杆下降而从内表面抑制预塑型坯20的底部24，根据需要进行纵轴拉伸的同时，从空气导入构件供给吹塑空气，由此将预塑型坯20进行横轴拉伸。由此，预塑型坯20以密接于吹塑腔模的模空间的方式鼓出并被赋形，吹塑成型为容器10。另外，在预塑型坯20比容器10长的情况下，底模在吹塑腔模的闭模前在不与预塑型坯20的底部24接触的下方的位置待机，在闭模后迅速上升至成型位置。

在本实施方式中，通过对第一例或第二例的预塑型坯20进行吹塑成型，从而通过第二层26的拉伸而形成容器10的非透光区域15，通过第一层25的凸部的延伸而形成容器10的透光区域16。由此，制造在主体部13形成有条状的窗的容器10。

(步骤S106：容器取出工序)

当吹塑成型结束时，吹塑腔模开模。由此，容器10能够从吹塑成型部35移动。

接着，输送机构37的旋转板37a旋转给定角度，容器10被输送至取出部36。在取出部36中，容器10的颈部12从颈模37b被开放，容器10被向吹塑成型装置30的外部取出。

以上，容器10的制造方法中的1个循环结束。之后，通过使输送机构37的旋转板37a旋转给定角度，反复进行上述S101～S106的各工序。另外，在吹塑成型装置30运转时，并列执行具有各1个工序的时间差的6组量的容器的制造。

另外，在吹塑成型装置30的构造上，第一注射成型工序、第一温度调整工序、第二注射成型工序、第二温度调整工序、吹塑成型工序以及容器取出工序的各时间分别为相同的长度。同样地，各工序间的输送时间也分别为相同的长度。

如上所述，在本实施方式中，在第一注射成型工序中注射成型具有纵条状的凸部28a、28b的第一层25，在第二注射成型工序中，在第一层25的内周部或外周部，在凸部以外的区域注射成型第二层26，由此制造适于带窗容器的多层结构的预塑型坯20。在本实施方式中，由于以2阶段对透明材料和着色材料进行注塑成型，因此不需要在注塑成型时同时注射透明材料和着色材料，与三层成型法相比，能够降低预塑型坯20的制造成本。

另外，在本实施方式中，采用在具有注射成型时的保有热的状态下进行吹塑成型的热型坯方式。例如，与将冷却后的预塑型坯嵌合而制造多层结构的预塑型坯，再加热后进行吹塑成型的情况(冷型坯方式)相比，在本实施方式的情况下，不将预塑型坯冷却至常温附近，也不需要预塑型坯的组装、再加热的工序。因此，根据本实施方式，能够在比较短的时间内完成从预塑型坯20的注射成型到容器10的吹塑成型的一系列工序。由此，能够以更短的周期制造在主体部13具有条状的窗的容器10，与以往相比能够大幅降低容器10的制造成本。

此外，在本实施方式中，通过在使预塑型坯20延伸的同时进行吹塑成型的所谓拉伸吹塑成型来制造容器。因此，在本实施方式中，与挤出吹塑成型法的容器相比，能够提高容器10的外观美感、尺寸精度。另外，在本实施方式中，与挤出吹塑成型法相比也能够抑制废料的产生，因此在这一点上也能够降低容器10的制造成本。

＜实施方式的变形例＞

本发明并不限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，也可以进行各种改良以及设计的变更。

第二温度调整部34的结构并不限定于如上述实施方式那样使用安装有加热片62的加热棒61对预塑型坯20局部地进行加热的结构。例如，如图9的(a)、(b)所示，也可以使加热棒61朝向预塑型坯20的凸部28a(28b)靠近，相对于中心轴偏心配置加热棒61。根据图9的结构，也能够从内周侧对预塑型坯的凸部28a(28b)局部地进行加热，能够得到与上述实施方式相同的效果。

此时，也可以通过对预塑型坯20的凸部28a(28b)调整第二温度调整部34的腔模60的间隔，进一步控制预塑型坯20的凸部28a(28b)的偏温。

另外，在上述实施方式的第一温度调整部32中，也可以与第二温度调整部34同样地，对预塑型坯20的凸部28a、28b局部地进行加热。

另外，在上述实施方式中，也可以省略第一注射成型工序与第二注射成型工序之间的第一温度调整工序。即，吹塑成型装置30也可以是不具有第一温度调整部32而将第一注射成型部31、第二注射成型部33、第二温度调整部34、吹塑成型部35、取出部36配置于以输送机构37为中心每次旋转72度的位置的结构(5工位机)。

另外，在上述实施方式的图2的(c)、(d)所示的第二例的预塑型坯20中，作为不露出于内周侧且不与内容物接触的外层(第二层26)的树脂材料，也可以使用再生材料(例如粉碎材料(薄片材料))。

此外，本次公开的实施方式在所有方面都是例示而不应被认为是限制性的。本发明的范围不是由上述的说明而是由专利请求的范围示出，意在包括与专利请求的范围等同的意思以及范围内的全部变更。

符号说明

10…容器；115…非透射区域；16…透射区域；20…预塑型坯；25…第一层；26…第二层；28a、28b…凸部；30…吹塑成型装置；31…第一注射成型部；32…第一温度调整部；33…第二注射成型部；34…第二温度调整部；35…吹塑成型部；38…第一注射装置；39…第二注射装置；50…腔模；51…芯模。

Claims (6)

1.一种树脂制容器的制造方法，其包括：

第一注射成型工序，利用具有透光性的第一树脂材料注射成型预塑型坯的第一层，所述预塑型坯形成为有底筒状，并在内周面或外周面具有沿轴向延长的凸部；

第二注射成型工序，向所述第一层的所述凸部的形成面侧注射被着色的第二树脂材料，在使所述凸部沿轴向露出的同时在除所述第一层的凸部以外的区域层叠被着色的第二层；以及

吹塑成型工序，将在所述第二注射成型工序中得到的预塑型坯在具有注射成型时的保有热的状态下进行吹塑成型而制造树脂制容器，

所述树脂制容器具有通过所述凸部的赋形而形成的沿轴向延长的透光区域、以及通过所述第二层的赋形而形成的非透光区域。

2.根据权利要求1所述的树脂制容器的制造方法，其中，

在所述第一注射成型工序中，在所述第一层的内周面形成所述凸部，

在所述第二注射成型工序中，在所述第一层的内周面与配置于所述第一层的内周侧的模具之间注射所述第二树脂材料，在使所述凸部露出于预塑型坯的内周面的同时在所述第一层的内周侧层叠所述第二层。

3.根据权利要求1所述的树脂制容器的制造方法，其中，

在所述第一注射成型工序中，在所述第一层的外周面形成所述凸部，

在所述第二注射成型工序中，在所述第一层的外周面与配置于所述第一层的外周侧的模具之间注射所述第二树脂材料，在使所述凸部露出于预塑型坯的外周面的同时在所述第一层的外周侧层叠所述第二层。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的树脂制容器的制造方法，其中，

在所述第一注射成型工序中得到的所述第一层中的所述凸部的径向尺寸大于所述第二层的厚度，

在所述第二注射成型工序中，所述凸部的前端被在径向上对置的所述第二层的模具压抵。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的树脂制容器的制造方法，其中，

所述制造方法在所述吹塑成型之前，还具有进行在所述第二注塑成型工序中得到的所述预塑型坯的温度调整的温度调整工序，

在所述温度调整工序中，所述预塑型坯的至少所述凸部的位置被局部加热。

6.一种树脂制容器的制造装置，其具备：

第一注射成型部，利用具有透光性的第一树脂材料注射成型预塑型坯的第一层，所述预塑型坯形成为有底筒状，并在内周面或外周面具有沿轴向延长的凸部；

第二注射成型部，向所述第一层的所述凸部的形成面侧注射被着色的第二树脂材料，在使所述凸部沿轴向露出的同时在除所述第一层的凸部以外的区域层叠被着色的第二层；以及

吹塑成型部，将由所述第二注射成型部得到的预塑型坯在具有注射成型时的保有热的状态下进行吹塑成型而制造树脂制容器，

所述树脂制容器具有通过所述凸部的赋形而形成的沿轴向延长的透光区域、以及通过所述第二层的赋形而形成的非透光区域。

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