CN113548512B - 压型金属板自动加工设备 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及金属板加工的领域，尤其是涉及一种压型金属板自动加工设备。其包括机架，机架的一端转动连接有放料辊、放膜辊，金属板料缠绕在放料辊上，保护膜缠绕在放膜辊上，机架上设置有贴膜装置、牵引装置，贴膜装置包括转动连接在机架上的第一热压辊和第二热压辊，金属板料和保护膜贴合后穿过第一热压辊和第二热压辊之间，机架的一端设置有压型剪切装置，贴膜装置、牵引装置、压型剪切装置沿金属板料的输送方向依次分布，牵引装置用于驱动金属板料移动，压型剪切装置用于对金属板料和保护膜进行剪切和压型。本申请具有提高压型金属板的生产效率的效果。

Description

压型金属板自动加工设备
技术领域
本申请涉及金属板加工的领域，尤其是涉及一种压型金属板自动加工设备。
背景技术
建筑用的压型金属板具有重量轻、强度高、保温效果好、防水性能好等优点，压型金属板可以根据需要压制成不同的形状。通常压型金属板的工艺流程包括贴膜、压型、剪切，在压型金属板上贴保护膜有助于保护压型金属板的表面，也可根据客户不同的需要剪切成不同的尺寸。通常压型金属板的各个工艺流程在不同的设备中分开进行,金属板料在不同的工艺流转时通常由人工来进行转运。
针对上述中的相关技术，发明人认为：压型金属板的贴膜、压型、剪切工艺在在不同设备上分开进行并通过人工转运，自动化程度不高，生产效率较低。
发明内容
为了提高压型金属板的生产效率，本申请提供一种压型金属板自动加工设备。
本申请提供的一种压型金属板自动加工设备，采用如下的技术方案：
一种压型金属板自动加工设备，包括机架，机架的一端转动连接有放料辊、放膜辊，放料辊、放膜辊均呈水平设置且相互平行，金属板料缠绕在放料辊上，保护膜缠绕在放膜辊上，机架上设置有贴膜装置、牵引装置，贴膜装置包括转动连接在机架上的第一热压辊和第二热压辊，第一热压辊和第二热压辊均平行于放料辊，第一热压辊位于第二热压辊的上方，机架上连接有控制器，控制器用于驱动第一热压辊和第二热压辊转动并为其提供热量，金属板料和保护膜贴合后穿过第一热压辊和第二热压辊之间，机架的一端设置有压型剪切装置，贴膜装置、牵引装置、压型剪切装置沿金属板料的输送方向依次分布，牵引装置用于驱动金属板料移动，压型剪切装置用于对金属板料和保护膜进行剪切和压型，牵引装置与压型剪切装置电性连接，压型剪切装置的一侧设置有收料装置。
通过采用上述技术方案，金属板料从放料辊上进行放卷，保护膜从放膜辊上进行放卷，将金属板料和保护膜均穿过第一热压辊和第二热压辊之间，控制器驱动第一热压辊和第二热压辊转动，第一热压辊和第二热压辊将保护膜通过热压贴覆在第一金属板料上，牵引装置驱动金属板料朝向压型剪切装置中移动，保护膜贴覆在金属板料上随金属板料同步移动，牵引装置驱动金属板料移动至指定距离后，牵引装置停止工作并向压型剪切装置发送电信号，压型剪切装置将贴覆有保护膜的金属板料进行剪切并压制成型，最后通过收料装置对成型后的压型金属板进行收集。压型金属板收集完毕后，压型剪切装置向牵引装置发送电信号，牵引装置继续驱动金属板料移动，如此循环操作，从而将压型金属板进行贴膜、压型、剪切的自动化连续生产，减少了人力，提高了压型金属板的生产效率。
可选的，牵引装置包括输送带、输送辊，输送辊平行于放料辊，输送辊沿金属板料的输送方向分布有两个，输送带套设在两个输送辊上，机架上连接有用于驱动其中一个输送辊转动的电机，电机电性连接于压型剪切装置，金属板料贴合于输送带的上表面，输送带的外表面嵌设有若干磁条，磁条与金属板料之间具有相互吸附的作用力。
通过采用上述技术方案，电机驱动其中一个输送辊转动，在两个输送辊和输送带的联动配合下，输送辊带动输送带转动，输送带带动磁条运动，磁条运动至与金属板料贴合后，磁条吸附金属板料并带动金属板料移动，达到了牵引金属板料移动的效果。
可选的，压型剪切装置包括压板、剪切刀，压板呈水平设置，压板的下表面固定连接有若干呈水平设置的插杆，若干插杆沿水平方向分布，剪切刀固定连接于压板靠近牵引装置的一侧，机架的一端设置有支撑架，压板沿竖向滑移在支撑架内，支撑架的顶部连接有第一气缸，第一气缸的伸缩杆朝下设置，压板固定于第一气缸的伸缩杆的底端，第一气缸电性连接于牵引装置，支撑架上连接有底板，底板位于压板的下方，底板的上表面开有与插杆一一对应的插槽，插杆与插槽插接配合，金属板料与保护膜穿过底板与压板之间，支撑架上固定有刀座，刀座的上表面开有与剪切刀插接配合的刀槽，金属板料与保护膜穿过剪切刀与刀座之间。
通过采用上述技术方案，牵引装置驱动金属板料移动指定距离后停止工作并向第一气缸发送电信号，第一气缸驱动压板下降，压板带动插杆和剪切刀下降，剪切刀下降将贴覆有保护膜的金属板料进行切断后插入刀槽内，插杆下降将贴覆有保护膜的金属板料压入插槽内后，金属板被压制成型，最后第一气缸驱动压板上升，剪切刀和插杆上升。通过第一气缸、压板、剪切刀、刀座、插杆、底板的相互配合，达到了对金属板料进行剪切和压制成型的效果。
可选的，底板的一侧呈悬空设置，支撑架的一侧面转动连接有转动轴，转动轴固定于底板的底壁，转动轴呈水平设置，支撑架靠近转动轴的一侧设置有第二气缸，第二气缸固定在地面上，第二气缸的伸缩杆朝上设置，底板的底部滑移连接有驱动块，驱动块转动连接于第二气缸的伸缩杆的顶端，第二气缸分别电性连接于第一气缸和牵引装置，收料装置位于底板的一侧。
通过采用上述技术方案，压板上升后，第一气缸向第二气缸发送电信号，第二气缸驱使驱动块下降，驱动块带动底板转动，使得底板悬空的一侧向下倾斜，接着压制成型的金属板料从底板上滑落至收料装置内，达到了便于收料的效果。收料完毕后，第二气缸向牵引装置发送电信号，使得牵引装置继续驱动金属板料移动，如此循环操作，实现了连续自动化生产。
可选的，底板的底壁开有燕尾槽，燕尾槽的长度方向垂直于转动轴的轴线，驱动块呈燕尾型且滑移在燕尾槽内。
通过采用上述技术方案，驱动块与燕尾槽滑动配合，提高了驱动块滑移的稳定性，同时减小了驱动块脱离燕尾槽的可能性。
可选的，收料装置包括收料座、收料板，收料座固定在地面上，第二气缸位于收料座与支撑架之间，收料板呈倾斜设置且固定连接于收料座的顶端，收料板的高度沿靠近底板的方向逐渐升高。
通过采用上述技术方案，收料板呈倾斜设置，使得成型的金属板料从底板上滑落时能够稳定滑落至收料板上。
可选的，收料板远离底板的一端固定连接有限位板，限位板垂直于收料板。
通过采用上述技术方案，限位板减小了压型金属板从收料板上掉落的可能性。
可选的，机架上设置有两个导向辊组，两个导向辊组沿水平方向分布，第一热压辊和第二热压辊均位于两个导向辊组之间，导向辊组包括第一导向辊和第二导向辊，第一导向辊和第二导向辊分别转动连接于机架，第一导向辊和第二导向辊分别平行于放料辊，第一导向辊位于第二导向辊的上方，保护膜和金属板料穿过第一导向辊和第二导向辊之间。
通过采用上述技术方案，位于两个导向辊组之间的金属板料与保护膜趋于平展状态，便于第一热压辊和第二热压辊将保护膜热压贴覆在金属板料上。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过贴膜装置、牵引装置、压型剪切装置以及收料装置的相互配合，将压型金属板进行贴膜、压型、剪切自动化连续生产，减少了人力，提高了压型金属板的生产效率；
2.通过第一气缸、压板、剪切刀、刀座、插杆、底板的相互配合，达到了对金属板料进行剪切和压制成型的效果；
3.通过第二气缸、驱动块、转动轴的相互配合，便于转动底板，从而便于对压型金属板料进行收料。
附图说明
图1是本申请实施例的压型金属板自动加工设备的结构示意图。
图2是用于体现贴膜装置、导向辊组、牵引装置的剖视图。
图3是本申请实施例的支撑架、压型剪切装置的结构示意图。
附图标记说明：1、机架；11、放料辊；12、放膜辊；13、金属板料；14、保护膜；2、贴膜装置；21、第一热压辊；22、第二热压辊；23、控制器；3、牵引装置；31、输送带；32、输送辊；33、固定板；34、电机；35、磁条；4、支撑架；41、支撑座；42、立板；43、横板；44、底座；45、转动轴；46、第二气缸；47、驱动块；5、压型剪切装置；51、压板；52、剪切刀；53、第一气缸；54、插杆；55、底板、551、插槽；552、燕尾槽；56、刀座；561、刀槽；6、收料装置；61、收料座；62、收料板；63、限位板；64、导向板；7、导向辊组；71、第一导向辊；72、第二导向辊。
具体实施方式
以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种压型金属板自动加工设备。
参照图1，压型金属板自动加工设备包括机架1，机架1的一端转动连接有放料辊11、放膜辊12，放料辊11、放膜辊12均呈水平设置且相互平行，放膜辊12位于放料辊11的上方。金属板料13缠绕在放料辊11上，保护膜14缠绕在放膜辊12上，金属板料13和保护膜14均沿机架1的长度方向输送。机架1上设置有贴膜装置2、牵引装置3，保护膜14贴合于金属板料13的上表面，金属板料13和保护膜14依次穿过贴膜装置2、牵引装置3。贴膜装置2对保护膜14和金属板料13进行热压贴覆，牵引装置3对金属板料13进行牵引驱动。
参照图1和图2，机架1靠近牵引装置3的一端设有支撑架4，支撑架4固定在地面上，支撑架4上设置有压型剪切装置5，贴覆有保护膜14的金属板料13从牵引装置3向压型剪切装置5移动。压型剪切装置5对贴覆有保护膜14的金属板料13进行剪切和压制成型。支撑架4的一侧设置有收料装置6，压型金属板料13成型后，收料装置6对压型金属板进行收集，从而达到了对压型金属板进行贴膜、压型、剪切的自动化连续生产，减少了人力，提高了压型金属板的生产效率。
参照图2，贴膜装置2包括第一热压辊21和第二热压辊22，第一热压辊21和第二热压辊22均平行于放料辊11，第一热压辊21位于第二热压辊22的上方，金属板料13和保护膜14穿过第一热压辊21和第二热压辊22之间。
参照图1和图2，机架1的外侧固定连接有控制器23，控制器23控制第一热压辊21和第二热压辊22转动并对第一热压辊21和第二热压辊22提供热量，从而使得第一热压辊21和第二热压辊22将保护膜14热压贴覆在金属板料13上。
参照图2，为了提高贴膜装置2对保护膜14和金属板料13贴覆的效果，机架1上设置有两个导向辊组7，两个导向辊组7沿水平方向分布，第一热压辊21和第二热压辊22均位于两个导向辊组7之间。导向辊组7包括第一导向辊71和第二导向辊72，第一导向辊71和第二导向辊72分别转动连接在机架1内，第一导向辊71和第二导向辊72均平行于放料辊11，第一导向辊71位于第二导向辊72的上方，保护膜14和金属板料13穿过第一导向辊71和第二导向辊72之间。
金属板料13与保护膜14首先通过靠近放料辊11的导向辊组7，保护膜14与金属板料13处于贴合状态后进入第一热压辊21和第二热压辊22之间，之后通过靠近牵引装置3的导向辊组7，使得金属板料13与保护膜14在热压贴覆时趋于平展且贴合的状态，从而提高了金属板料13与保护膜14的贴覆效果。
参照图2，牵引装置3包括输送带31、输送辊32，输送辊32平行于放料辊11，输送辊32沿机架1的长度方向分布有两个，输送辊32转动连接于机架1，输送带31套设在两个输送辊32上。
参照图1和图2，机架1的外侧固定连接有固定板33，固定板33上固定有电机34，其中一个输送辊32与电机34的输出轴同轴固定。输送带31的外表面嵌设有若干磁条35，磁条35在输送带31的表面均匀分布，磁条35与金属板料13之间具有相互吸附的作用力。
当需要驱动金属板料13移动时，启动电机34，电机34驱动其中一个输送辊32转动，通过输送带31和两个输送辊32的联动配合，两个输送辊32同步转动，输送辊32带动输送带31转动。输送带31带动磁条35运动，磁条35运动至贴合金属板料13的底壁时，磁条35与金属板料13吸附并带动贴覆有保护膜14的金属板料13移动，从而达到了对金属板料13进行牵引移动的效果。
参照图3，支撑架4包括支撑座41、立板42、横板43，支撑座41固定在底面上，立板42呈竖向设置且固定在支撑座41的上表面，立板42位于支撑座41的一侧，横板43固定在立板42的顶壁且呈水平设置。
参照图2和图3，压型剪切装置5包括压板51、剪切刀52，压板51呈水平设置，横板43的底壁固定连接有第一气缸53，第一气缸53的伸缩杆朝下设置，压板51固定于第一气缸53的伸缩杆的底端，第一气缸53电性连接于电机34。压板51的底壁固定连接有若干插杆54，插杆54平行于放料辊11，若干插杆54沿水平方向等间距排列。剪切刀52固定连接于压板51朝向牵引装置3的一侧，剪切刀52的长度方向平行于放料辊11的轴向。
参照图3，支撑座41的上表面连接有底板55，底板55的上表面开有若干插槽551，插槽551与插杆54一一对应，插杆54与插槽551插接配合。金属板料13贴合于底板55的上表面移动，贴覆有保护膜14的金属板料13穿设在压板51与底板55之间。
参照图2和图3，支撑座41靠近机架1的一侧固定连接有底座44，底座44的顶端固定连接有刀座56，刀座56位于剪切刀52的下方，刀座56的上表面开有刀槽561，剪切刀52与刀槽561插接配合。金属板料13贴合于刀座56的上表面移动，贴覆有保护膜14的金属板料13穿设在剪切刀52与刀座56之间。
通过控制电机34的输出轴转动的圈数来计算金属板料13的移动距离，当金属板料13移动至设定距离后贴合于底板55，此时电机34的输出轴停止转动并向第一气缸53发送电信号，第一气缸53驱动压板51下降，压板51带动插杆54和剪切刀52下降。剪切刀52抵触于金属板料13时将金属板料13切断，最后剪切刀52插设在刀槽561内。
参照图3，金属板料13具有一定的延展性，且插杆54的底部两侧倒有圆角。插杆54向下移动时，插杆54将其底部的金属板料13压入插槽551内，使得金属板料13被压制成型。
参照图3，为了便于成型的压型金属板进行落料，底板55的一侧呈悬空状。支撑座41的一侧面转动连接有转动轴45，转动轴45呈水平设置，转动轴45的轴线平行于金属板料13的输送方向。转动轴45与底板55的底壁固定连接，转动轴45位于底板55的中部。
参照图1和图3，支撑座41靠近转动轴45的一侧设置有第二气缸46，第二气缸46固定在地面上，第二气缸46的伸缩杆竖直朝上设置，第二气缸46分别与电机34、第一气缸53电性连接。第二气缸46的伸缩杆的顶端转动连接有驱动块47，驱动块47呈燕尾型。底板55的底壁开有燕尾槽552，燕尾槽552的长度方向垂直于转动轴45的轴线，驱动块47滑移在燕尾槽552内。驱动块47与燕尾槽552滑动配合，提高了驱动块47滑移的稳定性，同时由于燕尾槽552对驱动块47的限制作用，减小了驱动块47脱离底板55的可能性。
参照图1和图3，收料装置6包括收料座61、收料板62，收料座61固定在地面上，第二气缸46位于收料座61与支撑座41之间。收料板62固定连接于收料座61的顶端，收料板62呈倾斜设置，收料板62的高度沿靠近底板55的方向逐渐升高。收料板62的底端固定有限位板63，限位板63垂直于收料板62，限位板63的底端与收料板62固定连接。
第一气缸53驱动压板51上升后，第一气缸53向第二气缸46发送电信号，第二气缸46驱使驱动块47向下移动，驱动块47带动底板55绕转动轴45转动，驱动块47下降的过程中沿燕尾槽552的长度方向滑移。底板55转动至倾斜状时，成型的压型金属板料13向收料板62上移动，限位板63对压型金属板进行限位，减小了压型金属板掉落的可能性。
压型金属板滑落后，第二气缸46驱使驱动块47向上移动，驱动块47带动底板55转动至水平状态。然后第二气缸46停止工作并向电机34发动电信号，电机34开始运作，利用牵引装置3继续驱动金属板料13移动。如此循环往复，实现了压型金属板的贴膜、剪切、压型的连续自动化生产，节省了人力，提高了压型金属板的生产效率。
参照图1，另外，为了提高压型金属板收料时的稳定性，收料板62的两侧分别固定连接有导向板64，导向板64呈竖向设置，限位板63位于两个导向板64之间，导向板64的底端与收料板62固定连接。压制成型的压型金属板落料时，两个导向板64为压型金属板提供了导向，从而提高了压型金属板落料时的稳定性。
本申请实施例一种压型金属板自动加工设备的实施原理为：金属板料13从放料辊11上放卷，保护膜14从放膜辊12上放卷，接着保护膜14和金属板料13穿过位于放料辊11与贴膜装置2之间的第一导向辊71和第二导向辊72，使得保护膜14与金属板料13贴合并向第一热压辊21和第二热压辊22之间输送，第一热压辊21和第二热压辊22将保护膜14通过热压贴覆在金属板料13上，贴覆有保护膜14的金属板料13从贴膜装置2穿出后，金属板料13穿过位于牵引装置3和贴膜装置2之间的第一导向辊71和第二导向辊72之间，接着贴覆有保护膜14的金属板料13与输送带31上的磁条35吸附。
电机34驱动其中一个输送辊32转动，通过输送带31和两个输送辊32的联动配合，两个输送辊32同步转动，输送辊32带动输送带31转动。输送带31带动磁条35运动，磁条35带动贴覆有保护膜14的金属板料13移动，从而实现对金属板料13的牵引驱动，然后金属板料13移动依次经过刀座56的上表面和底板55的上表面。通过控制电机34的输出轴间歇性转动，使得电机34的输出轴每次转动的过程中，利用牵引装置3带动金属板料13移动指定的距离。
金属板料13覆盖在底板55的上表面后，电机34停止工作并向第一气缸53发送电信号，使得第一气缸53驱动压板51下降，压板51带动插杆54和剪切刀52下降。剪切刀52抵触于金属板料13时将金属板料13切断，最后剪切刀52插设在刀槽561内。金属板料13具有一定的延展性，且插杆54的底部两侧倒有圆角。插杆54向下移动时，插杆54将其底部的金属板料13压入插槽551内，使得金属板料13被压制成型。
接着，第一气缸53向第二气缸46发送电信号，第二气缸46驱使驱动块47向下移动，驱动块47带动底板55绕转动轴45转动，驱动块47下降的过程中沿燕尾槽552的长度方向滑移。底板55转动至倾斜状时，成型的压型金属板料13向收料板62上移动，限位板63对压型金属板进行限位，从而实现对成型的压型金属板进行收料。压型金属板滑落至收料板62上后，第二气缸46驱使驱动块47向上移动，驱动块47带动底板55转动至水平状态。然后第二气缸46停止工作并向电机34发动电信号，电机34开始运作，利用牵引装置3继续驱动金属板料13移动。如此循环往复，实现了压型金属板的贴膜、剪切、压型的连续自动化生产，节省了人力，提高了压型金属板的生产效率。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种压型金属板自动加工设备，其特征在于：包括机架(1)，机架(1)的一端转动连接有放料辊(11)、放膜辊(12)，放料辊(11)、放膜辊(12)均呈水平设置且相互平行，金属板料(13)缠绕在放料辊(11)上，保护膜(14)缠绕在放膜辊(12)上，机架(1)上设置有贴膜装置(2)、牵引装置(3)，贴膜装置(2)包括转动连接在机架(1)上的第一热压辊(21)和第二热压辊(22)，第一热压辊(21)和第二热压辊(22)均平行于放料辊(11)，第一热压辊(21)位于第二热压辊(22)的上方，机架(1)上连接有控制器(23)，控制器(23)用于驱动第一热压辊(21)和第二热压辊(22)转动并为其提供热量，金属板料(13)和保护膜(14)贴合后穿过第一热压辊(21)和第二热压辊(22)之间，机架(1)的一端设置有压型剪切装置(5)，贴膜装置(2)、牵引装置(3)、压型剪切装置(5)沿金属板料(13)的输送方向依次分布，牵引装置(3)用于驱动金属板料(13)移动，压型剪切装置(5)用于对金属板料(13)和保护膜(14)进行剪切和压型，牵引装置(3)与压型剪切装置(5)电性连接，压型剪切装置(5)的一侧设置有收料装置(6)；
压型剪切装置(5)包括压板(51)、剪切刀(52)，压板(51)呈水平设置，压板(51)的下表面固定连接有若干呈水平设置的插杆(54)，若干插杆(54)沿水平方向分布，剪切刀(52)固定连接于压板(51)靠近牵引装置(3)的一侧，机架(1)的一端设置有支撑架(4)，压板(51)沿竖向滑移在支撑架(4)内，支撑架(4)的顶部连接有第一气缸(53)，第一气缸(53)的伸缩杆朝下设置，压板(51)固定于第一气缸(53)的伸缩杆的底端，第一气缸(53)电性连接于牵引装置(3)，支撑架(4)上连接有底板(55)，底板(55)位于压板(51)的下方，底板(55)的上表面开有与插杆(54)一一对应的插槽(551)，插杆(54)与插槽(551)插接配合，金属板料(13)与保护膜(14)穿过底板(55)与压板(51)之间，支撑架(4)上固定有刀座(56)，刀座(56)的上表面开有与剪切刀(52)插接配合的刀槽(561)，金属板料(13)与保护膜(14)穿过剪切刀(52)与刀座(56)之间；
底板(55)的一侧呈悬空设置，支撑架(4)的一侧面转动连接有转动轴(45)，转动轴(45)固定于底板(55)的底壁，转动轴(45)呈水平设置，支撑架(4)靠近转动轴(45)的一侧设置有第二气缸(46)，第二气缸(46)固定在地面上，第二气缸(46)的伸缩杆朝上设置，底板(55)的底部滑移连接有驱动块(47)，驱动块(47)转动连接于第二气缸(46)的伸缩杆的顶端，第二气缸(46)分别电性连接于第一气缸(53)和牵引装置(3)，收料装置(6)位于底板(55)的一侧。
2.根据权利要求1所述的压型金属板自动加工设备，其特征在于：牵引装置(3)包括输送带(31)、输送辊(32)，输送辊(32)平行于放料辊(11)，输送辊(32)沿金属板料(13)的输送方向分布有两个，输送带(31)套设在两个输送辊(32)上，机架(1)上连接有用于驱动其中一个输送辊(32)转动的电机(34)，电机(34)电性连接于压型剪切装置(5)，金属板料(13)贴合于输送带(31)的上表面，输送带(31)的外表面嵌设有若干磁条(35)，磁条(35)与金属板料(13)之间具有相互吸附的作用力。
3.根据权利要求1所述的压型金属板自动加工设备，其特征在于：底板(55)的底壁开有燕尾槽(552)，燕尾槽(552)的长度方向垂直于转动轴(45)的轴线，驱动块(47)呈燕尾型且滑移在燕尾槽(552)内。
4.根据权利要求1所述的压型金属板自动加工设备，其特征在于：收料装置(6)包括收料座(61)、收料板(62)，收料座(61)固定在地面上，第二气缸(46)位于收料座(61)与支撑架(4)之间，收料板(62)呈倾斜设置且固定连接于收料座(61)的顶端，收料板(62)的高度沿靠近底板(55)的方向逐渐升高。
5.根据权利要求4所述的压型金属板自动加工设备，其特征在于：收料板(62)远离底板(55)的一端固定连接有限位板(63)，限位板(63)垂直于收料板(62)。
6.根据权利要求1所述的压型金属板自动加工设备，其特征在于：机架(1)上设置有两个导向辊组(7)，两个导向辊组(7)沿水平方向分布，第一热压辊(21)和第二热压辊(22)均位于两个导向辊组(7)之间，导向辊组(7)包括第一导向辊(71)和第二导向辊(72)，第一导向辊(71)和第二导向辊(72)分别转动连接于机架(1)，第一导向辊(71)和第二导向辊(72)分别平行于放料辊(11)，第一导向辊(71)位于第二导向辊(72)的上方，保护膜(14)和金属板料(13)穿过第一导向辊(71)和第二导向辊(72)之间。
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