CN113501988A - 一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜及应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜，包括薄膜本体，所述的薄膜本体为聚酯薄膜，在所述的薄膜本体外涂覆有预涂层。

Description

一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜及应用
技术领域
本发明属于聚酯薄膜技术领域，特指一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜 及应用。
背景技术
太阳能背板位于太阳能电池板的背面，对电池片起保护和支撑作用，具有 可靠的绝缘性、阻水性、耐老化性。一般具有三层结构，外层保护层具有良好 的抗环境侵蚀能力，中间层为PET聚酯薄膜具有良好的绝缘性能，内层和EVA 具有良好的粘接性能。
太阳能背板的传统生产工艺为外层进行涂布或者复合含氟材料，使其具备 良好的耐候性能；内层进行涂布或者复合易粘接材料，使其与EVA具有良好 的粘结性能。而传统生产流程中，内层和外层都需要离线进涂布或者复合处 理，生产效率低，制作成本高。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种结构简单且能缩短 背板加工工序的太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜及应用。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种太阳能背板用水性预 涂聚酯薄膜，包括薄膜本体，所述的薄膜本体为聚酯薄膜，在所述的薄膜本体 外涂覆有预涂层。
本发明进一步设置为：所述薄膜本体的一面涂覆有预涂层。本发明进一步 设置为：所述薄膜本体的一两面均涂覆有预涂层。本发明进一步设置为：
所述的预涂层为由水性聚氨酯、水性聚酯、水性丙 烯酸中的其中一种或多种的组合，并添加有抗水解剂、抗黏连剂、紫外吸收剂、 偶联剂及流平剂调制成的水性涂层溶液涂覆烘干形成。
本发明进一步设置为：所述的紫外吸收剂为水杨酸酯类、二苯甲酮类、苯 并三唑类、以及苯甲酸酯类有机化合物中的一种或多种复配而成，所述的抗水 解剂为碳化二亚胺单体或其聚合物，或烯酮亚胺化合物中的至少一种或多种； 所述的水性涂层溶液中水性聚氨酯、水性聚酯、水性丙烯酸中的其中一种或多 种的组合添加使用量10％～95％，紫外吸收剂的添加使用量为0.05％～5％，抗水解 剂的添加量为0.05％～10％，预涂层的厚度为0.01μm～1μm。
本发明进一步设置为：所述的水性涂层溶液中水性聚氨酯、水性聚酯、水 性丙烯酸中的其中一种或多种的组合添加使用量30％～95％，紫外吸收剂的添加使 用量为0.1％～3％，抗水解剂的添加量为0.1％～8％，预涂层的厚度为0.025μm～0.5 μm。
本发明进一步设置为：所述的水性涂层溶液中水性聚氨酯、水性聚酯、水 性丙烯酸中的其中一种或多种的组合添加使用量80％～90％，紫外吸收剂的添加使 用量为1％～2％，抗水解剂的添加量为1％～5％，预涂层的厚度为0.100μm～0.300 μm。
本发明进一步设置为：所述的预涂聚酯薄膜的制备方法为：所述的薄膜本 体在纵向拉伸和横向拉伸之间，对聚酯薄膜的一面或者两面进行涂布，后续利 用横向拉伸的烘箱对预涂层进行烘干处理，同时预涂层利用烘箱中的高温部分 完成自聚合交联反应。
本发明进一步设置为：预涂聚酯薄膜在与光伏专用EVA胶膜进行贴合后， 预涂层与EVA胶膜直接的剥离强度达到80N/cm及以上；且在高温高湿测试(121℃，100％湿度)48h后，预涂层与EVA胶膜之间的剥离强度仍然能达到 40N/cm以上。
与现有技术比较本发明改进后能够取得以下良好的效果：本发明太阳能背 板用水性预涂型聚酯薄膜，能直接减少后续背板加工工序，提高背板加工效率， 从而大幅度降低背板成本。
附图说明
图1是本发明第一个实施例的结构示意图；
图2是本发明第二个实施例的结构示意图；
附图中标记及相应的部件名称：1-薄膜本体、2-预涂层。
具体实施方式
参照图1至图2对发明的实施例做进一步说明。
实施例一：
如图1所示：一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜，包括薄膜本体1，所述 的薄膜本体1为聚酯薄膜，在所述的薄膜本体1外涂覆有预涂层2。
进一步：所述薄膜本体1的一面涂覆有预涂层2。
进一步：所述的预涂层2为由水性聚氨酯、水性聚酯、水性丙烯酸中的其 中一种或多种的组合，并添加有抗水解剂、抗黏连剂、紫外吸收剂、偶联剂及 流平剂调制成的水性涂层溶液涂覆烘干形成。
进一步：以重量分计，预涂层2的配方如下：
水性聚氨酯(150HS，第一工业制药)26
水性丙烯酸(5730，BASF)62.2
抗水解剂(V-04，日清纺)1
抗水解剂(MA-77-253，YOUNGING)3
紫外吸收剂(1130，BASF)1
紫外吸收剂(AQ8，永光化学)1
偶联剂(KH550，北京博利得)5
流平剂(349，BYK)0.1
抗黏连剂(MP1040，日产化学)0.1
纯水
预涂层二的制备方法和评价方法：薄膜本体在纵向拉伸和横向拉伸之间，对 聚酯薄膜的一面进行预涂层二的涂布，后续利用横向拉伸的烘箱对预涂层二进行 烘干处理，同时预涂层二利用烘箱中的高温部分完成自聚合交联反应，最终形成 厚度0.05μm的预涂层二。所制得带有预涂层二的聚酯薄膜与光伏专用EVA胶膜 进行层压贴合后，测试预涂层二与EVA胶膜之间的初始剥离强度；且在高温高湿 (121℃，100％湿度)48h后，测试预涂层二与EVA胶膜之间的剥离强度。
实施例二
如图1
所示：一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜，包括薄膜本体1，所述的薄膜 本体1为聚酯薄膜，在所述的薄膜本体1外涂覆有预涂层2。
进一步：所述薄膜本体1的一面涂覆有预涂层2。
进一步：所述的预涂层2的配方如实施例一。
进一步：本实施例预涂层二制备方法和评价方法与实施例一相同，预涂层二 厚度为0.1μm。
实施例三
如图1所示：一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜，包括薄膜本体1，所述 的薄膜本体1为聚酯薄膜，在所述的薄膜本体1外涂覆有预涂层2。
进一步：所述薄膜本体1的一面涂覆有预涂层2。
进一步：所述的预涂层2的配方如实施例一。
进一步：本实施例预涂层二制备方法和评价方法与实施例一相同，预涂层二 厚度为0.2μm。
实施例四
如图1所示：一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜，包括薄膜本体1，所述 的薄膜本体1为聚酯薄膜，在所述的薄膜本体1外涂覆有预涂层2。
进一步：所述薄膜本体1的一面涂覆有预涂层2。
进一步：所述的预涂层2的配方如实施例一。
进一步：本实施例预涂层二制备方法和评价方法与实施例一相同，预涂层二 厚度为0.5μm。
实施例五
如图2所示：一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜，包括薄膜本体1，所述 的薄膜本体1为聚酯薄膜，在所述的薄膜本体1外涂覆有预涂层2。
进一步：所述薄膜本体1的两面涂覆有预涂层2。
进一步：所述的预涂层2的配方如实施例一。
进一步：本实施例预涂层二制备方法和评价方法与实施例一相同，预涂层二 厚度为0.2μm。
本发明的具体实施方式和对比由下表所示
Figure BDA0003154527000000061
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围， 故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保 护范围之内。

Claims (9)

1.一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜，其特征是：包括薄膜本体(1)，所述的薄膜本体(1)为聚酯薄膜，在所述的薄膜本体(1)外涂覆有预涂层(2)。
2.根据权利要求1所述的一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜，其特征是：所述薄膜本体(1)的一面涂覆有预涂层(2)。
3.根据权利要求1所述的一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜，其特征是：所述薄膜本体(1)的一两面均涂覆有预涂层(2)。
4.根据权利要求1-3任一所述的一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜，其特征是：所述的预涂层(2)为由水性聚氨酯、水性聚酯、水性丙烯酸中的其中一种或多种的组合，并添加有抗水解剂、抗黏连剂、紫外吸收剂、偶联剂及流平剂调制成的水性涂层溶液涂覆烘干形成。
5.根据权利要求4所述的一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜，其特征是：所述的紫外吸收剂为水杨酸酯类、二苯甲酮类、苯并三唑类、以及苯甲酸酯类有机化合物中的一种或多种复配而成，所述的抗水解剂为碳化二亚胺单体或其聚合物，或烯酮亚胺化合物中的至少一种或多种；所述的水性涂层溶液中水性聚氨酯、水性聚酯、水性丙烯酸中的其中一种或多种的组合添加使用量10％～95％，紫外吸收剂的添加使用量为0.05％～5％，抗水解剂的添加量为0.05％～10％，预涂层(2)的厚度为0.01μm～1μm。
6.根据权利要求5所述的一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜，其特征是：所述的水性涂层溶液中水性聚氨酯、水性聚酯、水性丙烯酸中的其中一种或多种的组合添加使用量30％～95％，紫外吸收剂的添加使用量为0.1％～3％，抗水解剂的添加量为0.1％～8％，预涂层(2)的厚度为0.025μm～0.5μm。
7.根据权利要求6所述的一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜，其特征是：所述的水性涂层溶液中水性聚氨酯、水性聚酯、水性丙烯酸中的其中一种或多种的组合添加使用量80％～90％，紫外吸收剂的添加使用量为1％～2％，抗水解剂的添加量为1％～5％，预涂层(2)的厚度为0.100μm～0.300μm。
8.根据权利要求7所述的一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜，其特征是：所述的预涂聚酯薄膜的制备方法为：所述的薄膜本体(1)在纵向拉伸和横向拉伸之间，对聚酯薄膜的一面或者两面进行涂布，后续利用横向拉伸的烘箱对预涂层(2)进行烘干处理，同时预涂层(2)利用烘箱中的高温部分完成自聚合反应。
9.根据权利要求8所述的一种太阳能背板用水性预涂聚酯薄膜的应用，其特征是：预涂聚酯薄膜在与光伏专用EVA胶膜进行贴合后，预涂层(2)与EVA胶膜直接的剥离强度达到80N/cm及以上；且在高温高湿测试(121℃，100％湿度)48h后，预涂层(2)与EVA胶膜之间的剥离强度仍然能达到40N/cm以上。
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