CN113494560B - 一种减振器支柱总成 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种减振器支柱总成，其包括：减振器上支座；减振器活塞杆，其插接至所述减振器上支座内；设于减振器上支座内的轴向固定结构，其用以在轴向上对减振器活塞杆进行固定；周向定位结构，其设于所述减振器上支座内以及所述减振器活塞杆外壁，以用于在周向上对所述减振器活塞杆进行角度固定。减振器活塞杆的顶端在伸入减振器上支座内后将通过轴向固定结构实现在轴向上得到位置定位，同时周向定位结构将使减振器活塞杆在插入后即可在周向定位结构作用下得到角度固定，最终完成减振器活塞杆与减振器上支座的固定连接，实现减振器活塞杆在直接插入后可在减振器上支座内进行轴向与周向的定位，显著提高减振器活塞杆总成的装配效率，节省工时。

Description

一种减振器支柱总成

技术领域

本申请涉及汽车减振器领域，特别涉及一种减振器支柱总成。

背景技术

减振器支柱总成作为汽车底盘关键性能件，连接底盘与车身，支撑重量并减小路面对车身的震动，满足操控性的同时改善乘车舒适性和NVH性能。

目前减振器支柱总成中，减振器的活塞杆在伸入上支座内部并与上支座紧固时，一般需要采用内置外动进行紧固，防止拧紧时活塞杆旋转。

但是，一般内置外动工具需根据具体的内置外动结构进行特制匹配，车间在缺少这个专用工具时将导致装配困难，浪费工时，有待进一步改善。

发明内容

本申请实施例提供一种减振器支柱总成，以解决相关技术中减振器活塞杆与减振器上支座采用内置外动结构进行连接紧固时条件严苛、耗费时间的问题。

为达到上述目的，本申请实施例提供一种减振器支柱总成，采用如下方案：

一种减振器支柱总成，其包括：

减振器上支座；

减振器活塞杆，其插接至所述减振器上支座内；

设于所述减振器上支座内的轴向固定结构，其用以在轴向上对所述减振器活塞杆进行固定；

周向定位结构，其设于所述减振器上支座内以及所述减振器活塞杆外壁，以用于在周向上对所述减振器活塞杆进行角度固定。

通过上述方案，减振器活塞杆的顶端在伸入减振器上支座内后将通过轴向固定结构实现在轴向上得到位置定位，同时由于减振器活塞杆以及减振器上支座两者上所设的周向定位结构，使减振器活塞杆在插入后即可在周向定位结构作用下得到角度固定，最终完成减振器活塞杆与减振器上支座的固定连接，相对于现有技术，无需配制内置外动结构以及相应的操作工具，实现减振器活塞杆在直接插入后即可在减振器上支座内进行轴向与周向的定位，显著提高减振器活塞杆总成的装配效率，节省工时。

一些实施例中，所述周向定位结构包括：

至少一组相对应的定位凸块和定位插槽，两者分别设于所述减振器上支座内部与所述减振器活塞杆上，两者延伸方向均平行于所述减振器活塞杆的插设方向并处于所述减振器活塞杆轴向的一侧。

通过上述方案，利用定位凸块与定位插槽的插接配合，且由于两者在插接配合的同时处于减振器活塞杆的一侧，实现减振器活塞杆在插入减振器上支座内后即可完成周向角度上的定位，避免后续在使用过程中减振器活塞杆相对减振器上支座进行转动，快捷方便的同时定位效果稳定。

一些实施例中，所述定位凸块和定位插槽设有多组，所述定位凸块或所述定位插槽之间沿所述减振器活塞杆的周向间隔布设，且相邻所述定位凸块或所述定位插槽之间等角度间隔。

通过上述方案，通过多组定位凸块与定位插槽同时对减振器活塞杆进行角度限定，实现减振器活塞杆与减振器上支座之间更加稳定，同时多组多组定位凸块与定位插槽沿减振器活塞杆的周向间隔布设，实现在减振器活塞杆进行插接的同时可通过旋转角度使得各定位凸块与定位插槽进行对准，进而完成插接锁定，方便操作的同时加强稳定效果。

一些实施例中，所述定位凸块远离所述减振器上支座或所述减振器活塞杆的一端端面为曲面。

通过上述方案，减振器活塞杆在插入减振器上支座内并进行定位凸块与定位插槽的对准时，定位凸块可凭借其端面的曲面结构同减振器活塞杆或减振器上支座之间具有较小的摩擦，进而避免定位凸块因对准转动过程中的摩擦阻力而受到影响，同时也使得操作人员在对准操作时更加方便省力。

一些实施例中，所述轴向固定结构包括：

固定螺母，其设于所述减振器上支座内，以用于供伸入所述减振器上支座内的所述减振器活塞杆端部穿设并螺纹连接。

通过上述方案，实现对伸入减振器上支座内的减振器活塞杆进行轴向上的位置限定，易于实施。

一些实施例中，所述减振器活塞杆包括活塞杆头部以及活塞杆杆部，所述活塞杆杆部直径大于所述活塞杆端部并在所述活塞杆头部外形成环形轴肩；

所述减振器上支座内固设有衬套内管，所述衬套内管上开设有与所述活塞杆头部直径一致的插接孔，所述固定螺母螺纹连接于穿过所述插接孔的所述活塞杆头部上，并与所述环形轴肩从分别从两侧抵紧所述衬套内管。

通过上述方案，减振器活塞杆的活塞杆头部将穿过衬套内管，并利用其上所形成的环形轴肩实现在与衬套内管抵接后快速安装至所需位置，活塞杆头部外所螺纹连接固定螺母则在抵紧衬套内管的同时实现与环形轴肩配合，将减振器活塞杆固定在衬套内管上，实现减振器活塞杆在减振器上支座内的连接与轴向限位。

一些实施例中，所述定位插槽设于所述环形轴肩上，且多个所述定位插槽之间沿与所述活塞杆头部共轴的周向布设，且各个所述定位插槽之间等角度间隔。

通过上述方案，实现减振器活塞杆的活塞杆头部在穿过衬套内管时即可将环形轴肩上的定位插槽与衬套内管上的定位凸块进行对准配合，简化减振器活塞杆与减振器上支座之间的连接操作。

一些实施例中，所述减振器上支座内壁开设有环形安装槽，所述衬套内管的周向外沿伸入所述环形安装槽内并固定连接。

通过上述方案，实现衬套内管在减振器上支座内的安装，同时两者之间结构交错使得衬套内管具有较好的稳定性，进而实现后续其所连接的减振器活塞杆具有较好的稳定性。

一些实施例中，所述衬套内管与所述减振器上支座的内壁部分均采用橡胶材质构成，且所述衬套内管与构成所述环形安装槽的所述减振器上支座内壁之间采用硫化方式固定连接。

通过上述方案，橡胶材质的衬套内管与减振器上支座可具有较好的缓冲性能，以应对减振器支柱总成在实际使用过程中的振动现象，使整体减振器支柱总成具有较好的稳定性与缓冲效果。同时通过硫化方式实现衬套内管与减振器上支座之间的稳定连接。

一些实施例中，所述减振器上支座包括：

橡胶衬套，其呈中部留设有供所述减振器活塞杆插入空间的环形结构；

盖板，其设于所述橡胶衬套一端并与所述橡胶衬套固定连接；

壳体，其设于橡胶衬套与所述盖板外并与两者均固定连接。

通过上述方案，橡胶衬套可使减振器上支座具有较好的振动缓冲效果，同时其呈环形设置，可使减振器支柱总成在安装过程中可先一步使减振器活塞杆穿过其内的衬套内管，并在一侧可顺利进行固定螺母的安装，实现将减振器活塞杆与衬套内管进行连接固定，并最终利用盖板与壳体实现对其内结构的保护以及后续同车体的连接。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

本申请实施例提供了一种减振器支柱总成，减振器活塞杆的顶端在伸入减振器上支座内后将通过轴向固定结构实现在轴向上得到位置定位，同时由于减振器活塞杆以及减振器上支座两者上所设的周向定位结构，使减振器活塞杆在插入后即可在周向定位结构作用下得到角度固定，最终完成减振器活塞杆与减振器上支座的固定连接，相对于现有技术，无需配制内置外动结构以及相应的操作工具，实现减振器活塞杆在直接插入后即可在减振器上支座内进行轴向与周向的定位，显著提高减振器活塞杆总成的装配效率，节省工时。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的减振器支柱总成剖面结构示意图；

图2为本申请实施例提供的减振器活塞杆结构示意图；

图3为图2内a-a线的剖面结构示意图；

图4为本申请实施例提供的衬套内管结构示意图；

图5为图4内b-b线的剖面结构示意图；。

图中：

1、减振器上支座；10、衬套内管；100、插接孔；11、环形安装槽；12、橡胶衬套；13、盖板；14、壳体；

2、减振器活塞杆；20、活塞杆头部；21、活塞杆杆部；22、环形轴肩；

30、固定螺母；

4、周向定位结构；40、定位凸块；41、定位插槽。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

减振器支柱总成作为汽车底盘关键性能件，连接底盘与车身，支撑重量并减小路面对车身的震动，满足操控性的同时改善乘车舒适性和NVH性能。目前减振器支柱总成中，减振器的活塞杆在伸入上支座内部并与上支座紧固时，一般需要采用内置外动进行紧固，防止拧紧时活塞杆旋转。但是，一般内置外动工具需根据具体的内置外动结构进行特制匹配，车间在缺少这个专用工具时将导致装配困难，浪费工时。因此，本申请实施例提供了一种减振器支柱总成，其能解决相关技术中减振器活塞杆与减振器上支座采用内置外动结构进行连接紧固时条件严苛、耗费时间的问题。

参照图1，一种减振器支柱总成，其包括减振器上支座1、减振器活塞杆2、轴向固定结构以及周向定位结构4，其中，减振器活塞杆2插接至所述减振器上支座1内；轴向固定结构设于所述减振器上支座1内，其用以在轴向上对所述减振器活塞杆2进行固定；周向定位结构4设于所述减振器上支座1内以及所述减振器活塞杆2外壁上，以用于在周向上对所述减振器活塞杆2进行角度固定。

具体的，减振器活塞杆2的顶端在伸入减振器上支座1内后将通过轴向固定结构实现在轴向上得到位置定位，同时由于减振器活塞杆2以及减振器上支座1两者上所设的周向定位结构4，使减振器活塞杆2在插入后即可在周向定位结构4作用下得到角度固定，最终完成减振器活塞杆2与减振器上支座1的固定连接，相对于现有技术，无需配制内置外动结构以及相应的操作工具，实现减振器活塞杆2在直接插入后即可在减振器上支座1内进行轴向与周向的定位，显著提高减振器活塞杆2总成的装配效率，节省工时。

进一步地，参照图1，所述周向定位结构4包括至少一组相对应的定位凸块40和定位插槽41，两者分别设于所述减振器上支座1内部与所述减振器活塞杆2上，两者延伸方向均平行于所述减振器活塞杆2的插设方向并处于所述减振器活塞杆2轴向的一侧。

具体的，利用定位凸块40与定位插槽41的插接配合，且由于两者在插接配合的同时处于减振器活塞杆2的一侧，实现减振器活塞杆2在插入减振器上支座1内后即可完成周向角度上的定位，避免后续在使用过程中减振器活塞杆2相对减振器上支座1进行转动，快捷方便的同时定位效果稳定。

参照图1，在本实施例中，定位凸块40设置于减振器上支座1内，定位插槽41设于减振器活塞杆2外壁，在其余实施例中，两者的设置位置可进行互换。

进一步地，参照图1，所述定位凸块40和定位插槽41设有多组，所述定位凸块40或所述定位插槽41之间沿所述减振器活塞杆2的周向间隔布设，且相邻所述定位凸块40或所述定位插槽41之间等角度间隔。

具体的，通过多组定位凸块40与定位插槽41同时对减振器活塞杆2进行角度限定，实现减振器活塞杆2与减振器上支座1之间更加稳定，同时多组多组定位凸块40与定位插槽41沿减振器活塞杆2的周向间隔布设，实现在减振器活塞杆2进行插接的同时可通过旋转角度使得各定位凸块40与定位插槽41进行对准，进而完成插接锁定，方便操作的同时加强稳定效果。

在本实施例中，定位凸块40与定位插槽41的数量优选为8组，在其余实施例中可以是其他任意数量。

进一步地，所述定位凸块40远离所述减振器上支座1或所述减振器活塞杆2的一端端面为曲面。

具体的，减振器活塞杆2在插入减振器上支座1内并进行定位凸块40与定位插槽41的对准时，定位凸块40可凭借其端面的曲面结构同减振器活塞杆2或减振器上支座1之间具有较小的摩擦，进而避免定位凸块40因对准转动过程中的摩擦阻力而受到影响，同时也使得操作人员在对准操作时更加方便省力。

在本实施例中，定位凸块40远离减振器上支座1的端部呈球面结构，进而使定位凸块40在于减振器活塞杆2接触时呈点接触，进而两者之间具有较小的摩擦阻力，实现避免在移动进行对准时造成两者产生较多磨损。

进一步地，参照图1，所述轴向固定结构包括固定螺母30，其设于所述减振器上支座1内，以用于供伸入所述减振器上支座1内的所述减振器活塞杆2端部穿设并螺纹连接。

具体的，利用固定螺母30套设并螺纹连接伸入减振器上支座1内的减振器活塞杆2，实现对伸入减振器上支座1内的减振器活塞杆2进行轴向上的位置限定，易于实施。

进一步地，参照图1与图3，所述减振器活塞杆2包括活塞杆头部20以及活塞杆杆部21，所述活塞杆杆部21直径大于所述活塞杆端部并在所述活塞杆头部20外形成环形轴肩22；所述减振器上支座1内固设有衬套内管10，所述衬套内管10上开设有与所述活塞杆头部20直径一致的插接孔100，所述固定螺母30螺纹连接于穿过所述插接孔100的所述活塞杆头部20上，并与所述环形轴肩22分别从两侧抵紧所述衬套内管10。

具体的，减振器活塞杆2的活塞杆头部20将穿过衬套内管10，并利用其上所形成的环形轴肩22实现在与衬套内管10抵接后快速安装至所需位置，活塞杆头部20外所螺纹连接固定螺母30则在抵紧衬套内管10的同时实现与环形轴肩22配合，将减振器活塞杆2固定在衬套内管10上，实现减振器活塞杆2在减振器上支座1内的连接与轴向限位。

在本实施例中，参照图4与图5，各个定位凸块40设于插接孔100外侧的衬套内管10端面，且定位凸块40采用不锈钢材质制成，其端部埋设于衬套内管10内，且埋设于衬套内管10中的定位凸块40端部呈“T”形结构，以实现增大定位凸块40与衬套内管10之间的连接稳定性，进而在后续利用定位凸块40配合定位插槽41实现定位减振器活塞杆2时将更加稳定。在其余实施例中，定位凸块40可采用其他硬质材质，同时其在衬套内管10的端部可为多种异形结构。

进一步地，参照图2与图3，所述定位插槽41设于所述环形轴肩22上，且多个所述定位插槽41之间沿与所述活塞杆头部20共轴的周向布设，且各个所述定位插槽41之间等角度间隔。

具体的，实现减振器活塞杆2的活塞杆头部20在穿过衬套内管10时即可将环形轴肩22上的定位插槽41与衬套内管10上的定位凸块40进行对准配合，简化减振器活塞杆2与减振器上支座1之间的连接操作。

进一步地，参照图1，所述减振器上支座1内壁开设有环形安装槽11，所述衬套内管10的周向外沿伸入所述环形安装槽11内并固定连接。

具体的，实现衬套内管10在减振器上支座1内的安装，同时两者之间结构交错使得衬套内管10具有较好的稳定性，进而实现后续其所连接的减振器活塞杆2具有较好的稳定性。

进一步地，所述衬套内管10与所述减振器上支座1的内壁部分均采用橡胶材质构成，且所述衬套内管10与构成所述环形安装槽11的所述减振器上支座1内壁之间采用硫化方式固定连接。

具体的，橡胶材质的衬套内管10与减振器上支座1可具有较好的缓冲性能，以应对减振器支柱总成在实际使用过程中的振动现象，使整体减振器支柱总成具有较好的稳定性与缓冲效果。同时通过硫化方式实现衬套内管10与减振器上支座1之间的稳定连接。

进一步地，参照图1，所述减振器上支座1包括橡胶衬套12、盖板13、壳体14，其中，橡胶衬套12中部留设有供所述减振器活塞杆2插入空间的环形结构；盖板13设于所述橡胶衬套12一端并与所述橡胶衬套12固定连接；壳体14设于橡胶衬套12与所述盖板13外并与两者均固定连接。

具体的，橡胶衬套12可使减振器上支座1具有较好的振动缓冲效果，同时其呈环形设置，可使减振器支柱总成在安装过程中可先一步使减振器活塞杆2穿过其内的衬套内管10，并在一侧可顺利进行固定螺母30的安装，实现将减振器活塞杆2与衬套内管10进行连接固定，并最终利用盖板13与壳体14实现对其内结构的保护以及后续同车体的连接。

在其余实施例中，橡胶衬套12与衬套内管10可选择其他具有弹性的材料，并在选用其他材料时，衬套内管10与环形安装槽11内壁之间可适应性采用其他固定连接方式。

本申请实施例所提供的减振器支柱总成的工作原理及有益效果为：

减振器活塞杆2的顶端在伸入减振器上支座1内后将通过轴向固定结构实现在轴向上得到位置定位，同时由于减振器活塞杆2以及减振器上支座1两者上所设的周向定位结构4，使减振器活塞杆2在插入后即可在周向定位结构4作用下得到角度固定，最终完成减振器活塞杆2与减振器上支座1的固定连接，相对于现有技术，无需配制内置外动结构以及相应的操作工具，实现减振器活塞杆2在直接插入后即可在减振器上支座1内进行轴向与周向的定位，显著提高减振器活塞杆2总成的装配效率，节省工时。

同时，周向定位结构4所具有的多组定位凸块40与定位插槽41同时对减振器活塞杆2进行角度限定，实现减振器活塞杆2与减振器上支座1之间更加稳定，多组定位凸块40与定位插槽41沿减振器活塞杆2的周向间隔布设，实现在减振器活塞杆2进行插接的同时可通过旋转角度使得各定位凸块40与定位插槽41进行对准，进而完成插接锁定，方便操作的同时加强稳定效果。

在本申请的描述中，需要理解的是，附图中“X”的正向代表右方，相应地，“X”的反向代表左方；“Y”的正向代表前方，相应地，“Y”的反向代表后方；“Z”的正向代表上方，相应地，“Z”的反向代表下方，术语“X”、“Y”、“Z”等指示的方位或位置关系为基于说明书附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (4)

1.一种减振器支柱总成，其特征在于，其包括：

减振器上支座(1)；

减振器活塞杆(2)，其插接至所述减振器上支座(1)内；

设于所述减振器上支座(1)内的轴向固定结构，其用以在轴向上对所述减振器活塞杆(2)进行固定；

周向定位结构(4)，其设于所述减振器上支座(1)内以及所述减振器活塞杆(2)外壁，以用于在周向上对所述减振器活塞杆(2)进行角度固定；

所述周向定位结构(4)包括：

至少一组相对应的定位凸块(40)和定位插槽(41)，两者分别设于所述减振器上支座(1)内部与所述减振器活塞杆(2)上，两者延伸方向均平行于所述减振器活塞杆(2)的插设方向并处于所述减振器活塞杆(2)轴向的一侧；

所述定位凸块(40)和定位插槽(41)设有多组，所述定位凸块(40)或所述定位插槽(41)之间沿所述减振器活塞杆(2)的周向间隔布设，且相邻所述定位凸块(40)或所述定位插槽(41)之间等角度间隔；

所述减振器活塞杆(2)包括活塞杆头部(20)以及活塞杆杆部(21)，所述活塞杆杆部(21)直径大于所述活塞杆端部并在所述活塞杆头部(20)外形成环形轴肩(22)；

所述轴向固定结构包括：

固定螺母(30)，其设于所述减振器上支座(1)内，以用于供伸入所述减振器上支座(1)内的所述减振器活塞杆(2)端部穿设并螺纹连接；

所述减振器上支座(1)内固设有衬套内管(10)，所述衬套内管(10)上开设有与所述活塞杆头部(20)直径一致的插接孔(100)，所述固定螺母(30)螺纹连接于穿过所述插接孔(100)的所述活塞杆头部(20)上，并与所述环形轴肩(22)分别从两侧抵紧所述衬套内管(10)；

所述定位插槽(41)设于所述环形轴肩(22)上，且多个所述定位插槽(41)之间沿与所述活塞杆头部(20)共轴的周向布设，且各个所述定位插槽(41)之间等角度间隔；

所述定位凸块(40)远离所述减振器上支座(1)一端端面为曲面；

所述衬套内管采用橡胶材质构成。

2.根据权利要求1所述的减振器支柱总成，其特征在于，所述减振器上支座(1)内壁开设有环形安装槽(11)，所述衬套内管(10)的周向外沿伸入所述环形安装槽(11)内并固定连接。

3.根据权利要求2所述的减振器支柱总成，其特征在于，所述衬套内管(10)与所述减振器上支座(1)的内壁部分均采用橡胶材质构成，且所述衬套内管(10)与构成所述环形安装槽(11)的所述减振器上支座(1)内壁之间采用硫化方式固定连接。

4.根据权利要求1-3任意一所述的减振器支柱总成，其特征在于，所述减振器上支座(1)包括：

橡胶衬套(12)，其呈中部留设有供所述减振器活塞杆(2)插入空间的环形结构；

盖板(13)，其设于所述橡胶衬套(12)一端并与所述橡胶衬套(12)固定连接；

壳体(14)，其设于橡胶衬套(12)与所述盖板(13)外并与两者均固定连接。

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