CN113459430A - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种防止润滑剂泄漏到外部的注射成型机。一种注射成型机，其具备：杆，隔着间隔连结第1部件与第2部件；调整螺母，与所述杆的螺纹部螺合，且调整所述间隔；容纳部，容纳供给至所述调整螺母的润滑剂；及排出部，排出容纳于所述容纳部的润滑剂。

Description

注射成型机

技术领域

本申请主张基于2020年3月31日申请的日本专利申请第2020-065107号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

注射成型机具备在更换模具装置时等根据模具装置的厚度的变化调整多个部件的间隔(例如，固定压板与肘节座的间隔)的模厚调整装置。

专利文献1中记载有一种注射成型机，其具备：杆，隔着间隔连结多个部件；调整螺母，与该杆的螺纹部螺合，且调整所述间隔；及密封机构，抑制该调整螺母的润滑剂泄漏到外部。

专利文献1：日本特开2014-54748号公报

如专利文献1所示，优选防止润滑剂泄漏到外部。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种防止润滑剂泄漏到外部的注射成型机。

实施方式的一方式的注射成型机具备：杆，隔着间隔连结第1部件与第2部件；调整螺母，与所述杆的螺纹部螺合，且调整所述间隔；容纳部，容纳供给至所述调整螺母的润滑剂；及排出部，排出容纳于所述容纳部的润滑剂。

发明效果

根据本发明，能够提供一种防止润滑剂泄漏到外部的注射成型机。

附图说明

图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。

图3是第1实施方式的模厚调整机构的剖视图。

图4是连接杆贯穿的肘节座的前侧部分的剖视图。

图5是第2实施方式的模厚调整机构的剖视图。

图6是第3实施方式的模厚调整机构的剖视图。

图7是第4实施方式的模厚调整机构的剖视图。

图8是变形例中的连接杆贯穿的肘节座的前侧部分的剖视图。

图中：10-注射成型机，100-合模装置，110-固定压板(第2部件)120-可动压板，130-肘节座(第1部件)，131-贯穿孔，131b-圆周槽，131c-排出通道，132-丝杠螺母容纳部(调整螺母容纳部)，132a-第1容纳部，132b-第2容纳部，132c-供给通道，133-按压部件，133a-贯穿孔，133b-圆周槽，133c-排出通道，134-固定罩，134a-贯穿孔，134b-圆周槽，134c-排出通道，135-固定罩，135a-贯穿孔，135b-扩径部，135c-排出通道，135d-内部空间，136-固定罩，136a-贯穿孔，136b-内部空间，136c-排出通道，137-擦拭布，140-连接杆(杆)，140c-排出通道，142-延长轴，143-固定外筒，144-轴承，180-模厚调整机构，181-丝杠轴(螺纹部)，182-丝杠螺母(调整螺母)，182a-第1筒部，182b-第2筒部，182c-第3筒部，182d-供给通道，183-模厚调整马达，184-模厚调整马达编码器，185-旋转驱动力传递部，186-从动齿轮，186a-贯穿孔，187-旋转罩，187a-贯穿孔，187b-扩径部，187c-排出通道，187d-内部空间，188-旋转内筒，189-旋转体，189a-部件，189b-波纹管，189c-部件，L-间隔。

具体实施方式

以下，参考附图对用于实施本发明的方式进行说明。在各附图中，对相同或相应的结构标注相同或相应的符号，并省略说明。

图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。在本说明书中，X轴方向、Y轴方向及Z轴方向为彼此垂直的方向。X轴方向及Y轴方向表示水平方向，Z轴方向表示铅垂方向。当合模装置100为卧式时，X轴方向为模开闭方向，Y轴方向为注射成型机10的宽度方向。将Y轴方向负侧称为操作侧，将Y轴方向正侧称为操作侧相反侧。

如图1～图2所示，注射成型机10具有：合模装置100，开闭模具装置800；顶出装置200，顶出通过模具装置800成型的成型品；注射装置300，对模具装置800注射成型材料；移动装置400，使注射装置300相对于模具装置800进退；控制装置700，控制注射成型机10的各构成要件；及框架900，支承注射成型机10的各构成要件。框架900包含：合模装置框架910，支承合模装置100；及注射装置框架920，支承注射装置300。合模装置框架910及注射装置框架920分别经由水平调节脚轮930设置于底板2。在注射装置框架920的内部空间配置控制装置700。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

在合模装置100的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。模具装置800包含定模810及动模820。

合模装置100例如为卧式，且模开闭方向为水平方向。合模装置100具有安装定模810的固定压板110、安装动模820的可动压板120、与固定压板110隔着间隔配置的肘节座130、连结固定压板110与肘节座130的连接杆140、使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动的肘节机构150、使肘节机构150进行工作的合模马达160、将合模马达160的旋转运动转换为直线运动的运动转换机构170及调整固定压板110与肘节座130的间隔的模厚调整机构180。

固定压板110相对于合模装置框架910固定。在固定压板110的与可动压板120对置的面安装定模810。

可动压板120配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。在合模装置框架910上铺设引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110的对置面安装动模820。通过使可动压板120相对于固定压板110进退，进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。

肘节座130与固定压板110隔着间隔配设，且在合模装置框架910上载置成沿模开闭方向移动自如。另外，肘节座130可以配置成沿铺设于合模装置框架910上的引导件移动自如。肘节座130的引导件可以与可动压板120的引导件101通用。

另外，在本实施方式中，固定压板110相对于合模装置框架910固定，肘节座130配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如，但也可以是肘节座130相对于合模装置框架910固定，固定压板110配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。

连接杆140在模开闭方向上隔着间隔L连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多根(例如4根)。多根连接杆140配置成与模开闭方向平行，且根据合模力而延伸。可以在至少1根连接杆140上设置检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果用于合模力的检测等。

另外，在本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器并不限定于应变仪式，可以是压电式、电容式、液压式及电磁式等，其安装位置也并不限定于连接杆140。

肘节机构150配置于可动压板120与肘节座130之间，且使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150具有沿模开闭方向移动的十字头151及通过十字头151的移动而屈伸的一对连杆组。一对连杆组分别具有通过销等连结成屈伸自如的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152通过销等安装成相对于可动压板120摆动自如。第2连杆153通过销等安装成相对于肘节座130摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153屈伸，以使可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如，在图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但可以是4个，也可以是第3连杆154的一端部和第1连杆152与第2连杆153的节点结合。

合模马达160安装于肘节座130，且使肘节机构150工作。合模马达160通过使十字头151相对于肘节座130进退，使第1连杆152及第2连杆153屈伸，以使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160与运动转换机构170直接连结，但也可以经由带、带轮等与运动转换机构170连结。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换为十字头151的直线运动。运动转换机构170包含丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或辊可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。

合模装置100在控制装置700的控制下，进行闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序及开模工序等。

在闭模工序中，通过驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度前进至闭模结束位置，使可动压板120前进，以使动模820与定模810接触。例如使用合模马达编码器161等检测十字头151的位置、移动速度。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。

另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的移动速度的十字头移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的移动速度的可动压板移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。

在升压工序中，进一步驱动合模马达160使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。

在合模工序中，驱动合模马达160将十字头151的位置维持在合模位置。在合模工序中，维持在升压工序产生的合模力。在合模工序中，在动模820与定模810之间形成型腔空间801(参考图2)，注射装置300对型腔空间801填充液态的成型材料。所填充的成型材料进行固化，由此获得成型品。

型腔空间801的数量可以是1个，也可以是多个。为后者时，可同时获得多个成型品。可以在型腔空间801的一部分配置嵌入件，且对型腔空间801的另一部分填充成型材料。可获得嵌入件与成型材料被一体化的成型品。

在脱压工序中，通过驱动合模马达160使十字头151从合模位置后退至开模开始位置，使可动压板120后退，以减少合模力。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。

在开模工序中，通过驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度从开模开始位置后退至开模结束位置，使可动压板120后退，以使动模820从定模810分开。然后，顶出装置200从动模820顶出成型品。

闭模工序、升压工序及合模工序中的设定条件作为一系列的设定条件而统一设定。例如，闭模工序及升压工序中的十字头151的移动速度、位置(包含闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)及合模力作为一系列的设定条件而统一设定。闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。可以仅设定合模位置及合模力中的任一个。

脱压工序及开模工序中的设定条件也以相同的方式设定。例如，脱压工序及开模工序中的十字头151的移动速度、位置(开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置)作为一系列的设定条件而统一设定。开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置从前侧向后方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同的位置。

另外，代替十字头151的移动速度、位置等，也可以设定可动压板120的移动速度、位置等。并且，代替十字头的位置(例如合模位置)、可动压板的位置，也可以设定合模力。

然而，肘节机构150放大合模马达160的驱动力并传递至可动压板120。其放大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角度θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而发生变化。连杆角度θ由十字头151的位置求出。当连杆角度θ为180°时，肘节倍率成为最大。

当因模具装置800的更换、模具装置800的温度变化等而模具装置800的厚度发生了变化时，进行模厚调整，以在合模时获得规定的合模力。在模厚调整中，例如调整固定压板110与肘节座130的间隔L，以在动模820与定模810接触的模具接触的时刻，肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度。

合模装置100具有模厚调整机构180。模厚调整机构180调整固定压板110与肘节座130的间隔L，由此进行模厚调整。另外，关于模厚调整的定时，例如在从成型周期结束至下一个成型周期开始之前的期间进行。模厚调整机构180例如具有：丝杠轴181，形成于连接杆140的后端部；丝杠螺母182，在肘节座130保持为旋转自如且不可进退；及模厚调整马达183，使与丝杠轴181螺合的丝杠螺母182旋转。

按每个连接杆140设置丝杠轴181及丝杠螺母182。模厚调整马达183的旋转驱动力可以经由旋转驱动力传递部185传递至多个丝杠螺母182。能够同步旋转多个丝杠螺母182。另外，通过变更旋转驱动力传递部185的传递路径，也能够单独旋转多个丝杠螺母182。

旋转驱动力传递部185例如由齿轮等构成。此时，在各丝杠螺母182的外周形成被动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴安装驱动齿轮，与多个被动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮在肘节座130的中央部保持为旋转自如。并且，代替齿轮，旋转驱动力传递部185也可以由带、带轮等构成。

模厚调整机构180的动作由控制装置700控制。控制装置700驱动模厚调整马达183使丝杠螺母182旋转。其结果，肘节座130相对于连接杆140的位置被调整，且固定压板110与肘节座130的间隔L被调整。另外，也可以组合使用多个模厚调整机构。

使用模厚调整马达编码器184检测间隔L。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量、旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果用于肘节座130的位置、间隔L的监视及控制。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔L的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用常规的检测器。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

另外，本实施方式的合模装置100作为驱动源具有合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100具有模开闭用直线马达，也可以具有合模用电磁铁。

(顶出装置)

在顶出装置200的说明中，与合模装置100的说明相同地，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

顶出装置200安装于可动压板120，且与可动压板120一同进退。顶出装置200具有：顶出杆210，从模具装置800顶出成型品；及驱动机构220，使顶出杆210沿可动压板120的移动方向(X轴方向)移动。

顶出杆210配置成在可动压板120的贯穿孔进退自如。顶出杆210的前端部与配置成在动模820的内部进退自如的可动部件830接触。顶出杆210的前端部可以与可动部件830连结，也可以不与其连结。

驱动机构220例如具有顶出马达及将顶出马达的旋转运动转换为顶出杆210的直线运动的运动转换机构。运动转换机构包含丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或辊可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。

顶出装置200在控制装置700的控制下进行顶出工序。在顶出工序中，通过使顶出杆210以设定移动速度从待机位置前进至顶出位置，使可动部件830前进，以顶出成型品。然后，驱动顶出马达使顶出杆210以设定移动速度后退，使可动部件830后退至原来的待机位置。

例如使用顶出马达编码器检测顶出杆210的位置、移动速度。顶出马达编码器检测顶出马达的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测顶出杆210的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆210的移动速度的顶出杆移动速度检测器并不限定于顶出马达编码器，能够使用常规的检测器。

(注射装置)

在注射装置300的说明中，与合模装置100的说明、顶出装置200的说明不同，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

注射装置300设置于滑动底座301，且滑动底座301配置成相对于注射装置框架920进退自如。注射装置300配置成相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，并对模具装置800内的型腔空间801填充成型材料。注射装置300例如具有对成型材料进行加热的缸体310、设置于缸体310的前端部的喷嘴320、配置成在缸体310内进退自如且旋转自如的螺杆330、使螺杆330旋转的计量马达340、使螺杆330进退的注射马达350及检测在注射马达350与螺杆330之间被传递的力的压力检测器360。

缸体310对从供给口311供给至内部的成型材料进行加热。成型材料例如包含树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，且以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310后部的外周设置水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，在缸体310的外周设置带式加热器等加热器313及温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(例如X轴方向)划分为多个区域。在多个区域分别设置加热器313及温度检测器314。对多个区域分别设定设定温度，控制装置700控制加热器313，以使温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且按压于模具装置800。在喷嘴320的外周设置加热器313及温度检测器314。控制装置700控制加热器313，以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330配置成在缸体310内旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方。成型材料一边被输送到前方，一边通过来自缸体310的热量而逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。然后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320注射，并填充于模具装置800内。

止回环331在螺杆330的前部安装成进退自如，该止回环331作为止回阀防止将螺杆330推向前方时成型材料从螺杆330的前方向后方逆流。

当使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被推向后方，而相对于螺杆330相对地后退至堵塞成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方逆流。

另一方面，当使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方的成型材料的压力而被推向前方，而相对于螺杆330相对地前进至打开成型材料的流路的打开位置(参考图1)。由此，成型材料被输送到螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一同旋转的共转型及不与螺杆330一同旋转的非共转型中的任一个。

另外，注射装置300可以具有使止回环331相对于螺杆330在打开位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。在注射马达350与螺杆330之间设置将注射马达350的旋转运动转换为螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间设置滚珠、辊等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如可以是液压缸等。

压力检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间传递的力。检测到的力通过控制装置700被换算成压力。压力检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的力的传递路径，且检测作用于压力检测器360的力。

压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。压力检测器360的检测结果用于螺杆330从成型材料所承受的压力、相对于螺杆330的背压及从螺杆330作用于成型材料的压力等的控制及监视。

注射装置300在控制装置700的控制下进行计量工序、填充工序及保压工序等。可以将填充工序及保压工序统称为注射工序。

在计量工序中，驱动计量马达340使螺杆330以设定转速旋转，并将成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽输送到前方。伴随于此，成型材料逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。例如使用计量马达编码器341检测螺杆330的转速。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。并且，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用常规的检测器。

在计量工序中，为了限制螺杆330急剧地后退，可以驱动注射马达350而对螺杆330施加设定背压。例如使用压力检测器360检测对螺杆330的背压。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330后退至计量结束位置，且在螺杆330的前方蓄积规定量的成型材料，则计量工序结束。

计量工序中的螺杆330的位置及转速作为一系列的设定条件而统一设定。例如，设定计量开始位置、转速切换位置及计量结束位置。这些位置从前侧向后方依次排列，且表示设定转速的区间的起点、终点。按每一区间设定转速。转速切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定转速切换位置。并且，按每一区间设定背压。

在填充工序中，驱动注射马达350使螺杆330以设定移动速度前进，并将蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。例如使用注射马达编码器351检测螺杆330的位置、移动速度。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓的V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定移动速度可以根据螺杆330的位置、时间等进行变更。

填充工序中的螺杆330的位置及移动速度作为一系列的设定条件而统一设定。例如，设定填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)、移动速度切换位置及V/P切换位置。这些位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。

按设定螺杆330的移动速度的每一区间设定螺杆330的压力的上限值。通过压力检测器360检测螺杆330的压力。当压力检测器360的检测值为设定压力以下时，螺杆330以设定移动速度前进。另一方面，当压力检测器360的检测值超过设定压力时，以保护模具为目的，螺杆330以比设定移动速度更慢的移动速度前进，以使压力检测器360的检测值成为设定压力以下。

另外，在填充工序中，螺杆330的位置到达V/P切换位置之后，可以使螺杆330暂停在V/P切换位置，然后进行V/P切换。在即将进行V/P切换之前，代替螺杆330的停止，也可以进行螺杆330的微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的移动速度的螺杆移动速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用常规的检测器。

在保压工序中，驱动注射马达350将螺杆330推向前方，且将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压力，并将缸体310内残留的成型材料推向模具装置800。能够补充模具装置800内的因冷却收缩而导致的不足量的成型材料。例如使用压力检测器360检测保持压力。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。保持压力的设定值可以根据自保压工序开始起的经过时间等进行变更。可以分别设定多个保压工序中的保持压力及保持保持压力的保持时间，也可以作为一系列的设定条件而统一设定。

在保压工序中，模具装置800内的型腔空间801的成型材料逐渐被冷却，在保压工序结束时，型腔空间801的入口被已固化的成型材料堵塞。该状态被称为浇口密封，可防止成型材料从型腔空间801的逆流。在保压工序之后，开始冷却工序。在冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。以缩短成型周期时间为目的，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300为同轴螺杆方式，但也可以是预塑方式等。预塑方式的注射装置将在塑化缸内被熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸对模具装置内注射成型材料。在塑化缸内，螺杆配置成旋转自如且不可进退，或螺杆配置成旋转自如且进退自如。另一方面，在注射缸内，柱塞配置成进退自如。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式的注射装置300组合的合模装置可以是立式，也可以是卧式。相同地，与卧式的注射装置300组合的合模装置可以是卧式，也可以是立式。

(移动装置)

在移动装置400的说明中，与注射装置300的说明同样地，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400相对于模具装置800按压喷嘴320而产生喷嘴接触压力。移动装置400包含液压泵410、作为驱动源的马达420及作为液压致动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为可双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一端口吸入工作液(例如油)并从另一端口吐出而产生液压。另外，液压泵410也能够从罐抽吸工作液并从第1端口411及第2端口412中的任一端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420通过与来自控制装置700的控制信号相对应的旋转方向及旋转转矩来驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸主体431、活塞432及活塞杆433。缸主体431相对于注射装置300固定。活塞432将缸主体431的内部划分为作为第1室的前腔室435及作为第2室的后腔室436。活塞杆433相对于固定压板110固定。

液压缸430的前腔室435经由第1流路401与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前腔室435，由此注射装置300被推向前方。注射装置300前进而喷嘴320被按压于定模810。前腔室435发挥通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室的作用。

另一方面，液压缸430的后腔室436经由第2流路402与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402供给至液压缸430的后腔室436，由此注射装置300被推向后方。注射装置300后退而喷嘴320从定模810分开。

另外，在本实施方式中，移动装置400包含液压缸430，但本发明并不限定于此。例如，代替液压缸430，也可以使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转换为注射装置300的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示，具有CPU(CentralProcessingUnit(中央处理器))701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700通过使CPU701执行存储于存储介质702的程序来进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700通过反复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序等，反复制造出成型品。将用于获得成型品的一系列的动作例如从计量工序开始至下一个计量工序开始之前的动作也称为“注料”或“成型周期”。并且，将一次注料所需的时间也称为“成型周期时间”或“周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序期间进行。也可以使合模工序的开始与填充工序的开始一致。脱压工序的结束与开模工序的开始一致。

另外，以缩短成型周期时间为目的，可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在上次成型周期的冷却工序中进行，也可以在合模工序期间进行。此时，可以设为在成型周期的最初进行闭模工序。并且，填充工序可以在闭模工序中开始。并且，顶出工序可以在开模工序中开始。当设置开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序中开始。因为即便在计量工序中开始开模工序，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，则成型材料不会从喷嘴320泄漏。

另外，一次成型周期可以具有除了计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序以外的工序。

例如，可以在保压工序结束之后且计量工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的计量开始位置的计量前倒吸工序。能够在计量工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止开始计量工序时的螺杆330急剧地后退。

并且，也可以在计量工序结束之后且填充工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)的计量后倒吸工序。能够在填充工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止填充工序开始之前成型材料从喷嘴320的泄漏。

控制装置700与接收由用户进行的输入操作的操作装置750及显示显示画面的显示装置760连接。操作装置750及显示装置760例如由触摸面板构成，并且可以被一体化。作为显示装置760的触摸面板在控制装置700的控制下，显示显示画面。可以在触摸面板的显示画面显示例如注射成型机10的设定、当前的注射成型机10的状态等信息。并且，可以在触摸面板的显示画面显示例如用于接收使用者的输入操作的按钮、输入栏等输入操作部。作为操作装置750的触摸面板检测使用者在显示画面上的输入操作，并将与输入操作相对应的信号输出至控制装置700。由此，例如，使用者能够一边确认显示于显示画面的信息，一边操作设置于显示画面的输入操作部来进行注射成型机10的设定(包含设定值的输入)等。并且，使用者通过操作设置于显示画面的输入操作部，能够使与输入操作部对应的注射成型机10进行动作。另外，注射成型机10的动作例如可以是合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400等的动作(也包含停止)。并且，注射成型机10的动作可以是显示于作为显示装置760的触摸面板的显示画面的切换等。

另外，对本实施方式的操作装置750及显示装置760被一体化为触摸面板的情况进行了说明，但也可以独立地设置。并且，操作装置750也可以设置多个。操作装置750及显示装置760配置于合模装置100(更详细而言固定压板110)的操作侧(Y轴负方向)。

＜模厚调整机构＞

接着，利用图3及图4对第1实施方式的模厚调整机构180的润滑结构进行说明。图3是第1实施方式的模厚调整机构180的剖视图。

肘节座(第1部件)130与固定压板(第2部件)110通过连接杆(杆)140连结。在肘节座130形成有连接杆140贯穿的贯穿孔131，在贯穿孔131的后端侧形成有扩径的丝杠螺母容纳部(调整螺母容纳部)132。丝杠螺母容纳部132具有比贯穿孔131更扩径的第1容纳部132a及比第1容纳部132a更扩径的第2容纳部132b。并且，在肘节座130形成有从肘节座130的外侧向丝杠螺母容纳部132连通的供给通道132c。在图3中，供给通道132c与第2容纳部132b连通。

在连接杆140的后端部形成有丝杠轴(螺纹部)181。

丝杠螺母(调整螺母)182具有第1筒部182a、外径比第1筒部182a更扩径的第2筒部182b及外径比第2筒部182b更缩径的第3筒部182c。第1筒部182a、第2筒部182b及第3筒部182c形成于同轴上。第1筒部182a、第2筒部182b及第3筒部182c的内径连续，且形成有与丝杠轴181螺合的内螺纹。并且，在丝杠螺母182中形成有从外周向内周贯穿的供给通道182d。在图3中，供给通道182d贯穿第2筒部182b。

当将丝杠螺母182容纳于丝杠螺母容纳部132时，第1筒部182a容纳于第1容纳部132a，第2筒部182b容纳于第2容纳部132b。

按压部件133形成为中央部开口的板状，并且相对于肘节座130固定。按压部件133通过在与肘节座130之间夹持丝杠螺母182的第2筒部182b，进行丝杠螺母182从肘节座130的防脱。另外，所固定的按压部件133与肘节座130之间由密封垫片(未图示)密封。

按压部件133具有供丝杠螺母182的第3筒部182c贯穿的贯穿孔133a。在贯穿孔133a的内周面形成有圆周槽(容纳部)133b。并且，形成有从圆周槽133b向按压部件133的外侧延伸的排出通道(排出部)133c。在图3中，排出通道133c从圆周槽133b朝向径向外侧延伸。并且，排出通道133c从圆周槽133b朝向下方延伸。

丝杠螺母182的第3筒部182c的后端比按压部件133更向外部突出，并且与从动齿轮186固定。从动齿轮186具有供丝杠轴181贯穿的贯穿孔186a。从动齿轮186为构成旋转驱动力传递部185的一部分且通过模厚调整马达183而旋转的旋转部件。即，从动齿轮186通过模厚调整马达183而旋转，由此丝杠螺母182旋转。另外，所固定的丝杠螺母182与从动齿轮186之间由密封垫片(未图示)密封。

在从动齿轮186的后表面侧设置有旋转罩187。旋转罩187形成为中央部开口的板状，且形成为前表面侧的开口比后表面侧的开口更扩径。换言之，旋转罩187具有供丝杠轴181贯穿的贯穿孔187a。在贯穿孔187a的内周面形成比贯穿孔187a更扩径的扩径部187b。扩径部187b从旋转罩187的前表面形成。并且，形成有从扩径部187b的圆周面向旋转罩187的径向外侧延伸的多个排出通道(排出部、第1排出部)187c。关于旋转罩187，丝杠轴181贯穿贯穿孔187a，旋转罩187的前表面侧与从动齿轮186的后表面侧相接，通过未图示的螺栓等与从动齿轮186固定。另外，所固定的从动齿轮186与旋转罩187之间由密封垫片(未图示)密封。由此，旋转罩187具有由从动齿轮186的后侧面、扩径部187b的圆周面及前侧面以及丝杠轴181的外周面区划(形成)的内部空间187d(容纳部)。

在旋转罩187的径向外侧设置有圆环状的固定罩134。固定罩134经由未图示的固定部件与肘节座130固定。固定罩134具有供旋转罩187贯穿的贯穿孔134a。贯穿孔134a与旋转罩187在同轴上配置。贯穿孔134a的内径形成为稍大于旋转罩187的外径。由此，配置于固定罩134的贯穿孔134a内的旋转罩187能够旋转。另外，在固定罩134的内周面与旋转罩187的外周面之间可以具有微小的间隙。并且，可以将固定罩134的内周面及旋转罩187的外周面设为旋转罩187旋转时滑动的滑动面。在贯穿孔134a的内周面形成有圆周槽(排出部、第2排出部)134b。在此，圆周槽134b形成于与旋转罩187的排出通道187c连通的位置上。并且，形成有从圆周槽134b向固定罩134的外侧延伸的排出通道(排出部、第2排出部)134c。在图3中，排出通道134c从圆周槽134b朝向径向外侧延伸。并且，排出通道134c从圆周槽134b朝向下方延伸。

接着，对模厚调整机构180的润滑进行说明。

从设置于肘节座130的上表面的供给通道132c供给的润滑剂润滑丝杠螺母容纳部132与丝杠螺母182的外周面之间。润滑了按压部件133的内周面与丝杠螺母182(第3筒部182c)的外周面之间的润滑剂流向形成于按压部件133的内周面的圆周槽(容纳部)133b，并从排出通道(排出部)133c排出。

根据这种结构，能够防止润滑剂从按压部件133的贯穿孔133a与丝杠螺母182(第3筒部182c)的间隙泄漏到外部。

并且，从供给通道132c供给的润滑剂流过供给通道182d，并润滑丝杠轴181与丝杠螺母182之间。润滑了丝杠轴181与丝杠螺母182之间的润滑剂流过从动齿轮186的内周面与丝杠轴181之间，并流入旋转罩187的内部空间(容纳部)187d。流入到内部空间187d的润滑剂流向旋转罩187的排出通道(排出部、第1排出部)187c、固定罩134的圆周槽(排出部、第2排出部)134b，并从固定罩134的排出通道(排出部、第2排出部)134c排出。

根据这种结构，通过旋转罩187及固定罩134回收从从动齿轮186的贯穿孔186a与丝杠轴181的间隙流出的润滑剂，由此能够防止润滑剂泄漏到外部。

另外，也可以沿排出方向对排出通道133c进行抽吸。由此，圆周槽133b内成为负压，产生从按压部件133的后表面侧通过按压部件133的内周面与丝杠螺母182(第3筒部182c)的外周面的间隙并且朝向圆周槽133b的空气的流动，从而能够防止润滑剂从该间隙泄漏到外部。

并且，也可以沿排出方向对排出通道134c进行抽吸。由此，圆周槽134b内成为负压，产生通过固定罩134的内周面与旋转罩187的外周面的间隙并且朝向圆周槽134b的空气的流动，从而能够防止润滑剂从该间隙泄漏到外部。并且，旋转罩187的内部空间187d内成为负压，产生从旋转罩187的后表面侧通过旋转罩187的内周面与丝杠轴181的外周面的间隙并且朝向内部空间187d的空气的流动，从而能够防止润滑剂从该间隙泄漏到外部。

图4是连接杆140贯穿的肘节座130的前侧部分的剖视图。

在连接杆140贯穿的贯穿孔131的内周面形成有圆周槽(容纳部)131b。并且，形成有从圆周槽131b向肘节座130的外侧延伸的排出通道(排出部)131c。在图4中，排出通道131c从圆周槽131b朝向下方延伸。

从供给通道132c(参考图3)供给的润滑剂也流到贯穿孔131的前侧。在此，流到贯穿孔131的前侧的润滑剂流向形成于贯穿孔131的内周面的圆周槽(容纳部)131b，并从排出通道(排出部)131c排出。

根据这种结构，能够防止润滑剂从肘节座130的前侧的贯穿孔131与连接杆140的间隙泄漏到外部。

另外，也可以沿排出方向对排出通道131c进行抽吸。由此，圆周槽131b内成为负压，产生从肘节座130的前表面侧通过肘节座130的内周面与连接杆140的外周面的间隙并且朝向圆周槽131b的空气的流动，从而能够防止润滑剂从该间隙泄漏到外部。

以上，根据本实施方式的注射成型机10，能够从排出通道133c、134c、131c排出从供给通道132c供给至丝杠轴181及丝杠螺母182的润滑剂，因此能够防止润滑剂泄漏到外部。

另外，排出通道并不限于此，如图3所示，也可以在连接杆140中设置排出通道(排出部)140c。排出通道140c具有从连接杆140(丝杠轴181)的侧面向连接杆140(丝杠轴181)的中心沿径向形成的第1流路140c1及与第1流路140c1连通而向连接杆140(丝杠轴181)的后端沿轴向形成的第2流路140c2。由此，从肘节座130的贯穿孔131与连接杆140的间隙排出润滑剂，从而能够防止润滑剂从肘节座130的前侧的贯穿孔131与连接杆140的间隙泄漏到外部。并且，也可以在连接杆140的外周面设置未图示的圆周槽(容纳部)。并且，也可以沿排出方向对排出通道140c进行抽吸。

接着，利用图5对第2实施方式的模厚调整机构180的润滑结构进行说明。图5是第2实施方式的模厚调整机构180的剖视图。

在第2实施方式的模厚调整机构180的润滑结构中，与图3所示的第1实施方式的模厚调整机构180的润滑结构相比，代替旋转罩187及固定罩134而具有固定罩135。

在从动齿轮186的后表面侧设置有固定罩135。固定罩135形成为中央部开口的板状，且形成为前表面侧的开口比后表面侧的开口更扩径。换言之，固定罩135具有供丝杠轴181贯穿的贯穿孔135a。在贯穿孔135a的内周面形成比贯穿孔135a更扩径的扩径部135b。扩径部135b从固定罩135的前表面形成。并且，形成有从扩径部135b的圆周面向固定罩135的外侧延伸的排出通道(排出部)135c。在图5中，排出通道135c从扩径部135b朝向径向外侧延伸。并且，排出通道135c从扩径部135b朝向下方延伸。固定罩135配置成丝杠轴181贯穿贯穿孔135a且使固定罩135的前表面侧面对从动齿轮186的后表面侧。并且，固定罩135经由未图示的固定部件与肘节座130固定。另外，也可以将从动齿轮186的后表面侧及固定罩135的前表面侧设为从动齿轮186旋转时滑动的滑动面。由此，固定罩135具有由从动齿轮186的后侧面、扩径部135b的圆周面及前侧面以及丝杠轴181的外周面区划(形成)的内部空间(容纳部)135d。

根据这种结构，通过固定罩135回收从从动齿轮186的贯穿孔186a与丝杠轴181的间隙流出的润滑剂，由此能够防止润滑剂泄漏到外部。

并且，也可以沿排出方向对排出通道135c进行抽吸。由此，内部空间135d内成为负压，产生从固定罩135的后表面侧通过固定罩135的内周面与丝杠轴181的外周面的间隙并且朝向内部空间135d的空气的流动，并且产生通过从动齿轮186的后表面侧与固定罩135的前表面侧的间隙并且朝向内部空间135d的空气的流动，从而能够防止润滑剂从该间隙泄漏到外部。

接着，利用图6对第3实施方式的模厚调整机构180的润滑结构进行说明。图6是第3实施方式的模厚调整机构180的剖视图。

在第3实施方式的模厚调整机构180的润滑结构中，与图3所示的第1实施方式的模厚调整机构180的润滑结构相比，代替旋转罩187及固定罩134而具有延长轴142、固定外筒143及旋转内筒188。

固定外筒(容纳部)143在前端侧具有开口部143a，后端侧被堵住。并且，在固定外筒143中设置有排出通道(排出部)143c。延长轴142从连接杆140(丝杠轴181)的末端沿轴向固定。固定外筒143固定于延长轴142。

旋转内筒188在前端侧与从动齿轮186固定。即，旋转内筒188与从动齿轮186一同旋转。并且，旋转内筒188的后端侧开放。并且，旋转内筒188可插拔地插入于固定外筒143的开口部143a。即，开放的旋转内筒188的后端侧配置于固定外筒143内。

从从动齿轮186的贯穿孔186a与丝杠轴181的间隙流出的润滑剂流向旋转内筒188内，从旋转内筒188的后端侧流向固定外筒143内，并从排出通道143c排出。

根据这种结构，通过可插拔的固定外筒143及旋转内筒188的双重筒结构回收从从动齿轮186的贯穿孔186a与丝杠轴181的间隙流出的润滑剂，由此能够防止润滑剂泄漏到外部。并且，即便使丝杠螺母182旋转而使肘节座130相对于连接杆140进退，由于构成为旋转内筒188相对于固定外筒143的开口部143a可插拔，因此也不会妨碍模厚调整。

并且，也可以沿排出方向对排出通道143c进行抽吸。由此，固定外筒143内成为负压，产生通过固定外筒143的内周面与旋转内筒188的外周面的间隙并且朝向固定外筒143内的空气的流动，从而能够防止润滑剂从该间隙泄漏到外部。

接着，利用图7对第4实施方式的模厚调整机构180的润滑结构进行说明。图7是第4实施方式的模厚调整机构180的剖视图。

在第4实施方式的模厚调整机构180的润滑结构中，与图3所示的第1实施方式的模厚调整机构180的润滑结构相比，代替旋转罩187及固定罩134而具有延长轴142、轴承144及旋转体189。

延长轴142从连接杆140(丝杠轴181)的末端沿轴向固定。在延长轴142的末端部设置有轴承144。

旋转体(容纳部)189具有部件189a、可伸缩的波纹管189b及部件189c。部件189a为环状的部件，与从动齿轮186固定。部件189c为在中央配置轴承144的板状的部件。波纹管189b设置于部件189a与部件189c之间，且可伸缩，并且构成为润滑剂不会泄漏。即，旋转体189与从动齿轮186一同旋转。

根据这种结构，通过旋转体189回收从从动齿轮186的贯穿孔186a与丝杠轴181的间隙流出的润滑剂，由此能够防止润滑剂泄漏到外部。并且，即便使丝杠螺母182旋转而使肘节座130相对于连接杆140进退，由于波纹管189b构成为可伸缩，因此也不会妨碍模厚调整。另外，流入到旋转体189的润滑剂也可以是从设置于部件189a、部件189c的未图示的排出通道(排出部)排出的结构。并且，也可以是从排出通道133c排出的结构。

并且，在第1～第4实施方式的模厚调整机构180的润滑结构中，连接杆140贯穿的肘节座130的前侧部分的结构并不限于图4所示的结构。图8是变形例中的连接杆140贯穿的肘节座130的前侧部分的剖视图。

在变形例的模厚调整机构180的润滑结构中，与图4所示的第1实施方式的模厚调整机构180的润滑结构相比，代替圆周槽131b及排出通道131c而具有固定罩136。

在肘节座130的前端侧设置有固定罩136。固定罩136与肘节座130固定。并且，固定罩136具有供连接杆140贯穿的贯穿孔136a。固定罩136具有内部空间136b。并且，形成有从内部空间136b向固定罩136的外侧延伸的排出通道136c。在图8中，排出通道136c从内部空间136b朝向下方延伸。

根据这种结构，通过固定罩136回收从肘节座130的贯穿孔131与连接杆140的间隙流出的润滑剂，由此能够防止润滑剂泄漏到外部。

并且，在固定罩136的贯穿孔136a可以设置有擦拭附着于连接杆140的表面的润滑剂的擦拭布137。由此，能够进一步防止润滑剂泄漏到外部。

以上，对注射成型机10的实施方式等进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等，在技术方案中所记载的本发明的主旨的范围内，能够进行各种变形、改良。

对调整固定压板110与肘节座130的间隔的模厚调整机构180设置于肘节座130的一侧的情况进行了说明，但并不限于此，也可以设置于固定压板110的一侧。

并且，注射成型机10也可以具有回收从排出部(排出通道131c、133c、134c、135c、136c、140c、143c)排出的润滑剂的回收部(未图示)。由此，回收润滑剂而能够防止润滑剂泄漏到外部。并且，注射成型机10也可以将通过回收部回收的润滑剂再次从供给通道132c供给至丝杠螺母182。由此，能够向丝杠螺母182循环供给润滑剂。

Claims (10)

1.一种注射成型机，其具备：

杆，隔着间隔连结第1部件与第2部件；

调整螺母，与所述杆的螺纹部螺合，且调整所述间隔；

容纳部，容纳供给至所述调整螺母的润滑剂；及

排出部，排出容纳于所述容纳部的润滑剂。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其具有多个所述排出部。

3.根据权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

所述排出部设置于所述调整螺母的外周侧。

4.根据权利要求3所述的注射成型机，其具有：

调整螺母容纳部，设置于所述第1部件；及

按压部件，防脱容纳于所述调整螺母容纳部的所述调整螺母，

所述排出部设置于所述按压部件。

5.根据权利要求4所述的注射成型机，其中，

所述容纳部为设置于所述按压部件的内周面的圆周槽，

所述排出部与所述圆周槽连通。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的注射成型机，其具有：

旋转罩，与所述调整螺母一同旋转，并且具有所述容纳部及第1排出部；及

固定罩，固定于所述第1部件，且设置于所述旋转罩的外侧，并且具有第2排出部，

润滑所述调整螺母及所述螺纹部的润滑剂从所述容纳部通过所述第1排出部及所述第2排出部排出。

7.根据权利要求6所述的注射成型机，其中，

所述第2排出部具有：

圆周槽，设置于所述固定罩的内周面；及

排出通道，与所述圆周槽连通。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的注射成型机，其具有：

固定外筒，固定于所述杆，并且具有所述容纳部及所述排出部；及

内筒，插入于所述固定外筒的开口部，且与所述调整螺母一同旋转。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的注射成型机，其具有：

回收部，回收从所述排出部排出的润滑剂。

10.根据权利要求9所述的注射成型机，其中，

将通过所述回收部回收的润滑剂供给至所述调整螺母。

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