CN112743790A - 润滑系统及注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种提高耐久稳定性的润滑系统及注射成型机。润滑系统具备：油浴，容纳润滑部；供给部，向所述油浴供给润滑油；排出部，从所述油浴排出润滑油；及收集部，设置于所述油浴内，并且收集在所述油浴内滞留的磨粉。

Description

润滑系统及注射成型机

技术领域

本申请主张基于2019年10月31日申请的日本专利申请第2019-199302号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考而援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

在注射成型机中，作为直线运动的驱动源，使用将马达的旋转力转换为直线运动的滚珠丝杠等运动转换机构。对支承滚珠丝杠或旋转轴的轴承供给润滑油。

专利文献1中公开有成型机用直线装置的润滑装置，其特征在于，其具有：包围丝杠轴的周围，并且在内部储存润滑油的储存部件及与该储存部件连接的润滑油循环管。

专利文献1：日本特开2003-083417号公报

在滚珠丝杠或轴承驱动时有可能产生磨粉等异物，而该异物混入润滑油内。因异物侵入滚珠丝杠或轴承内而有可能加快滚珠丝杠或轴承的磨损。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种提高耐久稳定性的润滑系统及注射成型机。

实施方式的一方式的润滑系统具备容纳润滑部的油浴、向所述油浴供给润滑油的供给部、从所述油浴排出润滑油的排出部及设置于所述油浴内并且收集在所述油浴内滞留的磨粉的收集部。

发明效果

根据本发明，能够提供一种提高耐久稳定性的润滑系统及注射成型机。

附图说明

图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。

图3是示意地表示注射装置的结构图。

图4是表示运动转换机构的润滑结构的示意剖视图。

图5是表示运动转换机构的润滑结构的意剖视图。

图6是润滑油供给系统的结构框图。

图7是表示油浴内的润滑油的状态的示意图。

图8是表示运动转换机构的润滑结构的另一例的示意剖视图。

图9是表示磁铁的结构及配置的一例的示意剖视图。

图中：10-注射成型机，100-合模装置，170-运动转换机构(合模驱动部)200-顶出装置，220-驱动机构(推顶器驱动部)，300-注射装置，340-计量马达，350-注射马达，371-前方支架，372-后方支架，373-轴承支承部，374～377-罩，378-排出口(溢出流路)，379-通气孔，380-运动转换机构(注射驱动部)，381-丝杠轴(润滑部)，382-螺母(润滑部)，383、384-轴承(润滑部)，385-密封部件，390-磁铁(收集部)，390a-头部，390b-轴部，390c-磁铁部，30-润滑油供给系统，31-罐，32-吸滤器，33-泵，34-热交换器，35-油浴，36-磁性过滤器。

具体实施方式

以下，参考附图对用于实施本发明的方式进行说明。在各附图中，对相同或相应的结构标注相同或相应的符号，并省略说明。

(注射成型机)

图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。在本说明书中，X轴方向、Y轴方向及Z轴方向为彼此垂直的方向。X轴方向及Y轴方向表示水平方向，Z轴方向表示铅垂方向。当合模装置100为卧式时，X轴方向为模开闭方向，Y轴方向为注射成型机10的宽度方向。将Y轴方向负侧称为操作侧，将Y轴方向正侧称为操作侧相反侧。

如图1～图2所示，注射成型机10具有开闭模具装置800的合模装置100、顶出通过模具装置800成型的成型品的顶出装置200、对模具装置800注射成型材料的注射装置300、使注射装置300相对于模具装置800进退的移动装置400、控制注射成型机10的各构成要件的控制装置700及支承注射成型机10的各构成要件的框架900。框架900包含支承合模装置100的合模装置框架910及支承注射装置300的注射装置框架920。合模装置框架910及注射装置框架920分别经由水平调节脚轮930设置于底板2。在注射装置框架920的内部空间配置控制装置700。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

在合模装置100的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。模具装置800包含定模810及动模820。

合模装置100例如为卧式，且模开闭方向为水平方向。合模装置100具有固定压板110、可动压板120、肘节座130、连接杆140、肘节机构150、合模马达160、运动转换机构170及模厚调整机构180。

固定压板110固定于合模装置框架910。在固定压板110的与可动压板120对置的面上安装有定模810。

可动压板120配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。在合模装置框架910上铺设引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110对置的面上安装有动模820。通过使可动压板120相对于固定压板110进退，进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。

肘节座130与固定压板110隔着间隔配设，且沿模开闭方向移动自如地载置于合模装置框架910上。另外，肘节座130也可以配置成沿铺设于合模装置框架910上的引导件移动自如。肘节座130的引导件也可以与可动压板120的引导件101共用。

另外，在本实施方式中，固定压板110固定于合模装置框架910，肘节座130配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如，但也可以是肘节座130固定于合模装置框架910，固定压板110配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。

连接杆140沿模开闭方向隔着间隔L连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多根(例如4根)。多根各连接杆140配置成与模开闭方向平行，且根据合模力而延伸。至少在1根连接杆140上设置检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141也可以。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果用于合模力的检测等。

另外，在本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器并不限定于应变仪式，可以是压电式、容量式、液压式及电磁式等，其安装位置也并不限定于连接杆140。

肘节机构150配置于可动压板120与肘节座130之间，且使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150由十字头151及一对连杆组等构成。一对连杆组分别具有通过销等伸缩自如地连结的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152安装成通过销等相对于可动压板120摆动自如。第2连杆153安装成通过销等相对于肘节座130摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153进行伸缩，并且可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如，在图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但也可以是4个，第3连杆154的一端部也可以与第1连杆152和第2连杆153之间的节点结合。

合模马达160安装于肘节座130，且使肘节机构150工作。合模马达160通过使十字头151相对于肘节座130进退，使第1连杆152及第2连杆153进行伸缩，并且使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160与运动转换机构170直接连结，但也可以经由皮带、带轮等与运动转换机构170连结。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换为十字头151的直线运动。运动转换机构170包含丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间夹装滚珠或辊。

合模装置100在基于控制装置700的控制下，进行闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序及开模工序等。

在闭模工序中，通过驱动合模马达160而使十字头151以设定移动速度前进至闭模结束位置，由此使可动压板120前进，使动模820与定模810接触。十字头151的位置、移动速度例如使用合模马达编码器161等进行检测。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示该检测结果的信号发送至控制装置700。

另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的移动速度的十字头移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的移动速度的可动压板移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。

在升压工序中，进一步驱动合模马达160而使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。

在合模工序中，驱动合模马达160而将十字头151的位置维持为合模位置。在合模工序中，维持通过升压工序产生的合模力。在合模工序中，在动模820与定模810之间形成型腔空间801(参考图2)，注射装置300对型腔空间801填充液状的成型材料。所填充的成型材料被固化，由此获得成型品。

型腔空间801的数量可以是1个，也可以是多个。在后者的情况下，同时获得多个成型品。可以在型腔空间801的一部分配置嵌入件，在型腔空间801的另一部分填充成型材料。可获得嵌入件与成型材料以一体化成型的成型品。

在脱压工序中，驱动合模马达160而使十字头151从合模位置后退至开模开始位置，由此使可动压板120后退，以减少合模力。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。

在开模工序中，驱动合模马达160而使十字头151以设定移动速度从开模开始位置后退至开模结束位置，由此使可动压板120后退，使动模820从定模810分开。然后，顶出装置200从动模820顶出成型品。

将闭模工序、升压工序及合模工序中的设定条件作为一系列设定条件而统一设定。例如，闭模工序及升压工序中的十字头151的移动速度、位置(包含闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)及合模力作为一系列设定条件而统一设定。闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。可以仅设定合模位置及合模力中的任一个。

脱压工序及开模工序中的设定条件也以相同的方式设定。例如，将脱压工序及开模工序中的十字头151的移动速度、位置(开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置)作为一系列设定条件而统一设定。开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置从前侧向后方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同的位置。

另外，代替十字头151的移动速度、位置等，也可以设定可动压板120的移动速度、位置等。并且，代替十字头的位置(例如合模位置)、可动压板的位置，也可以设定合模力。

然而，肘节机构150放大合模马达160的驱动力并传递至可动压板120。该放大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角度θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而发生变化。连杆角度θ由十字头151的位置求出。当连杆角度θ为180°时，肘节倍率成为最大。

当因模具装置800的更换、模具装置800的温度变化等而模具装置800的厚度发生了变化时，进行模厚调整，以在合模时获得规定的合模力。在模厚调整中，例如，以在动模820与定模810接触的模具接触的时刻肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度的方式，调整固定压板110与肘节座130的间隔L。

合模装置100具有模厚调整机构180。模厚调整机构180通过调整固定压板110与肘节座130的间隔L，进行模厚调整。另外，模厚调整的定时例如在从成型周期结束至下一个成型周期开始的期间进行。模厚调整机构180例如具有形成于连接杆140后端部的丝杠轴181、由肘节座130旋转自如且不可进退地保持的丝杠螺母182及使与丝杠轴181螺合的丝杠螺母182旋转的模厚调整马达183。

按每个连接杆140设置丝杠轴181及丝杠螺母182。模厚调整马达183的旋转驱动力可以经由旋转驱动力传递部185传递至多个丝杠螺母182。能够同步旋转多个丝杠螺母182。另外，也能够通过变更旋转驱动力传递部185的传递路径，单独地旋转多个丝杠螺母182。

旋转驱动力传递部185例如由齿轮等构成。在该情况下，在各丝杠螺母182的外周形成被动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴上安装驱动齿轮，与多个被动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮被旋转自如地保持于肘节座130的中央部。另外，旋转驱动力传递部185也可以代替齿轮而由皮带、带轮等构成。

模厚调整机构180的动作由控制装置700控制。控制装置700驱动模厚调整马达183而使丝杠螺母182旋转。其结果，肘节座130相对于连接杆140的位置被调整，固定压板110与肘节座130的间隔L被调整。另外，也可以组合使用多个模厚调整机构。

间隔L使用模厚调整马达编码器184进行检测。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量、旋转方向，并将表示该检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果用于肘节座130的位置、间隔L的监视及控制。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔L的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用常规的检测器。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

另外，本实施方式的合模装置100作为驱动源具有合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100具有模开闭用直线马达，也可以具有合模用电磁铁。

(顶出装置)

在顶出装置200的说明中，与合模装置100的说明相同地，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

顶出装置200安装于可动压板120，并且与可动压板120一同进退。顶出装置200具有从模具装置800顶出成型品的顶出杆210及使顶出杆210沿可动压板120的移动方向(X轴方向)移动的驱动机构220。

顶出杆210配置成在可动压板120的贯穿孔中进退自如。顶出杆210的前端部与进退自如地配置于动模820内部的可动部件830接触。顶出杆210的前端部可以与可动部件830连结，也可以不连结。

驱动机构220例如具有顶出马达及将顶出马达的旋转运动转换为顶出杆210的直线运动的运动转换机构。运动转换机构包含丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间夹装滚珠或辊。

顶出装置200在基于控制装置700的控制下，进行顶出工序。在顶出工序中，使顶出杆210以设定移动速度从待机位置前进至顶出位置，由此使可动部件830前进，而顶出成型品。然后，驱动顶出马达而使顶出杆210以设定移动速度后退，使可动部件830后退至原来的待机位置。

顶出杆210的位置、移动速度例如使用顶出马达编码器进行检测。顶出马达编码器检测顶出马达的旋转，并将表示该检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测顶出杆210的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆210的移动速度的顶出杆移动速度检测器并不限定于顶出马达编码器，能够使用常规的检测器。

(注射装置)

在注射装置300的说明中，与合模装置100的说明、顶出装置200的说明不同，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

注射装置300设置于滑动底座301，滑动底座301配置成相对于注射装置框架920进退自如。注射装置300配置成相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，并对模具装置800内的型腔空间801填充成型材料。注射装置300例如具有缸体310、喷嘴320、螺杆330、计量马达340、注射马达350及压力检测器360等。

缸体310对从供给口311供给至内部的成型材料进行加热。成型材料例如包含树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，且以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310后部的外周设置水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，在缸体310的外周设置带式加热器等加热器313及温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(例如X轴方向)划分为多个区域。在多个区域分别设置加热器313及温度检测器314。对多个区域分别设定设定温度，以使温度检测器314的检测温度成为设定温度的方式，控制装置700控制加热器313。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且压接于模具装置800。在喷嘴320的外周设置加热器313及温度检测器314。控制装置700控制加热器313，以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330配置成在缸体310内旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状槽被输送到前方。成型材料一边被输送到前方，一边通过来自缸体310的热量而逐渐被熔融。随着液状的成型材料被输送到螺杆330的前方并积聚于缸体310的前部，使螺杆330后退。然后，若使螺杆330前进，则积聚于螺杆330前方的液状的成型材料从喷嘴320注射，并填充于模具装置800内。

在螺杆330的前部进退自如地安装止回环331，该止回环331作为当将螺杆330按向前方时，防止成型材料从螺杆330的前方向后方逆流的止回阀。

当使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被按向后方，而相对于螺杆330相对地后退至堵塞成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止积聚于螺杆330前方的成型材料向后方逆流。

另一方面，当使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状槽被输送到前方的成型材料的压力而被按向前方，而相对于螺杆330相对地前进至打开成型材料的流路的打开位置(参考图1)。由此，成型材料被输送到螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一同旋转的共转型及不与螺杆330一同旋转的非共转型中的任一个。

另外，注射装置300可以具有使止回环331相对于螺杆330在打开位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。在注射马达350与螺杆330之间设置将注射马达350的旋转运动转换为螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间设置滚珠、辊等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如可以是液压缸等。

压力检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间被传递的力。检测到的力由控制装置700换算成压力。压力检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的力的传递路径，且检测作用于压力检测器360的力。

压力检测器360将表示该检测结果的信号发送至控制装置700。压力检测器360的检测结果用于控制及监视螺杆330从成型材料所承受的压力、相对于螺杆330的背压及从螺杆330作用于成型材料的压力等。

注射装置300在基于控制装置700的控制下，进行计量工序、填充工序及保压工序等。可以将填充工序及保压工序统称为注射工序。

在计量工序中，驱动计量马达340而使螺杆330以设定转速旋转，并将成型材料沿螺杆330的螺旋状槽输送到前方。伴随于此，成型材料逐渐被熔融。随着液状的成型材料被输送到螺杆330的前方并积聚于缸体310的前部，使螺杆330后退。螺杆330的转速例如使用计量马达编码器341进行检测。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示该检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用常规的检测器。

在计量工序中，为了限制螺杆330急剧地后退，可以驱动注射马达350而对螺杆330施加设定背压。对螺杆330的背压例如使用压力检测器360进行检测。压力检测器360将表示该检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330后退至计量结束位置，且在螺杆330的前方积聚规定量的成型材料，则计量工序结束。

计量工序中的螺杆330的位置及转速作为一系列设定条件而统一设定。例如，设定计量开始位置、转速切换位置及计量结束位置。这些位置从前侧向后方依次排列，且表示设定转速的区间的起点、终点。按每一区间设定转速。转速切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定转速切换位置。并且，按每一区间设定背压。

在填充工序中，驱动注射马达350而使螺杆330以设定移动速度前进，并将积聚于螺杆330前方的液状的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。螺杆330的位置、移动速度例如使用注射马达编码器351进行检测。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示该检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓的V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定移动速度可以根据螺杆330的位置、时间等进行变更。

填充工序中的螺杆330的位置及移动速度作为一系列设定条件而统一设定。例如，设定填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)、移动速度切换位置及V/P切换位置。这些位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。

按设定螺杆330的移动速度的每一区间设定螺杆330的压力的上限值。螺杆330的压力由压力检测器360检测。当压力检测器360的检测值为设定压力以下时，螺杆330以设定移动速度前进。另一方面，当压力检测器360的检测值超过设定压力时，以保护模具为目的，螺杆330以比设定移动速度更慢的移动速度前进，以使压力检测器360的检测值成为设定压力以下。

另外，在填充工序中，螺杆330的位置到达V/P切换位置之后，可以使螺杆330暂停在V/P切换位置，然后进行V/P切换。在即将进行V/P切换之前，也可以代替螺杆330的停止而进行螺杆330的微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的移动速度的螺杆移动速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用常规的检测器。

在保压工序中，驱动注射马达350而将螺杆330按向前方，且将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压力，并将缸体310内残留的成型材料推向模具装置800。能够补充模具装置800内的因冷却收缩而导致的不足量的成型材料。保持压力例如使用压力检测器360进行检测。压力检测器360将表示该检测结果的信号发送至控制装置700。保持压力的设定值可以根据自保压工序开始起的经过时间等进行变更。可以分别设定多个保压工序中的保持压力及保持保持压力的保持时间，可以作为一系列设定条件而统一设定。

在保压工序中，模具装置800内的型腔空间801的成型材料逐渐被冷却，在保压工序结束时，型腔空间801的入口被已固化的成型材料堵塞。该状态被称为浇口密封，可防止成型材料从型腔空间801的逆流。在保压工序之后，开始冷却工序。在冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。以缩短成型周期时间为目的，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300为同轴螺杆方式，但也可以是预塑方式等。预塑方式的注射装置将在塑化缸内被熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸对模具装置内注射成型材料。在塑化缸内，螺杆配置成旋转自如且不可进退，或螺杆配置成旋转自如且进退自如。另一方面，在注射缸内，柱塞配置成进退自如。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式注射装置300组合的合模装置可以是立式，也可以是卧式。相同地，与卧式注射装置300组合的合模装置可以是卧式，也可以是立式。

(移动装置)

在移动装置400的说明中，与注射装置300的说明相同地，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400相对于模具装置800按压喷嘴320，而产生喷嘴接触压力。移动装置400包含液压泵410、作为驱动源的马达420及作为液压驱动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为可双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一侧吸入工作液(例如油)并从另一侧吐出而产生液压。另外，液压泵410也能够从罐抽吸工作液并从第1端口411及第2端口412中的任一侧吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420通过与来自控制装置700的控制信号相应的旋转方向及旋转转矩来驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸主体431、活塞432及活塞杆433。缸主体431固定于注射装置300。活塞432将缸主体431的内部划分为作为第1室的前腔室435及作为第2室的后腔室436。活塞杆433固定于固定压板110。

液压缸430的前腔室435经由第1流路401与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前腔室435，由此注射装置300被按向前方。注射装置300前进而将喷嘴320压接于定模810。前腔室435作为通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室而发挥功能。

另一方面，液压缸430的后腔室436经由第2流路402与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402供给至液压缸430的后腔室436，由此注射装置300被按向后方。注射装置300后退而喷嘴320从定模810分开。

另外，在本实施方式中，移动装置400包含液压缸430，但本发明并不限定于此。例如，也可以代替液压缸430而使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转换为注射装置300的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示，具有CPU(Central ProcessingUnit(中央处理器))701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700使CPU701执行存储于存储介质702的程序，由此进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700通过重复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序等，重复制造成型品。将用于获得成型品的一系列动作例如从开始计量工序至开始下一个计量工序的动作也称为“注料”或“成型周期”。并且，将1次注料所需的时间也称为“成型周期时间”或“周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序的期间进行。也可以使合模工序的开始与填充工序的开始一致。脱压工序的结束与开模工序的开始一致。

另外，以缩短成型周期时间为目的，也可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在上次成型周期的冷却工序中进行，也可以在合模工序的期间进行。在该情况下，也可以设为在成型周期的最初进行闭模工序。并且，填充工序可以在闭模工序中开始。并且，顶出工序可以在开模工序中开始。当设置开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序中开始。因为即便在计量工序中开始开模工序，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，则成型材料不会从喷嘴320泄漏。

另外，一次成型周期也可以具有除了计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序以外的工序。

例如，也可以在保压工序结束之后，计量工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的计量开始位置的计量前倒吸工序。能够在计量工序开始之前降低积聚于螺杆330前方的成型材料的压力，能够防止开始计量工序时的螺杆330急剧地后退。

并且，也可以在计量工序结束之后，填充工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)的计量后倒吸工序。能够在填充工序开始之前降低积聚于螺杆330前方的成型材料的压力，能够防止填充工序开始之前成型材料从喷嘴320的泄漏。

控制装置700与接收基于用户的输入操作的操作装置750及显示显示画面的显示装置760连接。操作装置750及显示装置760例如由触摸面板构成，可以集成为一体。作为显示装置760的触摸面板在基于控制装置700的控制下，显示显示画面。可以在触摸面板的显示画面显示例如注射成型机10的设定、当前的注射成型机10的状态等信息。并且，可以在触摸面板的显示画面显示例如用于接收基于用户的输入操作的按钮、输入栏等输入操作部。作为操作装置750的触摸面板检测基于用户在显示画面上的输入操作，并将与输入操作相应的信号输出至控制装置700。由此，例如，用户能够一边确认显示于显示画面的信息，一边操作设置于显示画面的输入操作部，进行注射成型机10的设定(包含设定值的输入)等。并且，用户操作设置于显示画面的输入操作部，由此能够使与输入操作部对应的注射成型机10进行动作。另外，注射成型机10的动作例如也可以是合模装置100、顶出装置200、注射装置300及移动装置400等的动作(也包含停止)。并且，注射成型机10的动作也可以是显示于作为显示装置760的触摸面板的显示画面的切换等。

另外，将本实施方式的操作装置750及显示装置760作为触摸面板而集成为一体为例子进行了说明，但也可以独立地设置。并且，操作装置750也可以设置多个。操作装置750及显示装置760配置于合模装置100(更详细而言固定压板110)的操作侧(Y轴负方向)。

接着，利用图3进一步对注射装置300的一例进行说明。图3是示意地表示注射装置300的结构图。

注射装置300具有前方支架371及后方支架372。前方支架371固定于滑动底座301上。后方支架372构成为相对于前方支架371能够进退。在图3所示的例子中，后方支架372沿滑动底座301上的引导件进退。

后方支架372支承旋转轴335及计量马达340。旋转轴335由设置于后方支架372的轴承等旋转支承部(未图示)旋转自如地支承。计量马达340经由传递部345使旋转轴335旋转。旋转轴335与螺杆330(参考图1)连结。由此，通过计量马达340使旋转轴335旋转，由此螺杆330在缸体310内进行旋转。

前方支架371支承缸体310及注射马达350。注射装置300具有将注射马达350的旋转运动转换为直线运动的运动转换机构380。运动转换机构380具有丝杠轴381及螺母382。丝杠轴381由设置于前方支架371的轴承等旋转支承部(后述的轴承383、384)旋转自如地支承。螺母382固定于后方支架372。由此，通过注射马达350旋转丝杠轴381，由此后方支架372相对于前方支架371进退。通过后方支架372相对于前方支架371进退，螺杆330经由旋转轴335在缸体310内进退。

另外，以前方支架371固定于滑动底座301上，后方支架372沿滑动底座301上的引导件进退，滑动底座301配置成相对于注射装置框架920进退自如的情况进行了说明，但注射装置300的结构并不限定于此。也可以没有滑动底座301。在该情况下，前方支架371及后方支架372也可以构成为分别沿注射装置框架920上的引导件进退。

接着，利用图4及图5对运动转换机构380的润滑结构进行说明。图4及图5是表示运动转换机构380的润滑结构的示意剖视图。并且，图4表示后方支架372后退的状态，图5表示后方支架372前进的状态。另外，在图4及图5中，标注点阴影来图示了储存于油浴35内的润滑油。

前方支架371经由轴承支承部373设置有轴承383、384。轴承383卡止设置于丝杠轴381的卡止部381a并支承径向及轴向的荷载。轴承384主要支承径向的荷载。

在注射马达350与前方支架371之间设置有罩374。在后方支架372的后方设置有罩375。在前方支架371与后方支架372之间设置有罩376、377。罩376与罩377之间被密封。罩377构成为相对于罩376能够沿轴向移动。如此，通过前方支架371、后方支架372及罩374～377形成能够储存润滑油的油浴35。运动转换机构380(丝杠轴381、螺母382)及旋转支承部(轴承383、384)配置于油浴35内。

在油浴35中设置有供给口(未图示)及排出口378。从供给口向油浴35内供给润滑油。排出口378例如在罩374的侧面，例如在丝杠轴381的中心轴的高度的位置设置。由此，从供给口供给的润滑油储存于油浴35内，对运动转换机构380(丝杠轴381、螺母382)及旋转支承部(轴承383、384)进行润滑。而且，通过从供给口依次供给润滑油，过量的润滑油从排出口378流出。

在油浴35中设置有通气孔379。根据油浴35的容积的变化，经由通气孔379对空气进行吸排气。并且，如图5所示，当后方支架372相对于前方支架371前进而油浴35的容积变少时，润滑油的液面上升，从排出口378排出润滑油。

在油浴35内设置有收集在油浴35内滞留的磨粉等异物的作为收集部的磁铁390。通过丝杠轴381旋转，轴承383、384及运动转换机构380(丝杠轴381、螺母382)的滚动体在滚动面上旋转而产生金属(例如、铁)的磨粉。磁铁390吸附混入润滑油内的磨粉等异物。

接着，利用图6对向油浴35供给润滑油的润滑油供给系统30进行说明。图6是润滑油供给系统30的结构框图。

润滑油供给系统30具有罐31、吸滤器32、泵33、热交换器34、油浴35及磁性过滤器36。

罐31储存润滑油。吸滤器32从被泵33吸入的润滑油中去除异物。通过运行泵33，罐31内的润滑油经由吸滤器32吸入于泵33。从泵33吐出的润滑油供给至热交换器34。对热交换器34供给润滑油及冷却水，通过在润滑油与冷却水之间进行热交换，冷却润滑油。

从油浴35的供给口(未图示)供给通过热交换器34冷却的润滑油。由此，对油浴35内的运动转换机构380(丝杠轴381、螺母382)及旋转支承部(轴承383、384)进行润滑的同时进行冷却。

从油浴35的排出口378排出的润滑油经由磁性过滤器36储存于罐31。磁性过滤器36吸附并去除磨粉等异物。

图7是表示油浴35内的润滑油的状态的示意图。图7(a)表示丝杠轴381的旋转停止的状态。图7(b)表示丝杠轴381旋转的状态。另外，以空白箭头来表示旋转方向。

如图7(a)所示，当旋转停止时，润滑油的液面与丝杠轴381的旋转中心大致相等。并且，如图7(b)所示，当旋转时，因丝杠轴381的旋转而润滑油被带上去，由此良好地润滑轴承383。并且，通过使旋转停止时的润滑油的液面与丝杠轴381的旋转中心大致相等，与将轴承383浸没于油中的情况相比，能够减小润滑油的粘滞阻力。

以上，根据本实施方式所涉及的注射成型机10，能够去除油浴35内的磨粉。即，润滑油从供给口供给至油浴35，过量的润滑油从排出口378流出。因此，即便使润滑油在罐31与油浴35之间循环，磨粉等异物仍有可能残留于油浴35内，而无法用吸滤器32、磁性过滤器36来良好地捕集磨粉等异物。通过在油浴35内设置磁铁390，能够良好地吸附磨粉等异物。由此，能够抑制固体磨粉进入被润滑的轴承及滚珠丝杠的滚动面与滚动体之间而损伤滚动面及滚动体的表面。因此，能够延长轴承、滚珠丝杠的寿命，并且提高耐久稳定性。

并且，磁铁390优选配置于轴承383的附近。并且，从丝杠轴381的轴向观察，磁铁390优选配置于轴承383厚度的范围内，换言之配置于与轴承383重叠的位置。通过在润滑对象即轴承383的附近配置磁铁390，能够良好地吸附磨粉。

并且，当使丝杠轴381旋转时，比丝杠轴381扩径并旋转的扩径部即轴承383将润滑油带上去。因此，从丝杠轴381的轴向观察，在轴承383厚度的范围内配置磁铁390，由此在磁铁390的周围流动的润滑油变多，从而能够良好地吸附混入润滑油内的磨粉。

并且，磁铁390优选设置于油浴35内的下方。如图7(a)所示，当丝杠轴381的旋转停止时，混入润滑油内的磨粉沉淀。通过将磁铁390设置于油浴35内的下方，能够良好地吸附所沉淀的磨粉。

并且，磁铁390也可以设置于油浴35内的侧方或上方。如图7(b)所示，当丝杠轴381旋转时，润滑油被带上去。因此，能够良好地吸附混入于被带上去的润滑油内的磨粉。

以上，对注射成型机的实施方式等进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等，在技术方案所记载的本发明的主旨的范围内，能够进行各种变形、改良。

图8是表示运动转换机构380的润滑结构的另一例的示意剖视图。另外，图8表示后方支架372前进的状态，而省略了后方支架372后退的状态的图示。

图4及图5所示的运动转换机构380的润滑结构在油浴35中润滑旋转支承部(轴承383、384)及运动转换机构380(丝杠轴381、螺母382)。相对与此，图8所示的运动转换机构380的润滑结构单独地润滑旋转支承部(轴承383、384)及运动转换机构380(丝杠轴381、螺母382)。其他结构相同，并省略重复的说明。

旋转支承部(轴承383、384)配置于由前方支架371、罩374及密封部件385形成的油浴35内。即，旋转支承部(轴承383、384)由储存于油浴35内的润滑油润滑。

并且，运动转换机构380(丝杠轴381、螺母382)以使润滑油自由流动的方式进行润滑。即，从形成于螺母382的供给口382a向丝杠轴381及螺母382供给润滑油。在螺母382的两端设置有密封部件382b。从供给口382a供给的润滑油由密封部件382b储存并且对丝杠轴381及螺母382进行润滑。从密封部件382b溢出的润滑油从排出路372a被排出。另外，罩376的下侧形成为以后方支架372侧成为下侧的方式倾斜。由此，从螺母382的前方侧溢出的润滑油经罩376而被引向后方支架372的排出路372a。并且，在罩376的下侧也可以形成为以前方支架371侧成为下侧的方式倾斜。在该情况下，可以在前方支架371上设置排出路。

根据这种结构，能够在油浴35中润滑旋转支承部(轴承383、384)。并且，丝杠轴381及螺母382能够通过润滑油的自由流动来进行润滑。并且，能够通过后方支架372的进退而设为容积不变的油浴35的结构。

并且，以对注射装置300的注射驱动部(旋转自如地支承通过注射马达350旋转的丝杠轴381的轴承等旋转支承部以及具有丝杠轴381及螺母382的运动转换机构380)进行润滑的润滑结构为例子进行了说明，但并不限定于此。也可以适用于对注射装置300的计量驱动部(旋转自如地支承旋转轴335的轴承等旋转支承部)进行润滑的润滑结构。并且，也可以适用于对合模装置100的运动转换机构170进行润滑的润滑结构。并且，也可以适用于对顶出装置200的驱动机构220进行润滑的润滑结构。

图9是表示磁铁390的结构及配置的一例的示意剖视图。如图9所示，磁铁390为具有头部390a、轴部390b及设置于轴部390b的磁铁部390c的磁性螺栓。磁性螺栓从壁面35a的外侧螺固于设置于油浴35的壁面35a的螺栓孔35b。通过这种结构，磁性螺栓的磁铁部390c配置于油浴35内。当去除吸附于磁性螺栓的磨粉时，通过从螺栓孔35b拆卸磁性螺栓，能够轻松地进行维护。

并且，磁性螺栓优选配置于轴承383的附近。并且，从丝杠轴381的轴向观察，磁性螺栓优选配置于轴承383厚度的范围内，换言之配置于与轴承383重叠的位置。通过在润滑对象即轴承383的附近配置磁性螺栓，能够良好地吸附磨粉。并且，当使丝杠轴381旋转时，比丝杠轴381扩径并旋转的扩径部即轴承383将润滑油带上去。因此，从丝杠轴381的轴向观察，在轴承383厚度的范围内配置磁性螺栓，由此在磁性螺栓的周围流动的润滑油变多，从而能够良好地吸附混入润滑油的磨粉。

并且，磁性螺栓也可以配置于油浴35内的下方。由此，能够良好地吸附所沉淀的磨粉。并且，磁性螺栓也可以配置于比润滑油的液面更靠上方的位置。并且，也可以遍及圆筒状油浴35的整周设置。由此，能够提高磨粉的吸附量。

以上，对注射成型机10的实施方式等进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等，在技术方案所记载的本发明的主旨的范围内，能够进行各种变形、改良。

作为收集在油浴35内滞留的磨粉等异物的收集部，以使用通过磁力来吸附异物的磁铁390的情况为例子进行了说明，但收集部并不限定于磁铁390。作为收集部，也可以使用网状物、袋等。作为收集部的网、袋等具有润滑油能够流通的细孔，能够使润滑油流通的同时收集润滑油中的异物。

Claims (7)

1.一种润滑系统，其具备：

油浴，容纳润滑部；

供给部，向所述油浴供给润滑油；

排出部，从所述油浴排出润滑油；及

收集部，设置于所述油浴内，并且收集在所述油浴内滞留的磨粉。

2.根据权利要求1所述的润滑系统，其中，

所述排出部为溢出流路。

3.根据权利要求1或2所述的润滑系统，其中，

所述润滑部为旋转自如地支承旋转轴的轴承，

从所述旋转轴的轴向观察，所述收集部配置于所述轴承的厚度范围内。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的润滑系统，其中，

所述收集部为在螺栓的轴部设置有磁铁部的磁性螺栓，

所述磁性螺栓螺固于所述油浴的壁面。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的润滑系统，其还具备：

罐，储存润滑油；

泵，使润滑油在所述罐与所述油浴之间循环；及

热交换器，冷却供给至所述油浴的润滑油。

6.一种注射成型机，其具备权利要求1至5中任一项所述的润滑系统。

7.根据权利要求6所述的注射成型机，其中，

所述润滑系统对注射驱动部、计量驱动部、合模驱动部及推顶器驱动部中的至少一个进行润滑。

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