CN113456982A - 导管管件及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种具备在导管管件的前端部不具有加强线材的前端侧末端的安全的构造的导管管件及其制造方法。导管管件(10)具有：内层管(20)，其成为轴心部；加强线材(30)，其具有从内层管(20)的基部(21)到靠前端部(22)的中途位置(23)为止沿着内层管(20)的轴心方向外周面呈螺旋状被缠绕的第一螺旋部(31)及在中途位置(23)向与第一螺旋部(31)交叉的方向折返并呈螺旋状被缠绕的第二螺旋部(32)；以及外层管(40)，其覆盖内层管(20)及加强线材(30)。

Description

导管管件及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种导管管件及其制造方法，特别是涉及改善了安全性的导管管件及其制造方法。
背景技术
导管管件是具有作为插入体内(血管等)的一侧的前端侧与进行操作等的手边侧的长条状的管。这种导管管件成为将内层管、设置在内层管上的加强层以及外层管一体化而得的层叠构造。
在导管管件的前端侧加强层端存在有作为加强层的加强线材的前端侧末端，从而存在发生加强线材的前端侧末端在外层管被覆时、柔软管连接时向导管管件的表面露出或者突出的非常危险的不良情况的可能。另外，也存在加强线材的前端侧末端因使用时的过度弯曲而向导管管件的表面突出的可能性。
因此，提供一种在制造时严格地执行加强线材的前端侧末端的检查，从而不使加强线材的前端侧末端露出或者突出的导管管件。基于同样的理由，作为所使用的加强线材，也难以使用原本被认为加强效果较好的排斥力优异的加强线材。
作为导管管件的一个例子，提出了一种通过化学去除法等除去设置在内层管上的加强层的前端部分，由此来设置不具有加强层的非加强部的导管管件(例如，参照专利文献1～5)。
作为导管管件的另一个例子，提出了如下方法：利用较大的间距、较细的间距这两层来构成编织物的方法、与在将合成树脂纤维以较大的间距螺旋卷绕后以较细的间距构成金属线编织物的方法(例如，参照专利文献6及7)。
作为导管管件的又一个例子，具有一种对加强材料末端部实施化学研磨等，并利用使该加强材料末端部的线材变细的方法、通过带等将加强材料末端部固定的方法等来设置不具有加强层的非加强部的导管管件。
专利文献1：日本特开2001-79095号公报
专利文献2：日本特开2001-178814号公报
专利文献3：日本特开2001-190679号公报
专利文献4：日本特开2000-51363号公报
专利文献5：日本特开2000-51364号公报
专利文献6：日本特开2006-158878号公报
专利文献7：日本特开2006-218085号公报
根据专利文献1～5记载的导管管件，对于在内层管上形成加强层的工序而言，需要在形成加强层之后，通过化学去除处理等除去该加强层的前端部分的工序。因此，在上述的导管管件的构造中，难以抑制制造时间、制造成本，在化学去除处理等较差的情况下，成品率不稳定。
对于专利文献6及7记载的导管管件而言，由于存在作为加强层的加强线材的前端侧末端，所以也需要对加强层的前端部分进行加热处理，来赋形为圆弧状、锥形状的工序，因此与专利文献1～5记载的技术同样，难以抑制制造时间、制造成本，成品率不稳定。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种具备在导管管件的前端部不具有加强线材的前端侧末端的安全的构造的导管管件及其制造方法。
为了实现上述目的，本发明提供一种导管管件，其特征在于，具有：内层管，上述内层管成为轴心部；加强线材，上述加强线材具有从上述内层管的基部到靠前端部的中途位置为止沿着上述内层管的轴心方向外周面呈螺旋状被缠绕的第一螺旋部及在上述中途位置向与上述第一螺旋部交叉的方向折返并呈螺旋状被缠绕的第二螺旋部；以及外层管，上述外层管覆盖上述内层管及上述加强线材。
在本发明所涉及的导管管件中，优选上述加强线材通过将1根或多根裸线以规定的间距缠绕而成。
本发明进一步提供一种导管管件的制造方法，制造具有成为轴心部的内层管、沿着上述内层管的轴心方向外周面被缠绕的加强线材以及覆盖上述内层管及上述加强线材的外层管的导管管件，上述导管管件的制造方法的特征在于，包括：设置上述内层管的工序；一边使上述内层管与上述加强线材相对旋转，一边将上述加强线材从上述内层管的基部呈螺旋状缠绕至靠前端部的中途位置，并在上述中途位置向与上述加强线材交叉的方向折返且呈螺旋状缠绕的工序；以及在上述内层管及上述加强线材被覆形成上述外层管的工序。
这里，“一边使上述内层管与上述加强线材相对旋转”包含使内层管与加强线材中的任一方停止而使另一方旋转、及使内层管与加强线材相互反向旋转等。内层管的旋转是以轴心为中心进行旋转，加强线材的旋转是绕内层管的轴心进行旋转。使内层管与加强线材双方旋转的情况包含使内层管与加强线材相互具有速度差地旋转等。
本发明所涉及的导管管件的制造方法也可以包括在上述加强线材的缠绕工序后，在上述内层管的从上述中途位置向前端部方向移动了规定距离的位置重复上述加强线材的缠绕工序。
根据本发明，由于在导管管件的前端部不具有加强线材的前端侧末端，因此能够得到安全的构造，且能够抑制制造时间、制造成本，从而能够提高成品率。
附图说明
图1是对本发明的实施方式所涉及的导管管件的一个例子进行说明的图，且是以透视的方式表示导管管件的一部分的俯视简图及纵向剖视简图。
图2是将本实施方式所涉及的导管管件(位于上层的部分)、具有基于以往被实施的网眼卷绕而得的加强部的导管管件(位于下层的部分)以及具有以往被实施的前端侧成为螺旋卷绕的终端的加强部的导管管件(位于中层的部位)进行比较而表示的图。
图3是对实施方式所涉及的导管管件的制造方法的一个例子进行说明的图。
图4是对实施方式所涉及的导管管件的制造方法的另一个例子进行说明的图。
图5是对本发明的实施例所涉及的导管管件的一个例子进行说明的图，且是以透视的方式表示导管管件的一部分的俯视简图。
图6是对将实施例所涉及的导管管件加强的线材的缠绕步骤的一个例子进行说明的俯视简图。
图7是以透视的方式表示比较例中的导管管件的一部分的俯视简图。
图8是对将比较例中的导管管件加强的线材的缠绕步骤进行说明的俯视简图。
图9是表示实施例所涉及的导管管件及比较例所涉及的导管管件与评价结果之间的关系的图表。
图10是对导管管件的抗弯折性试验进行说明的简图，且是表示抗弯折性试验的结果的图。
图11是表示导管管件的断裂强度、拉伸弹性模量试验的结果的图。
具体实施方式
以下，参照附图，对本发明的导管管件及其制造方法所涉及的实施方式进行说明。
(导管管件的结构)
在图1的(a)中，本实施方式所涉及的导管管件10适用于导引导管、微导管、血管造影导管、内窥镜等各种医疗用管。导管管件10的尺寸能够根据种类、治疗部位等适当地设定。
如图1的(a)及图1的(b)所示，导管管件10具有：内层管20、沿着内层管20的轴心方向外周面在规定的长度范围内交叉卷绕而被缠绕的加强线材30以及覆盖内层管20及加强线材30的外层管40，而构成插入生物体管腔内的导管主体部。交叉卷绕是以线材的缠绕方向成为相互反向的方式折返并连续双螺旋地缠绕的形状。
对于导管管件10而言，从作为内层管20的手边侧的基部21至作为插入体内的插入侧的靠前端部22的中途位置23的范围形成缠绕有交叉卷绕的加强线材30的加强部24，从内层管20的中途位置23至前端部22的前端的范围形成不缠绕加强线材30的非加强部25。非加强部25构成为由内层管20及外层管40构成的管部。
构成导管管件10的最内层的内层管20形成为细长的圆管状，并构成为导管管件10的轴心部。作为内层管20的材质，能够不特别限制地使用聚酰胺树脂、氟树脂等各种树脂材料。
内层管20上的加强线材30由1根裸线构成，该裸线连续且一体地具有从内层管20的基部21到靠前端部22的中途位置23为止呈螺旋状缠绕的第一螺旋部31及在中途位置23向与第一螺旋部31交叉的方向折返并呈螺旋状缠绕的第二螺旋部32，从而加强线材30构成为螺旋折返构造。加强部件30的卷绕开始的端部通过第一粘接部33而粘接固定于内层管20的基部21。加强部件30的卷绕结束的端部通过第二粘接部34而粘接固定于内层管20的基部21。
加强线材30的材质由金属或者非金属构成。作为加强线材30的形状，能够举出圆线或者扁平线等。作为金属的裸线，能够不特别限制地使用不锈钢、钨钢等各种金属的裸线。作为非金属的裸线，能够不特别限制地使用氟树脂、芳纶纤维、PPS、聚芳酯等各种非金属的裸线。
内层管20及加强线材30上的外层管40形成为细长的圆管状，并构成导管管件10的外观。作为外层管40的材质，与内层管20同样，能够不特别限制地使用聚酰胺树脂、氟树脂等各种树脂材料。
此外，加强线材30可以使用1根裸线来交叉卷绕地进行缠绕，也可以使用以规定的间距排列的两根以上的裸线来交叉卷绕地进行缠绕。加强线材30的外径、卷绕间距等根据导管的种类、治疗部位等进行设定。在图示例中，加强线材30以在相邻的裸线之间具有间隙的方式被缠绕，但也可以以相邻的裸线接触的方式被缠绕。
图2是将本实施方式所涉及的导管管件(位于上层的部分)、具有基于以往被实施的网眼卷绕而得的加强部的导管管件(位于下层的部分)以及具有以往被实施的前端侧成为螺旋卷绕的终端的加强部的导管管件(位于中层的部位)进行比较而表示的图。
如图2所示，在以往的基于网眼卷绕而得的加强部的情况下，存在边界部打开的情况，另外，在前端侧成为螺旋卷绕的终端的加强部中，需要若不将加强线材熔敷则加强线材无法被固定等的对策。
与此相对，在本实施方式所涉及的导管管件中，加强线材30在靠前端部的中途位置折返并呈螺旋状被缠绕，因此不需要靠前端部的边界部中的对策。即，能够抑制导管管件向外侧的露出、突出。
(导管管件的制造方法1)
导管管件的制造方法1是制造具有成为轴心部的内层管、沿着内层管的轴心方向外周面被缠绕的加强线材以及覆盖内层管及加强线材的外层管的导管管件的方法，该方法构成为包括：设置内层管的工序；一边使内层管与加强线材相对旋转，一边将加强线材从内层管的基部呈螺旋状缠绕至靠前端部的中途位置，并在中途位置向与加强线材交叉的方向折返且呈螺旋状缠绕的工序；以及在内层管及加强线材被覆形成外层管的工序。在导管管件的制造方法1中，在一边使内层管20与加强线材30相对旋转一边呈螺旋状进行缠绕的工序中，使内层管20旋转，由此将加强线材30呈螺旋状缠绕于内层管20。在内层管20上构成的加强层通过将加强线材30缠绕在内层管20上并在作为折返端部的前端侧加强端部(中途位置23)折返，来缠绕至手边部(基部21)。即，使内层管20一边旋转一边沿其长度方向移动并缠绕加强线材30，在内层管20的长度方向的移动距离到达前端侧加强端部的时刻，使内层管20的移动方向相反来将加强线材30缠绕至原来的位置，由此设置加强层。
由此，能够在前端侧加强端部设置不存在前端侧末端露出、突出的网眼状的加强层，因此能够得到能够避免加强线材30的前端侧的裸线末端露出或者突出这样的极其安全的加强构造。
另外，在末梢血管的造影等中使用的所谓的微导管用管中，与耐压破坏性、断裂强度这样的机械强度相比更重视挠性、抗弯性这样的特性，因此与编织构造相比，以更少的裸线数量且低间距构成的本实施方式所涉及的加强构造是有利的。
另外，具有折返缠绕而成的加强部的导管用管与编织构造的加强部相比伸展较小。这被认为是因为，作为编织体的特征的裸线彼此在交叉时外侧内侧交替而被编织，因此编织成的部分与外层树脂的紧贴相比折返卷绕而成的导管用管变弱。
参照图3的(a)～图3的(c)，对制造导管管件10的方法的一个例子进行说明。
在制造导管管件10时，首先，通过未图示的挤压成型机在芯线70的外周挤压被覆形成构成内层管20的熔融树脂材料。
如图3的(a)及图3的(b)所示，将被覆有内层管20的芯线70的两端部分别把持并设置于旋转自如的筒管100。通过第一粘接部33将从具备加强线材30的旋转进退自如的线材架的加强线材供给筒管101供给的加强线材30的卷绕开始的端部粘接固定于内层管20的基部21。
接下来，通过筒管100的旋转经由芯线70使内层管20旋转，使加强线材供给筒管101旋转前进，由此使加强线材30沿着内层管20的轴心方向外周面从内层管20的基部21呈螺旋状缠绕至靠前端部22的中途位置23。
接着，如图3的(b)及图3的(c)所示，在内层管20的中途位置23使加强线材供给筒管101旋转后退，由此向与缠绕好的加强线材30交叉的方向折返并呈螺旋状缠绕至内层管20的基部21。在将加强线材30交叉卷绕地缠绕之后，停止加强线材供给筒管101、筒管100。通过第二粘接部34将加强线材30的卷绕结束的端部粘接固定于内层管20的基部21，并切断供给侧的加强线材30。由此，交叉卷绕地缠绕加强线材30。
此外，也可以接在上述的加强线材30的缠绕工序后，在内层管20的从中途位置23向前端方向移动了规定距离的位置重复加强线材30的缠绕工序。
接下来，通过未图示的挤压成型机在内层管20及加强线材30的外周挤压被覆形成构成外层管40的熔融树脂材料。接下来，将芯线70拔出并去除。
接下来，通过未图示的激光切割机等切断单元，将由内层管20、加强线材30以及外层管40构成的成型体的两端切断。通过将该成型体的两端修整成平面，从而完成导管管件10。
根据这种制造方法1，对导管管件10进行加强的加强线材30的前端侧末端的露出、突出消失。由此，能够良好地保持导管管件10的成型状态，从而能够成品率较高地制造导管管件10。
(导管管件的制造方法2)
导管管件的制造方法2是制造具有成为轴心部的内层管、沿着内层管的轴心方向外周面被缠绕的加强线材以及覆盖内层管及加强线材的外层管的导管管件的方法，该方法构成为包括：设置内层管的工序；一边使内层管与加强线材相对旋转，一边将加强线材从内层管的基部呈螺旋状缠绕至靠前端部的中途位置，并在中途位置向与加强线材交叉的方向折返并呈螺旋状缠绕的工序；以及在内层管及加强线材被覆形成外层管的工序。在导管管件的制造方法2中，在一边使内层管20与加强线材30相对旋转一边呈螺旋状进行缠绕的工序中，通过使加强线材30绕内层管20旋转，从而将加强线材30呈螺旋状缠绕于内层管20。
参照图4，对制造导管管件10的方法的另一个例子进行说明。此外，针对与在上述制造方法1中使用的部件实质相同的部件标注同一附图标记，由此省略其详细的说明。
制造方法2在使内层管20沿轴心方向进退移动，并使从线材架102的加强线材供给筒管101供给的加强线材30绕内层管20的轴心进行旋转这点与上述的制造方法1不同。
经由引导辊103从供给筒管100a送出的内层管20被牵引绞盘104牵引。通过牵引绞盘104牵引的内层管20经由引导辊103卷取于卷取筒管100b。通过改变牵引绞盘104的旋转方向，能够将内层管20的进退移动方向改变成图4所示的上下箭头方向。由此，内层管20进行轴心方向进退移动，使加强线材30绕内层管20的轴心旋转，而能够将加强线材30交叉卷绕地缠绕于内层管20。
(实施方式的效果)
根据以上那样构成的导管管件10及导管管件10的制造方法，在上述效果的基础上，还具有以下的效果。
(1)由于在导管管件10的前端部22不存在加强线材30的前端侧末端的露出或者突出的情况，因此能够改善安全性，并且能够廉价地低制造安全性极其优异的构造。
(2)加强线材30的缠绕的自由度较高，挠性、柔软性、刚性、抗弯折性等优异。
(3)能够使用高强度线、扁平方形裸线、较粗的裸线等，从而能够实现导管管件10的薄壁化、较强的加强构造。
(4)由于没有加强线材30的前端侧末端因加强线材30的排斥力而从导管管件10的表面鼓出并露出这样的不良，因此产量稳定化。
(5)不需要除去加强线材30的前端侧末端的工序，从而能够提高加强线材30的缠绕工序中的生产速度、生产稳定性。
(6)由于沿着导丝向复杂的血管内引导的情况、从导引导管、鞘管导引器、内窥镜通道内导入体内，所以导管存在因外表面及内表面的滑动阻力而使导管伸展由此给操作性带来阻碍等的问题。与此相对，在本实施方式所涉及的导管管件10中，能够提供伸展较小的操作性优异的导管管件10及其制造方法。
以下，作为本发明的更加具体的实施方式，列举实施例及比较例来进行说明。此外，针对与在上述实施方式中使用的部件相同的部件标注同一附图标记，并省略其详细的说明。
[实施例1]
在图5、图6的(a)、图6的(b)中，在直径0.43mm的镀银软铜芯线上被覆厚度0.02mm的氟树脂(PTFE)，在实施了化学蚀刻处理的内层管20上，将2根裸线直径0.025mm的SUS304WPB的加强线以180度间隔粘接固定于第一粘接部33，之后，以加强线移动速度9.6mm/分、加强线缠绕速度为80RPM(卷绕间距0.12mm、加强密度37.30％)的条件缠绕1800mm。之后，使加强线的行进方向切换成相反方向并退卷至卷绕开始的位置，并再次粘接固定于第二粘接部34。
在从折返的加强端(中途位置23)移动了100mm的位置固定加强线，并重复进行构成下一个加强部24的动作，由此在内层管20上制作构成有加强部24的连续体。
当在该内层管20上将聚酰胺弹性体被覆成外径0.64mm之后，以加强部24成为1800mm，非加强部25成为100mm的方式进行切断，在使两端裸露20mm之后，将镀银软铜芯线拔出并去除，而得到内径0.43mm、外径0.64mm的导管用管。
[实施例2]
如图5、图6的(a)、图6的(b)所示，在直径1.07mm的镀银软铜线上被覆了厚度0.07mm的尼龙12树脂而成的内层管20上，将2根裸线直径0.03mm的SUS304W1的加强线以平行排列的状态粘接固定于第一粘接部33，以Pt成为0.5mm，加强密度成为11.70％的方式在内层管移动速度为40mm/分、加强线架转速为80RPM的条件下缠绕1800mm。之后，使加强线的行进方向切换成相反方向并退卷至卷绕开始的位置，并再次粘接固定于第二粘接部34。在从折返的加强端(中途位置23)移动了100mm的位置固定加强线，并重复进行构成下一个加强部24的动作，由此在内层管20上制作构成有加强部24的连续体。
当在该内层管20上将聚酰胺弹性体被覆成外径1.43mm之后，以加强部成为1800mm，非加强部成为100mm的方式进行切断，在使两端裸露20mm之后，将镀银软铜线拔出并去除，而得到内径1.07mm、外径1.43mm的导管用管。
[比较例1]
在图7、图8的(a)、图8的(b)中，在直径0.43mm的软铜芯线上被覆厚度0.02mm的氟树脂(PTFE)，在实施了化学蚀刻处理的内层管20上，以1股16支、Pt1.3mm、加强密度35.50％、内层管移动速度65mm/分、加强线架转速50RPM(卷绕间距1.3mm)的条件缠绕裸线直径0.025mm的SUS304W1的裸线。之后，在以1900mm间隔将2mm宽度左右的编织部50粘接固定于第一粘接部33及第二粘接部34之后，用剪刀从固定端除去100mm的编织部50而制作非加强部25。
重复进行该动作，由此制作在内层管20上构成有加强部24的连续体。当在该内层管20上将聚酰胺弹性体被覆成外径0.64mm之后，以加强部24成为1800mm，非加强部25成为100mm的方式进行切断，在使两端裸露20mm之后，将软铜芯线拔出并去除，而得到内径0.43mm、外径0.64mm的导管用管。
[比较例2]
如图7、图8的(a)、图8的(b)所示，在直径1.07mm的软铜线上被覆了厚度0.07mm的尼龙12树脂而成的内层管20上，以2股16支、Pt4.0mm、加强密度31.40％、内层管移动速度65mm/分、加强线架转速50RPM(卷绕间距1.3mm)的条件编织裸线直径0.03mm的SUS304W1之后，且在以1900mm的间隔将2mm宽度左右的编织部50粘接固定于第一粘接部33及第二粘接部34之后，用剪子从固定端除去100mm的编织部50而制作非加强部25。
重复进行该动作，由此制作在内层管20上构成有加强部24的连续体。当在该内层管20上将聚酰胺弹性体被覆成外径1.43mm之后，以加强部24成为1800mm，非加强部25成为100mm的方式进行切断，在使两端裸露20mm之后，将软铜线拔出并去除，而得到内径1.07mm、外径1.43mm的导管用管。
针对具有实施例1及2所涉及的螺旋折返构造的导管管件10与具有比较例1及2所涉及的编织物(网眼)构造的导管用管，实施了抗弯折性、挠性、断裂强度、拉伸弹性模量、破坏压力的各试验。螺旋折返构造是具备上述实施方式所涉及的加强线材30的构造。图9总结示出了这些试验的结果。
(抗弯折性试验)
作为抗弯折性试验的方法，如图10的(a)所示，用游标卡尺60的钳61将导管管件10夹成U字状。一边通过显微镜进行观察，一边使游标卡尺60的钳61每次缩进1mm，测定完全弯折后的游标卡尺60的距离。图9及图10的(b)表示对比较例2的编织构造与实施例2的螺旋折返构造之间的压扁难度的差异进行了评价的结果。
图10的(b)总结示出了比较例2所涉及的导管用管与实施例2所涉及的导管管件10的抗弯折性试验的结果。使游标卡尺60逐渐缩进，将完全弯折后的游标卡尺60的距离设为“弯折的距离”。如根据图9及图10的(b)明确的那样，能够理解成测定值较小的一方具有较高的弯折性。
(挠性试验)
使用挠性试验装置，针对支承台的支点间距，实施例1与比较例1形成15mm，实施例2与比较例2形成50mm，测定出压入速度为100mm/分的最大应力。将其结果表示在图9中。
(断裂强度试验)
使用万能拉伸试验装置，以拉伸速度200mm/分、夹头间距20mm的条件进行试验，测定出样品断裂时的强度。将其结果表示在图9及图11中。
(拉伸弹性模量试验)
使用万能拉伸试验装置，以拉伸速度200mm/分、夹头间距20mm的条件进行试验，根据施加了5％的应变(ε)后的应力(σ)计算出拉伸弹性模量(E＝ε/σ)。将其结果表示在图9中。
(破坏压力试验)
将导管连接到带压力计的手压泵，在室温下进行加压，测定出样品破坏的压力。将其结果表示在图9中。
如根据图11明确的那样，与比较例1、2相比，实施例1、2的拉伸弹性模量均较大，导管用管的伸展较小。因此，在导管、内窥镜的操作中，通过抑制位于手边位置的基部21与前端部22之间的伸展而使操作性提高。
根据以上的结果，可知实施例2及比较例2中的破坏压力相等，但是与通过比较例1及2中的编织物进行加强的导管用管相比，实施例1及2中的具有作为加强构造的螺旋折返构造的导管管件在抗弯折性及不易伸展这方面优异。由此，可以说本发明的导管管件在安全性方面优异，并且在作为导管所需的特性方面也优异。
如根据以上的说明明确的那样，对本发明所涉及的代表性的实施方式、实施例、变形例、以及图示例进行了例示，但上述实施方式、实施例、变形例、以及图示例并不限于权利要求书所涉及的发明，能够在不脱离其主旨的范围内以各种方式进行实施。由此，应该注意并不限于在上述实施方式、实施例、变形例、以及图示例中说明的所有特征的组合在用于解决发明的课题的手段中是必须的。
附图标记说明
10…导管管件；20…内层管；21…基部；22…前端部；23…中途位置；24…加强部；25…非加强部；30…加强线材；31…第一螺旋部；32…第二螺旋部；33、34…粘接部；40…外层管；50…编织部；60…游标卡尺；61…钳；70…芯线；100…筒管；100a…供给筒管；100b…卷取筒管；101…加强线材供给筒管；102…线材架；103…引导辊；104…牵引绞盘。

Claims (4)

1.一种导管管件，其特征在于，具有：
内层管，所述内层管成为轴心部；
加强线材，所述加强线材具有从所述内层管的基部到靠前端部的中途位置为止沿着所述内层管的轴心方向外周面呈螺旋状被缠绕的第一螺旋部及在所述中途位置向与所述第一螺旋部交叉的方向折返并呈螺旋状被缠绕的第二螺旋部；以及
外层管，所述外层管覆盖所述内层管及所述加强线材。
2.根据权利要求1所述的导管管件，其特征在于，
所述加强线材通过将1根或多根裸线以规定的间距缠绕而成。
3.一种导管管件的制造方法，制造具有成为轴心部的内层管、沿着所述内层管的轴心方向外周面被缠绕的加强线材以及覆盖所述内层管及所述加强线材的外层管的导管管件，
所述导管管件的制造方法的特征在于，包括：
设置所述内层管的工序；
一边使所述内层管与所述加强线材相对旋转，一边将所述加强线材从所述内层管的基部呈螺旋状缠绕至靠前端部的中途位置，并在所述中途位置向与所述加强线材交叉的方向折返且呈螺旋状缠绕的工序；以及
在所述内层管及所述加强线材被覆形成所述外层管的工序。
4.根据权利要求3所述的导管管件的制造方法，其特征在于，
包括在所述加强线材的缠绕工序后，在所述内层管的从所述中途位置向前端部方向移动了规定距离的位置重复所述加强线材的缠绕工序。
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