CN113426958B - 一种高强度耐腐蚀铅坠挤压成型装置和成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种高强度耐腐蚀铅坠挤压成型装置，其特征在于：包括对铅坠进行成型的成型模具，和向成型模具内浇铸铅液的喂料机构；所述成型模具包括动模、定模和辅助件。将辅助件和成型于辅助件上的多个铅坠一次性取出，提高脱模效率，保证脱模的铅坠不会相互碰撞而产生瑕疵，同时免去敲击模具脱模的麻烦，降低工作人员劳动强度，同时使用喂料机构可以减少人工浇铸的过程，提高铅坠浇铸成型的自动化程度。本发明还提出一种高强度耐腐蚀铅坠的成型工艺。

Description

一种高强度耐腐蚀铅坠挤压成型装置和成型工艺

技术领域

本发明涉及渔具铸造领域，具体涉及的是一种高强度耐腐蚀铅坠挤压成型装置和成型工艺。

背景技术

铅坠是钓组中必不可少的辅助钓具，它在垂钓中的作用是，抛竿远投时钓者借助它的重量，把钩饵抛入前方的钓点，入水后又靠它的重量来起作用平衡钓组；当鱼咬钩时，钓钩可利用铅坠重量的作用，刺穿鱼唇使鱼儿中钩。

随着越来越多的人将垂钓作为娱乐休闲项目之一，铅坠的需求也越来越多，传统生产铅坠的方法是人工浇铸，效率低下，且浇铸后铅坠的脱模是通过模具产生振动使铅坠从模具内掉落，这样容易使掉落的铅坠在撞击地面或者相互撞击中产生凹陷和裂痕，导致产品的品质不一，不利于保证产品的质量。

有鉴于此，本申请人针对现有技术中的上述缺陷深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的其一目的在于提供一种高强度耐腐蚀铅坠挤压成型装置，以解决背景技术中提到的人工浇铸效率低，通过振动模具使铅坠脱落容易导致铅坠产生凹陷和裂痕，不利于保证产品质量的问题。

本发明的其二目的在于提供一种高强度耐腐蚀铅坠的成型工艺，通过该工艺生产铅坠，可以一次性将多个铅坠从成型腔内取出，无需振动模具，脱模快速便捷的同时更好地保证了铅坠的质量。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种高强度耐腐蚀铅坠挤压成型装置，包括对铅坠进行成型的成型模具，和向成型模具内浇铸铅液的喂料机构；所述成型模具包括动模、定模和辅助件；

所述动模的侧面形成多个沿动模的长度方向间距设置的第一成型槽、多个与各第一成型槽一一对应的第一浇铸口，以及沿动模的长度方向延伸放置辅助件的第一放置槽；

所述定模与动模相对的侧面形成多个与各第一成型槽一一对应的第二成型槽、多个与各第一浇铸口一一对应的第二浇铸口，以及沿定模的长度方向延伸放置辅助件的第二放置槽；

各所述第一成型槽和对应的第二成型槽形成铅坠成型的成型腔，各所述第一浇铸口和对应的第二浇铸口形成导入铅液的进液孔，所述第一放置槽和第二放置槽形成容置辅助件的容置槽；

所述辅助件放置于所述容置槽内并处于各成型腔内，所述辅助件的一端延伸至动模和定模的外侧；所述进液孔和所述成型腔相连通，所述容置槽和所述成型腔相连通。

进一步，所述辅助件包括处于动模和定模外侧的手持部，以及多个与各成型腔一一对应的连接部；多个所述连接部依次相连形成成型部，所述手持部连接于所述成型部的一端；所述连接部包括挂环、连接杆和成型杆；相邻的各所述连接杆和所述成型杆的一端相连接，所述挂环连接于所述成型杆的另一端，所述成型杆处于所述成型腔内；

所述第一放置槽包括多个与各挂环一一对应并放置所述挂环的第一环形槽，所述第二放置槽包括多个与各第一环形槽一一对应的第二环形槽，各所述第一环形槽和对应的第二环形槽形成容置挂环的挂环槽；

所述成型腔在所述水平面上形成第一投影面，所述挂环槽在水平面上形成第二投影面，所述第二投影面和所述第一投影面有部分重叠区域。

进一步，所述动模的上表面形成第一浇铸开口，所述定模的上表面形成第二浇铸开口；所述第一浇铸开口和第二浇铸开口形成浇铸槽，所述浇铸槽和各进液孔相连通。

进一步，所述喂料机构包括容置铅液的铅液容置桶，所述铅液容置桶处于所述成型模具的上方，所述铅液容置桶的下端设有出液管道，所述出液管道上设有多个与各进液孔一一对应的出液嘴。

进一步，还包括安装所述定模的固定安装板，和驱动所述动模朝向所述定模移动合模的移动驱动装置。

一种高强度耐腐蚀铅坠的成型工艺，包括如下步骤：

(1)动模和定模合模，并把辅助件放置于容置槽内；

(2)将铅的原料熔炼成铅液；

(3)向组装好的成型模具内浇筑铅液，使铅液充满各成型腔并包覆辅助件处于成型腔内的部分；

(4)铅液冷却凝固后形成铅坠，拆分动模和定模，并通过辅助件处于动模和定模外侧的一端将各成型腔内的铅坠取下。

进一步，在合模之前，在所述动模的第一成型槽和所述定模的第二成型槽内涂上脱模剂。

进一步，在铅液冷却凝固形成铅坠后，在拆分动模和定模之前，将浇铸槽内的多余固态铅清除。

采用上述结构后，本发明涉及的一种高强度耐腐蚀铅坠挤压成型装置，其至少有以下有益效果：

1.将辅助件放置于定模的第二放置槽内，使动模和定模在合模后，辅助件处于第一放置槽和第二放置槽形成的容置槽内，喂料机构向各进液孔内浇铸铅液，使各成型腔内充满铅液并包裹辅助件处于成型腔内的部分。使铅液冷却凝固形成铅坠后，辅助件将多个成型腔内的独立的铅坠连接起来，在拆分动模和定模后，手持辅助件处于动模和定模的一端，并朝外移动，将辅助件和成型于辅助件上的多个铅坠一次性取出，提高脱模效率，保证脱模的铅坠不会相互碰撞而产生瑕疵，同时免去敲击模具脱模的麻烦，降低工作人员劳动强度，同时使用喂料机构可以减少人工浇铸的过程，提高铅坠浇铸成型的自动化程度。

2.辅助件包括手持部和连接部，连接部包括挂环、连接杆和成型杆；在铅液浇铸到成型腔内后，因成型杆处于成型腔内，且挂环外圆周的一部分也处于成型腔内；铅液包裹成型杆，和挂环的一部分，在铅液冷却凝固后，成型杆处于铅坠的内部，挂环直接被固定在铅坠的一端上，多个铅坠之间通过相邻的连接杆连接，在铅液冷却凝固后，拆分动模和定模，手握手持部，将多个铅坠一次性取出，即可得到多个带有挂环的铅坠，无需加工出铅坠后，再将挂环通过螺纹配合连接在铅坠上的工序，极大提高加工带挂环铅坠的加工效率，省去多余工序和加工螺纹孔的设备，降低加工带挂环铅坠的成本。本发明还提出一种高强度耐腐蚀铅坠的成型工艺，通过该工艺生产铅坠，可以一次性将多个铅坠从成型腔内取出，无需振动模具，脱模快速便捷的同时更好地保证了铅坠的质量。

附图说明

图1为本发明涉及一种高强度耐腐蚀铅坠挤压成型装置的正视结构示意图；

图2为本发明实施例一中动模的侧视结构示意图；

图3为本发明实施例一中动模和定模的剖视结构示意图；

图4为实施例一中铅坠成型于辅助件上的结构示意图；

图5为实施例一中辅助件的结构示意图；

图6为成型模具的立体结构示意图；

图7为实施例一中挂环和铅坠成型的立体结构示意图；

图8为本发明实施例二中动模的侧视结构示意图；

图9为本发明实施例二中辅助件的结构示意图；

图10为本发明实施例二中铅坠连接第一连接段的结构示意图；

图11为本发明实施例三中动模的侧视结构示意图；

图12为本发明实施例三中辅助件的结构示意图；

图13为本发明实施例三中铅坠连接第二连接段的结构示意图。

图中：成型模具1，喂料机构2，动模3，定模4，辅助件5，第一成型槽31，第一浇铸口32，第一放置槽33，成型腔61，进液孔62，手持部51，连接部52，挂环521，连接杆522，第一环形槽331，浇铸槽63，铅液容置桶21，出液嘴22，固定安装板71，移动驱动装置72，铅坠8，第一连接段53，第一弯折段531，第二连接段54，第一杆段541，第二杆段542，第三杆段543，第二弯折段544，第三弯折段545。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

实施例一：

如图1至图7所示，其为本发明涉及的一种高强度耐腐蚀铅坠8挤压成型装置，包括对铅坠8进行成型的成型模具1，和向成型模具1内浇铸铅液的喂料机构2；成型模具1包括动模3、定模4和辅助件5；

动模3的侧面形成多个沿动模3的长度方向间距设置的第一成型槽31、多个与各第一成型槽31一一对应的第一浇铸口32，以及沿动模3的长度方向延伸放置辅助件5的第一放置槽33；

定模4与动模3相对的侧面形成多个与各第一成型槽31一一对应的第二成型槽、多个与各第一浇铸口32一一对应的第二浇铸口，以及沿定模4的长度方向延伸放置辅助件5的第二放置槽；

各第一成型槽31和对应的第二成型槽形成铅坠8成型的成型腔61，各第一浇铸口32和对应的第二浇铸口形成导入铅液的进液孔62，第一放置槽33和第二放置槽形成容置辅助件5的容置槽；

辅助件5放置于容置槽内并处于各成型腔61内，辅助件5的一端延伸至动模3和定模4的外侧；进液孔62和成型腔61相连通，容置槽和成型腔61相连通。

这样，将辅助件5放置于定模4的第二放置槽内，使动模3和定模4在合模后，辅助件5处于第一放置槽33和第二放置槽形成的容置槽内，喂料机构2向各进液孔62内浇铸铅液，使各成型腔61内充满铅液并包裹辅助件5处于成型腔61内的部分。使铅液冷却凝固形成铅坠8后，辅助件5将多个成型腔61内的独立的铅坠8连接起来，在拆分动模3和定模4后，手持辅助件5处于动模3和定模4的一端，并朝外移动，将辅助件5和成型于辅助件5上的多个铅坠8一次性取出，提高脱模效率，保证脱模的铅坠8不会相互碰撞而产生瑕疵，同时免去敲击模具脱模的麻烦，降低工作人员劳动强度，同时使用喂料机构2可以减少人工浇铸的过程，提高铅坠8浇铸成型的自动化程度。

优选地，辅助件5包括处于动模3和定模4外侧的手持部51，以及多个与各成型腔61一一对应的连接部52；多个连接部52依次相连形成成型部，手持部51连接于成型部的一端；连接部52包括挂环521、连接杆522和成型杆；相邻的各连接杆522和成型杆的一端相连接，挂环521连接于成型杆的另一端，成型杆处于成型腔61内；

第一放置槽33包括多个与各挂环521一一对应并放置挂环521的第一环形槽331，第二放置槽包括多个与各第一环形槽331一一对应的第二环形槽，各第一环形槽331和对应的第二环形槽形成容置挂环521的挂环槽；

成型腔61在水平面上形成第一投影面，挂环槽在水平面上形成第二投影面，第二投影面和第一投影面有部分重叠区域。

辅助件5包括手持部51和连接部52，连接部52包括挂环521、连接杆522和成型杆；在铅液浇铸到成型腔61内后，因成型杆处于成型腔61内，且挂环外圆周的一部分也处于成型腔61内；铅液包裹成型杆，和挂环521的一部分，在铅液冷却凝固后，成型杆处于铅坠8的内部，挂环521直接被固定在铅坠8的一端上，多个铅坠8之间通过相邻的连接杆522连接，在铅液冷却凝固后，拆分动模3和定模4，手握手持部51，将多个铅坠8一次性取出，即可得到多个带有挂环的铅坠8，无需加工出铅坠8后，再将挂环通过螺纹配合连接在铅坠8上的工序，极大提高加工带挂环铅坠8的加工效率，省去多余工序和加工螺纹孔的设备，降低加工带挂环铅坠8的成本。具体地，手持部51和成型部一体成型，挂环、连接杆522和成型杆一体成型；极大提高了制作辅助件5的效率；在铅坠8成型后将辅助件5取出，切除连接杆522，即可得到独立的带有挂环的铅坠8；切除的连接杆522可回收利用，节约材料。

优选地，在静置一段时间后，成型腔61内的铅液在固化的过程中会从浇铸槽63上补充铅液，以达到铅坠8在成型过程中饱和，动模3的上表面形成第一浇铸开口，定模4的上表面形成第二浇铸开口；第一浇铸开口和第二浇铸开口形成浇铸槽63，浇铸槽63和各进液孔62相连通。当铅液完全固化后，在拆分动模3和定模4之前，将浇铸槽63内多余的固态铅清除回收，便于分模，以及对多余的铅进行回收利用。

优选地，为了提高铅液输入各成型腔61的效率，喂料机构2包括容置铅液的铅液容置桶21，铅液容置桶21处于成型模具1的上方，铅液容置桶21的下端设有出液管道，出液管道上设有多个与各进液孔62一一对应的出液嘴22。多个出液嘴22同时向成型腔61内输入铅液，提高浇铸效率；具体地，出液嘴22还可以设置流量电磁阀，控制铅液输出量。优选地，还包括安装定模4的固定安装板71，和驱动动模3朝向定模4移动合模的移动驱动装置72。通过将定模4安装于固定安装板71上，同时移动驱动装置72驱动动模3朝向定模4移动使定模4和动模3合起来，有利于提高合模的精确度和自动化程度；具体地，移动驱动装置72为气缸驱动。

实施例二：

该实施例二的结构与实施例一的结构大体一致，唯一区别点在于：参照图8至10所示，辅助件5包括处于动模3和定模4外侧的第一手持段，以及多个与各成型腔61一一对应的第一连接段53；多个第一连接段53依次相连形成第一成型段，第一手持段连接于第一成型段的一端；第一连接段53包括成型杆和第一弯折段531，第一弯折段531的一端和成型杆的一端相连接，第一弯折段531的另一端和相邻的第一弯折段531相连接，相邻的第一弯折段531朝向相反的方向弯折，成型杆处于成型腔61内；在铅液浇铸到成型腔61内后，因成型杆处于成型腔61内，铅液在逐渐凝固的过程中包裹成型杆，因相邻的第一弯折段531连接在一起，且第一弯折段531和成型杆连接在一起，使各成型腔61内成型的铅坠8在脱模时可以一起取出，在取出后，从相邻的第一弯折段531的连接处切断，使相邻的第一弯折段531分离，再将第一弯折段531分离的一端弯折并连接到铅坠8的表面，使第一弯折段531形成闭环的环状结构，形成挂环，在提高脱模效率的同时，提高在铅坠8上加工出挂环的效率，具体地，第一手持段和第一成型段一体成型，多个第一连接段53之间一体成型，第一弯折段531分离的一端与铅坠8的表面连接可采用焊接，第一弯折段531为弧形弯折段,为了避免相互连接的第一弯折段在成型过程中或者取出过程中变形，导致弧形弯折的部分变直不利于将第一弯折段分离的一端弯折并连接到铅坠的表面，辅助件为铁制成，提高辅助件的结构强度。

实施例三：

该实施例三的结构与实施例一的结构大体一致，唯一区别点在于：参照图11至13所示，辅助件5包括多个与各成型腔61一一对应的第二连接段54，多个第二连接段54的首尾依次相连；第二连接段54包括从上到下依次设置的第一杆段541、第二杆段542和第三杆段543；第一杆段541的一端和第二杆段542的一端连接有第二弯折段544，第二杆段542的另一端和第三杆段543的一端连接有第三弯折段545；

成型腔61在水平面上形成第三投影面，第一杆段541、第二杆段542和第三杆段543在水平面上的投影均与第三投影面有重叠部分，第二弯折段544处于成型腔61外侧的一侧，第三弯折段545处于成型腔61外侧的另一侧。

在铅液浇铸到成型腔61内后，铅液包裹处于成型腔61内的第一杆段541、第二杆段542和第三杆段543，使铅坠8成型后，第二弯折段544和第三弯折段545形成处于铅坠8两端的挂环521，便于铅坠8后续穿线，无需寻找处于一端的挂环521，多个第二连接段54的首尾依次相连，在脱模时可以将多个成型腔61内的各铅坠8一次取出，提高脱模效率，在将铅坠8上多余的连接部分去除，即可得到两端具有挂环的铅坠8，减少安装挂环的步骤，提高脱模效率，提高生产效率，具体地，第二弯折段544和第三弯折段545均为弧形弯折段，还包括向动模3和定模4外侧延伸的第二手持段，在脱模的时候手握第二手持段将多个铅坠8取出，避免烫伤。

一种高强度耐腐蚀铅坠8的成型工艺，包括如下步骤：

(1)动模3和定模4合模，并把辅助件5放置于容置槽内；

(2)将铅的原料熔炼成铅液；

(3)向组装好的成型模具1内浇筑铅液，使铅液充满各成型腔61并包覆辅助件5处于成型腔61内的部分；

(4)铅液冷却凝固后形成铅坠8，拆分动模3和定模4，并通过辅助件5处于动模3和定模4外侧的一端将各成型腔61内的铅坠8取下。

这样，通过该工艺生产铅坠，可以一次性将多个铅坠从成型腔内取出，无需振动模具，脱模快速便捷的同时更好地保证了铅坠的质量。

优选地，为了进一步提高脱模的效果，在合模之前，在动模3的第一成型槽31和定模4的第二成型槽内涂上脱模剂。

优选地，在铅液冷却凝固形成铅坠8后，在拆分动模3和定模4之前，将浇铸槽63内的多余固态铅清除。将固态铅清除后便于开模，同时将多余的固态铅回收再利用节约材料。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (7)

1.一种高强度耐腐蚀铅坠挤压成型装置，其特征在于：包括对铅坠进行成型的成型模具，和向成型模具内浇铸铅液的喂料机构；所述成型模具包括动模、定模和辅助件；

所述动模的侧面形成多个沿动模的长度方向间距设置的第一成型槽、多个与各第一成型槽一一对应的第一浇铸口，以及沿动模的长度方向延伸放置辅助件的第一放置槽；

所述定模与动模相对的侧面形成多个与各第一成型槽一一对应的第二成型槽、多个与各第一浇铸口一一对应的第二浇铸口，以及沿定模的长度方向延伸放置辅助件的第二放置槽；

各所述第一成型槽和对应的第二成型槽形成铅坠成型的成型腔，各所述第一浇铸口和对应的第二浇铸口形成导入铅液的进液孔，所述第一放置槽和第二放置槽形成容置辅助件的容置槽；

所述辅助件放置于所述容置槽内并处于各成型腔内，所述辅助件的一端延伸至动模和定模的外侧；所述进液孔和所述成型腔相连通，所述容置槽和所述成型腔相连通；

辅助件包括多个与各成型腔一一对应的第二连接段，多个第二连接段的首尾依次相连；第二连接段包括从上到下依次设置的第一杆段、第二杆段和第三杆段；第一杆段的一端和第二杆段的一端连接有第二弯折段，第二杆段的另一端和第三杆段的一端连接有第三弯折段；

成型腔在水平面上形成第三投影面，第一杆段、第二杆段和第三杆段在水平面上的投影均与第三投影面有重叠部分，第二弯折段处于成型腔外侧的一侧，第三弯折段处于成型腔外侧的另一侧；第二弯折段和第三弯折段均为弧形弯折段；

在铅液浇铸到成型腔内后，铅液包裹处于成型腔内的第一杆段、第二杆段和第三杆段，使铅坠成型后，第二弯折段和第三弯折段形成处于铅坠两端的挂环。

2.根据权利要求1所述的一种高强度耐腐蚀铅坠挤压成型装置，其特征在于：所述动模的上表面形成第一浇铸开口，所述定模的上表面形成第二浇铸开口；所述第一浇铸开口和第二浇铸开口形成浇铸槽，所述浇铸槽和各进液孔相连通。

3.根据权利要求1所述的一种高强度耐腐蚀铅坠挤压成型装置，其特征在于：所述喂料机构包括容置铅液的铅液容置桶，所述铅液容置桶处于所述成型模具的上方，所述铅液容置桶的下端设有出液管道，所述出液管道上设有多个与各进液孔一一对应的出液嘴。

4.根据权利要求1所述的一种高强度耐腐蚀铅坠挤压成型装置，其特征在于：还包括安装所述定模的固定安装板，和驱动所述动模朝向所述定模移动合模的移动驱动装置。

5.一种高强度耐腐蚀铅坠的成型工艺，其特征在于，应用权利要求1所述的成型模具和喂料机构，包括如下步骤：

(1)动模和定模合模，并把辅助件放置于容置槽内；

(2)将铅的原料熔炼成铅液；

(3)向组装好的成型模具内浇筑铅液，使铅液充满各成型腔并包覆辅助件处于成型腔内的部分；

(4)铅液冷却凝固后形成铅坠，拆分动模和定模，并通过辅助件处于动模和定模外侧的一端将各成型腔内的铅坠取下；

(5)在将铅坠上多余的连接部分去除，得到两端具有挂环的铅坠。

6.根据权利要求5所述的一种高强度耐腐蚀铅坠的成型工艺，其特征在于：在合模之前，在所述动模的第一成型槽和所述定模的第二成型槽内涂上脱模剂。

7.根据权利要求5所述的一种高强度耐腐蚀铅坠的成型工艺，其特征在于：在铅液冷却凝固形成铅坠后，在拆分动模和定模之前，将浇铸槽内的多余固态铅清除。

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